轧制工艺润滑鉴定材料

13三月2024轧制工艺润滑鉴定材料1、前言2、实验室试验3、工业性试验4、分析及讨论5、用户使用情况6、经济效益及社会效益分析7、结论第2页1、前言热轧工艺润滑是指在变形区内建立一层润滑油膜，改变辊面与轧件间在变形区内的“金属—金属”的直接接触。工艺润滑从降低负荷发展到以降低轧辊消耗、提高轧件表面质量为主轧制1200t左右时，轧辊表面已严重撕裂第3页2、实验室试验试验目的：通过对四种热轧轧制油的润滑性能试验，推荐出工业用热轧轧制油试验内容：轧制力、轧制电流、前滑试验装置：功率为180KW的450二辊式热轧机；功率37KW的RJX3743箱型高温电炉；轧制力、轧制电流测试装置；供油系统；供油系统。第4页喷油系统实验室试验图第5页轧制能耗对比第6页实验室试验结果有油润滑的轧制力比无油润滑降低6.9%～30.9%；轧制电流比无油润滑时降低5.9%～26.3%；HYG-1型油品的润滑性能比其它三个油品更优，推荐该油品在热轧板厂精轧机组进行工业试验。第7页3、工业试验工业试验润滑装置试验内容及方法试验结果第8页工业试验装置第9页试验内容、方法冷轧料酸洗表面质量按润滑轧制的特点，设计出三种喷油工艺参数；工艺润滑参数的调整、轧辊消耗、热轧板卷表面质量、酸洗板表面质量；轧辊消耗：对比上机前及下机后辊径、消耗直径及表面磨损情况。第10页喷油方案第11页试验结果轧件表面质量轧辊消耗延长轧制公里数工艺润滑对热轧酸洗板的作用废水油含量HYG-1型热轧油理化性能第12页轧件表面质量第13页从试验结果可见，热轧采用润滑轧制以后，板卷没有出现过氧化铁皮压入现象,轧件表面质量有一定程度的改善，酸洗前后的表面粗糙度(Ra)普遍降低。St22实验室酸洗后表面St22冷轧酸洗后表面第14页轧辊消耗半钢、铸铁轧辊消耗高铬铁轧辊第15页半钢铸铁轧辊消耗第16页F1机架高铬铁轧辊消耗单位产量为1500t～1600t时：润滑轧制用高铬铁轧辊(上、下辊)消耗比未润滑轧制降低36.96%及40.48%第17页延长轧制公里数第18页热轧酸洗板粗糙度第19页废水油含量第20页分析及讨论氧化铁皮在轧制变形区消耗、吸附轧制油，减少油膜厚度或破坏油膜的形成；由于挡水效果不佳，接受轧制油的辊面仍附着一层水膜，影响了轧制油与轧辊表面的亲和作用；轧制计划编排不科学，影响了润滑轧制效果。轧辊材质较软，被“研磨”或“撕裂”下来的金属粉末易吸附轧制油，影响轧制油的使用第21页用户使用情况润滑轧制经过3年的工业应用，证明：其供油系统设计正确、合理，能满足精轧机组工艺润滑的需要；工艺润滑在降低轧辊消耗、延长轧制公里数、提高轧件表面质量方面效果显著。存在问题：供油系统布置在精轧挡墙上，因精轧机组的振动及水汽等的影响，造成供油系统易泄漏，增加了维护的工作量。第22页经济效益及社会效益分析辊耗:吨钢辊耗降低2.08元；延长轧制公里数达52.4%以上，从而延长了换辊周期，年增加轧制时间115h；减少了板坯在炉内烧损时间；减少了加热炉燃烧煤气的费用；减少磨辊次数及减少酸液消耗及酸洗金属损耗；年创经济效益304.477万元第23页结论①通过实验室试验，优选出适合1450mm热连轧机组的HYG-1型热轧轧制油，制定出3种工业试验的润滑工艺，通过工业试验证明是合理可行的；②采用工艺3辊耗最低(0.420kg/t)，辊耗降幅达27.46%；③在精轧机组现用较软材质轧辊的条件下，采用工艺润滑轧制薄规格产品时，可延长轧制公里数52.4%；④采用润滑轧制能够保护轧辊表面的氧化膜，减少了轧辊表面划伤，从而有效地防止了带钢表面产生氧化铁皮细孔缺陷；采用工艺3润滑轧制的板卷表面粗糙度降低20%~30%左右，极大地改善了热轧酸洗板表面质量，为极薄板及冷轧超深冲钢的生产条件；⑤制定出切实可行的工艺润滑操作规程，便于大工业生产应用；