《乘用车 车轮 弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》

GB/T5334—202X

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件代替GB/T5334—2005《乘用车车轮性能要求和试验方法》，与GB/T5334—2005相比，除结

构调整（见附录A）和编辑性改动外，主要技术变化如下：

a)修改了标准名称，修改为“乘用车车轮弯曲和径向疲劳试验性能要求及试验方法”（见封面，

2005版封面）；

b)修改了适用范围，“本标准适用于GB/T3730.1中规定的乘用车车轮”（见2005版第1章，本版

第1章）；

c)增加了术语和定义（见本版第3章）；

d)增加了试验车轮的要求（见本版第4章）；

e)修改了性能要求指标，增加了试验样品数量和备用车轮的性能要求指标（见2005版第3章，

本版第5章）；

f)修改了试验方法，删除了试验项目、试验样品、准备工作等内容，重新划分为试验设备、载荷

确定、试验程序和失效判据四部分内容；（见2005版第4章，本版第6章）；

g)修改了试验设备要求，增加了试验车轮连接件安装面的要求（见本版6.1.1和6.2.1）；

h)修改了试验程序部分内容，增加了车轮安装拧紧力矩要求（见本版6.1.3和6.2.3）；

i)修改了弯曲疲劳试验图片，增加了径向疲劳试验示意图（见本版图1、图2）。

本文件使用重新起草法修改采用ISO3006:2015《道路车辆—公路用乘用车车轮—试验方法》。

本文件与ISO3006：2015相比，除结构上做了较大调整和编辑性改动外，主要技术指标差异如下：

a)裂纹定义长度由10mm改为3mm，同时删除其它的术语定义条目（见第3章）；

b)增加了第5章性能指标（见第5章）；

c)修改了试验设备示意图（见图1、图2）；

d)增加了对试验连接件安装面的技术要求(见6.1.1和6.2.1)；

e)增加了对车轮加载偏移量的技术要求（见6.1.4和6.2.4）；

f)修改了径向疲劳试验轮胎气压要求（见6.2.2.2）；

g)删除了附录1试验系数和转数。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出。

本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）归口。

本文件起草单位：

本文件主要起草人：

本文件所代替标准的历次版本发布情况为：

——GB/T5334—2005

——GB/T5334—1987

I

GB/T5334—202X

乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法

1范围

本标准规定了乘用车车轮动态弯曲疲劳试验和动态径向疲劳试验的性能要求及试验方法。

本标准适用于GB/T3730.1中规定的乘用车车轮。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T2933充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志

GB/T2978轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷

GB/T3730.1汽车和挂车类型的术语和定义

3术语及定义

GB/T2933界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

车轮轮胎总成wheel-tireassembly

由车轮、轮胎和气门嘴组装成的合件。

3.2

裂纹crack

试验过程中出现材料分离的现象，长度≥3mm。

4试验车轮

经过全部工序加工，可用于车辆的具有代表性的新车轮。

5性能要求

5.1动态弯曲疲劳试验性能要求

动态弯曲疲劳试验性能要求见表1。

1

GB/T5334—202X

表1动态弯曲疲劳强化试验系数及最低循环次数要求

材料摩擦系数µ强化系数S最低循环次数N

1.6030000

150000

钢0.71.33

30000*

1.1150000*

120000

1.60a

25000*

铝0.7

300000

1.33

60000*

注1：试验时，钢车轮应同时选用两种强化系数，铝车轮可只选其中一种强化系数；

注2：标a为铝合金车轮优先选用的试验系数；

注3：标*号最低循环次数只适用于备用车轮动态弯曲疲劳试验。

5.2动态径向疲劳试验性能要求

动态径向疲劳试验性能要求见表2。

表2动态径向疲劳强化试验系数及最低循环次数要求

材料强化试验系数Ｋ最低循环次数N

2.25600000

钢2.001100000

1.65*600000

2.5900000

2.251150000

铝

2.01500000

1.8*400000

注1：推荐以获得满足试验要求的轮胎寿命为基础选择强化试验系数。

注2：标*号强化试验系数只适用于备用车轮动态径向疲劳试验。

6试验方法

6.1动态弯曲疲劳试验

6.1.1试验设备

试验设备应具有一个被驱动的旋转装置，车轮固定不动，而承受一个旋转的弯矩（见图1a）），或

者车轮可在固定不动的弯矩下旋转（见图1b））。为了对车轮施加弯矩，在加载臂L上施加一个平行于

车轮安装面的加载力F。

加载系统应保持规定的载荷，误差不超过±2.5%Fs。试验设备提供的连接件安装表面应光洁平整，

2

GB/T5334—202X

且与车轮在车辆上通常采用的连接件具有相同的装配尺寸特性。连接面的表面硬度推荐在HRC40~HRC

50之间，螺孔或螺栓在连接面的分布节圆上位置度控制在Φ0.10mm以内。

a）车轮不转弯曲机b）车轮旋转弯曲机

图中：

1－加载点；

2－轮辋中心面；

3－车轮；

4－车轮连接件；

F－加载力；

L－力臂；

d－车轮偏距。

图1动态弯曲疲劳试验

6.1.2弯矩的确定

按下式确定弯矩M(力F×力臂L)，单位为牛顿·米(N·m)。

M＝（µR＋d）FvS（1）

式中：

µ—轮胎与路面间的设定摩擦系数，见表1；

R—轮胎静负荷半径，是车辆厂或车轮厂规定的用在该车轮上的最大轮胎静半径，单位为米(m)；

d—车轮内偏距或外偏距(内偏距为正值，外偏距为负值)，单位为米(m)；

Fv—车辆厂或车轮厂规定的车轮最大垂直静负荷或车轮的额定负荷，单位为牛顿(N)；

S—强化试验系数，见表1。

6.1.3试验程序

6.1.3.1参考图1示意将车轮牢固地夹紧到试验设备上。将车轮锁紧螺栓（或螺母）拧紧至汽车制造厂

所规定的扭矩值。如果没有规定，推荐设定锁紧扭矩为（120±10）Nm；

6.1.3.2设置试验弯矩、试验转速和循环次数等试验参数，开始试验。在试验初始阶段，一般为1万转

以内，可停机将车轮锁紧螺栓或螺母调整至规定扭矩值。试验过程中如果螺栓断裂，则更换全部螺栓后

继续试验；

6.1.3.3完成规定试验循环次数后停机，检查车轮裂纹情况。

3

GB/T5334—202X

6.1.4失效判据

出现下列任何一种情况，试验终止，车轮失效：

a)车轮不能继续承受载荷；

b)原始裂纹产生扩展或出现应力导致侵入车轮断面的新裂纹(用着色渗透或其它可接受方法检查)；

c)加载点的偏移增量超过试验初始偏移量的10%。

6.2动态径向疲劳试验

6.2.1试验设备

应当具有在车轮转动时向其传递恒定径向负荷的能力。设备有一个转鼓和车轮固定座。转鼓有比车

轮轮胎断面要宽的光滑表面，转鼓最小直径为1700mm。车轮固定座安装表面应光洁平整，且与车轮在

车辆上通常采用的连接件具有相同的装配尺寸特性，安装面的表面硬度推荐在HRC40~HRC50之间，螺

孔或螺栓在连接面的分布节圆上位置度控制在ϕ0.10mm以内。加载方向垂直于转鼓表面，且与车轮固

定座中心和转鼓中心的连线方向一致，转鼓轴线和车轮固定座轴线应平行。加载系统应保持规定的载荷，

误差不超过±2.5%Fs。

说明：

1—转鼓；

2—车轮轮胎总成；

Fr—径向负荷。

图2车轮径向疲劳试验

6.2.2轮胎、充气气压及径向载荷的确定

6.2.2.1轮胎的确定

试验首选车辆厂或车轮厂指定的轮胎型号。如果未指定，参考GB/T2978选择试验车轮可配用的轮

胎中具有最大断面宽度的轮胎型号。

6.2.2.2充气气压的确定

试验轮胎的冷充气气压应符合表3的数值。

4

GB/T5334—202X

表3试验充气气压

单位：kPa

使用气压试验气压

≤160280

161〜280450

281〜450550

≥450≥使用气压的1.2倍

6.2.2.3径向载荷的确定

按照下式确定径向载荷Fr，单位为牛顿(N)：

Fr=FvK（2）

式中：

Fv—车辆厂或车轮厂规定的车轮最大垂直静负荷或车轮的额定负荷，单位为牛顿(N)；

K—强化试验系数，见表2。

6.2.3试验程序

6.2.3.1参考图2示意将车轮牢固地夹紧到试验设备上。将车轮锁紧螺栓（或螺母）拧紧至汽车制造厂

所规定的扭矩值。如果没有规定推荐设定锁紧扭矩为（120±10）Nm；

6.2.3.2设置试验载荷，试验转速和循环次数等试验参数，开始试验。在试验初始阶段，一般为1万转

以内，可停机将车轮锁紧螺栓或螺母调整至规定扭矩值。试验过程中如果螺栓断裂，则更换全部螺栓后

继续试验；在试验期间，压力将升高，这种升高是正常的，无需调整；

6.1.3.3完成规定试验循环次数后停机，检查车轮裂纹情况。

6.2.4失效判据

出现下列任何一种情况，试验终止，车轮失效：

a)车轮不能继续承受载荷或轮胎压力；

b)原始裂纹产生扩展或出现应力导致侵入车轮断面的新裂纹(用着色渗透或其它可接受方法检查)。

5

GB/T5334—202X

附录A

（资料性）

本标准与ISO3006:2015相比的结构变化情况

本标准与ISO3006：2015相比在结构上有所调整，具体章条编号对照情况见表A.1。

表A.1本标准与ISO3006：2015的章条编号对照情况

本标准章条编号对应的ISO3006:2015章条编号

-Contents

-Introduction

4性能要求AnnexARecommendedtestfactorsandtestcycles

6.1弯曲疲劳试验5Dynamiccorneringfatiguetest

6.2径向疲劳试验6Dynamicradialfatiguetest

附录Ａ本标准与ISO3006:2015相比的结构变化情况－

_______________________

6

ICS43.040.50

T22

中华人民共和国国家标准

GB/T5334—202X

代替GB/T5334-2005

乘用车车轮弯曲和径向疲劳

性能要求及试验方法

Passenger—car—wheelsperformancerequirementsandtest

methodsforcorneringandradialfatigue

(ISO3006:2015,Roadvehicles—Passengercarwheelsforroad

use—Testmethods,MOD)

（征求意见稿）

2020-09-03

GB/T5334—202X

乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法

1范围

本标准规定了乘用车车轮动态弯曲疲劳试验和动态径向疲劳试验的性能要求及试验方法。

本标准适用于GB/T3730.1中规定的乘用车车轮。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T2933充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志

GB/T2978轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷

GB/T3730.1汽车和挂车类型的术语和定义

3术语及定义

GB/T2933界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

车轮轮胎总成wheel-tireassembly

由车轮、轮胎和气门嘴组装成的合件。

3.2

裂纹crack

试验过程中出现材料分离的现象，长度≥3mm。

4试验车轮

经过全部工序加工，可用于车辆的具有代表性的新车轮。

5性能要求

5.1动态弯曲疲劳试验性能要求

动态弯曲疲劳试验性能要求见表1。

1

GB/T5334—202X

表1动态弯曲疲劳强化试验系数及最低循环次数要求

材料摩擦系数µ强化系数S最低循环次数N

1.6030000

150000

钢0.71.33

30000*

1.1150000*

120000

1.60a

25000*

铝0.7

300000

1.33

60000*

注1：试验时，钢车轮应同时选用两种强化系数，铝车轮可只选其中一种强化系数；

注2：标a为铝合金车轮优先选用的试验系数；

注3：标*号最低循环次数只适用于备用车轮动态弯曲疲劳试验。

5.2动态径向疲劳试验性能要求

动态径向疲劳试验性能要求见表2。

表2动态径向疲劳强化试验系数及最低循环次数要求

材料强化试验系数Ｋ最低循环次数N

2.25600000

钢2.001100000

1.65*600000

2.5900000

2.251150000

铝

2.01500000

1.8*400000

注1：推荐以获得满足试验要求的轮胎寿命为基础选择强化试验系数。

注2：标*号强化试验系数只适用于备用车轮动态径向疲劳试验。

6试验方法

6.1动态弯曲疲劳试验

6.1.1试验设备

试验设备应具有一个被驱动的旋转装置，车轮固定不动，而承受一个旋转的弯矩（见图1a）），或

者车轮可在固定不动的弯矩下旋转（见图1b））。为了对车轮施加弯矩，在加载臂L上施加一个平行于

车轮安装面的加载力F。

加载系统应保持规定的载荷，误差不超过±2.5%Fs。试验设备提供的连接件安装表面应光洁平整，

2

GB/T5334—202X

且与车轮在车辆上通常采用的连接件具有相同的装配尺寸特性。连接面的表面硬度推荐在HRC40~HRC

50之间，螺孔或螺栓在连接面的分布节圆上位置度控制在Φ0.10mm以内。

a）车轮不转弯曲机b）车轮旋转弯曲机

图中：

1－加载点；

2－轮辋中心面；

3－车轮；

4－车轮连接件；

F－加载力；

L－力臂；

d－车轮偏距。

图1动态弯曲疲劳试验

6.1.2弯矩的确定

按下式确定弯矩M(力F×力臂L)，单位为牛顿·米(N·m)。

M＝（µR＋d）FvS（1）

式中：

µ—轮胎与路面间的设定摩擦系数，见表1；

R—轮胎静负荷半径，是车辆厂或车轮厂规定的用在该车轮上的最大轮胎静半径，单位为米(m)；

d—车轮内偏距或外偏距(内偏距为正值，外偏距为负值)，单位为米(m)；

Fv—车辆厂或车轮厂规定的车轮最大垂直静负荷或车轮的额定负荷，单位为牛顿(N)；

S—强化试验系数，见表1。

6.1.3试验程序

6.1.3.1参考图1示意将车轮牢固地夹紧到试验设备上。将车轮锁紧螺栓（或螺母）拧紧至汽车制造厂

所规定的扭矩值。如果没有规定，推荐设定锁紧扭矩为（120±10）Nm；

6.1.3.2设置试验弯矩、试验转速和循环次数等试验参数，开始试验。在试验初始阶段，一般为1万转

以内，可停机将车轮锁紧螺栓或螺母调整至规定扭矩值。试验过程中如果螺栓断裂，则更换全部螺栓后

继续试验；

6.1.3.3完成规定试验循环次数后停机，检查车轮裂纹情况。

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GB/T5334—202X

6.1.4失效判据

出现下列任何一种情况，试验终止，车轮失效：

a)车轮不能继续承受载荷；

b)原始裂纹产生扩展或出现应力导致侵入车轮断面的新裂纹(用着色渗透或其它可接受方法检查)；

c)加载点的偏移增量超过试验初始偏移量的10%。

6.2动态径向疲劳试验

6.2.1试验设备

应当具有在车轮转动时向其传递恒定径向负荷的能力。设备有一个转鼓和车轮固定座。转鼓有比车

轮轮胎断面要宽的光滑表面，转鼓最小直径为1700mm。车轮固定座安装表面应光洁平整，且与车轮在

车辆上通常采用的连接件具有相同的装配尺寸特性，安装面的表面硬度推荐在HRC40~HRC50之间，螺

孔或螺栓在连接面的分布节圆上位置度控制在ϕ0.10mm以内。加载方向垂直于转鼓表面，且与车轮固

定座中心和