HGT 3178-2023 尿素高压设备耐腐蚀不锈钢管子-管板的焊接工艺评定和焊工技能评定 (正式版)

ICS71.120.10;75.180.20;23.020.30CCSG93HG代替HG/T3178—2002Qualificationofweldingprocedureandwelderperformanceforcorrosionresistantstainlesssteeltube-tubesheetjointsofhighpressureureaequipment2023-12-20发布中华人民共和国工业和信息化部发布IHG/T3178—2023前言 Ⅲ 12规范性引用文件 13术语和定义 14评定要求 24.1评定程序 24.2焊工 24.3评定因素 35试件及试样制备 45.1堆焊试件通用要求 45.2试件材料 55.3管子-管板评定试件 65.4模拟管 75.5试件的焊接 75.6热处理 75.7试样截取 76检验与结果评定 76.1试件堆焊 76.2管子-管板接头 77评定报告 197.1工艺评定报告 197.2技能评定报告 20附录A（资料性）试验报告表格示例 21 5图2管子—管板评定试件 6 9图4平行截面 9图5试样标记—沟槽 10 10 10表1试件基层材料选用要求 6表2熔敷金属的化学成分 8HG/T3178—2023表3焊接缺陷表示符号 11表4焊接缺陷的验收标准 12表5焊缝夹钨的验收标准 表6晶间腐蚀倾向试验试样尺寸及表面积的计算方法 13表7晶间腐蚀倾向试验试样尺寸及表面积的计算方法 14表8晶间腐蚀倾向试验试样尺寸及表面积的计算方法 15表9晶间腐蚀倾向试验试样尺寸及表面积的计算方法 16表10晶间腐蚀倾向试验试样尺寸及表面积的计算方法 17表11选择性腐蚀性检查的内容及评定 18表12焊接缺陷的金相检查内容及评判 18表13金相组织的检查内容及评判 19表A.1焊接裂纹和缺陷汇总表 21表A.2横截面尺寸及焊缝缺陷汇总表 22表A.3晶间腐蚀倾向试验及选择性腐蚀检查报告表 23HG/T3178—2023本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起本文件代替HG/T3178—2002《尿素高压设备耐腐蚀不锈钢管子-管板的焊接工艺评定和焊工技能评定》，与HG/T3178—2002相比，除结构调整和编辑性修改外，主要技术变化如下：a)更改了适用范围（见第1章，2002年版的第1章）；b)更改了“试件”的术语和定义（见3.2，2002年版的3.3）；c)更改了评定程序的要求（见4.1.1、4.1.2，2002年版的5.1）；d)增加了管子—管板焊接、自动钨极气体保护焊(AGTAW)的焊接要求（见4.1.3、4.1.4、4.1.5、4.1.6）；e)删除了焊工资质能力的要求（见2002年版的5.2.1），更改了焊接评定试件的焊工要求（见4.2，2002年版的5.2.2、5.2.3）；f)更改了工艺评定和技能评定因素的要求（见4.3，2002年版的6.1、6.2）；g)删除了授权检验的要求（见2002年版的5.3）；h)更改了评定试验基层材料选用的要求（见表1，2002年版的表1）；i)更改了管子-管板评定试件的要求（见5.3，2002年版的7.2）；j)更改了试件焊接的要求（见5.5，2002年版的7.4）；k)更改了熔敷金属的化学成分的要求（见表2，2002年版的表2）；l)更改了晶间腐蚀倾向试验试样表面积的计算（见6.2.6.2，2002年版的8.2.6.2m)更改了铁素体检测仪器的要求（见6.2.3，2002年版的8.2.3）；n)更改了焊接缺陷的检验内容的要求（见6.2.4.12002年版的8.2.4.1o)增加了评定报告内容的要求（第7章）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国石油和化学工业联合会提出。本文件由全国化工机械与设备标准化技术委员会（SAC/TC429）归口。本文件起草单位：大连金州重型机器集团有限公司、陕西省特种设备检验检测研究院、安徽蕴德工程技术咨询有限公司、天华化工机械及自动化研究设计院有限公司。本文件主要起草人：李玉虎、才红广、张晓明、马德金、孙继红、郭慧、赵英苏、雷鹏利、王晓桥、刘静、杭玉宏。本文件所代替文件的历次版本发布情况为：——1988年首次发布为ZB/TG93007—1988（后调整为HG/T3178—1988），2002年第一次修订；——本次为第二次修订。1HG/T3178—2023尿素高压设备耐腐蚀不锈钢管子-管板的焊接工艺评定和焊工技能评定本文件规定了尿素高压换热设备耐腐蚀超低碳Cr-Ni-Mo奥氏体不锈钢（以下简称为“尿素级不锈钢”）管子-管板的焊接工艺评定和焊工技能评定的术语和定义、评定要求、试件及试样制备、检验与结果评定、评定报告。本文件适用于尿素装置中的高压二氧化碳汽提塔、高压冷凝器或全冷凝器、高压洗涤器中管子-管板的焊接工艺评定（以下简称为“工艺评定”）和焊工技能评定（以下简称为“技能评定”）。本文件适用于钨极气体保护焊(代号“GTAW”)、自动钨极气体保护焊(代号“AGTAW”)及焊条电弧焊(代号“SMAW”，仅用于设备维修）焊接方法。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T3375焊接术语GB/T25151.2尿素高压设备制造检验方法第2部分:尿素级超低碳铬镍钼奥氏体不锈钢选择性腐蚀检查和金相检查GB/T25151.3尿素高压设备制造检验方法第3部分:尿素级超低碳铬镍钼奥氏体不锈钢晶间腐蚀倾向试验GB/T25151.4尿素高压设备制造检验方法第4部分:尿素级超低碳铬镍钼奥氏体不锈钢晶间腐蚀倾向试验的试样制取HG/T3179尿素高压设备堆焊工艺评定及焊工技能评定NB/T47013.5—2015承压设备无损检测第5部分:渗透检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定3术语和定义GB/T3375及NB/T47014界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1焊工技能评定welderperformancequalification为验证焊工能否焊出满足规定要求的致密的焊缝而进行的试验过程及结果评价。3.2试件testpiece2HG/T3178—2023按照预定的焊接工艺制成的用于焊接工艺评定和/或焊工技能评定试验的焊件。试件包括母材和焊接接头（含堆焊层）等。［来源：NB/T47014—2011，3.8］3.3焊接接头weldedjoint由两个或两个以上零件要用焊接组合或已经焊合的接点，检验接头性能应考虑焊缝、熔合区、热影响区甚至母材等不同部位的相互影响。［来源：GB/T3375—1994，2.21，有修改］4评定要求4.1评定程序4.1.1管子与管板工艺评定和焊工（手工钨极气体保护焊）/焊机操作工（自动钨极气体保护焊）技能评定，宜在尿素高压设备堆焊工艺评定合格后进行。当同时进行时，则评定的有效性以堆焊工艺评定合格为前提。评定除了符合本文件外，当国家安全技术规范、标准、设计图样、工程技术条件或用户另有要求时，应补充到本文件所规定的评定内容中。用于评定的尿素级不锈钢材料（含换热管、带极堆焊用钢带/焊剂、焊条、氩弧焊丝）应符合有关的国家标准、行业标准、工程标准及设计文件的规定，质量证明书齐全，并经复验合格。4.1.2宜在工艺评定合格后，再进行技能评定，也可与技能评定试验合并同时进行；技能评定试验合格后，选择一名焊工的合格技能评定试验结果，作为工艺评定试验结果。评定的程序宜符合下列规定：a)提出评定任务书；b)编制评定用预焊接工艺规程；c)提出评定要点说明书，列出检验项目、试样数量；d)制定评定计划；并加以实施（详细记录试验过程）；e)编制评定试验报告审批签字，存档备查。4.1.3为了满足焊接接头的强度和耐腐蚀要求，管子与管板连接应釆用两层填丝焊接。4.1.4管子与管板连接为手工钨极气体保护焊时，焊接位置宜采用管板竖直，管子水平固定位置，同层分三段逆时针方向沿管壁向上焊接。当工厂车间具有相应设施（例如能满足产品焊接要求的地坑或翻转台）时，其焊接位置也可采用管板水平，管子垂直固定位置，同层分两段沿管壁焊接。4.1.5管子与管板连接焊接为自动钨极气体保护焊时，焊接位置宜采用管板竖直，管子水平固定位置，同层不分段顺时针方向沿管壁连续焊接。焊接位置也可采用管板水平，管子竖直固定位置，同层不分段顺时针方向连续焊接。焊机的所有设定参数应列出并记录，以作为产品焊接时基准设定，焊接时记录电压值和电流值（包括基础电流值、脉冲电流值、脉宽比）、旋转速度、送丝速度、内外保护气体流量及气体导前、滞后时间等各项参数。4.1.6当产品焊接设计为分段焊接时，焊接工艺评定试件所使用的分段数（包括起弧点位置和收弧点位置及其焊接方向）应与产品焊接采用的相同。4.2焊工3HG/T3178—2023技能评定不合格者，允许在一个月内重新进行技能评定。再次不合格者或未参加者，经培训后可重新申请评定，但与前次评定的间隔应不少于三个月。4.3评定因素4.3.1工艺评定的因素当出现下述情况之一时，应重新进行工艺评定：a)试件材料、焊接材料改变：1)管子材料类别的改变；2)焊接材料的型号、规格的改变；3)管板耐腐蚀层堆焊工艺或堆焊材料的改变。b)焊接坡口改变：1)焊接坡口设计的改变；2)管子-管板接头型式的改变，包括管子公称尺寸、换热管中心距由大变小、坡口型式、管子伸出高度等；当管子伸出高度低于评定试验时的伸出高度时，不必重新评定。c)焊接技术及温度控制改变：1)焊接位置的改变；2)比已评定合格的最高道间温度高20℃以上；3)焊接层数或分段焊接的方向、顺序的改变。d)焊接方法及规范改变：1)焊前清理方法的改变；2)焊接方法及其组合的改变；3)电流种类（交流/直流）或极性（直流正接/反接）的改变；4)电流和/或电压范围的改变超过±10%；5)焊接速度的改变（按每根管子单层焊缝完成环焊一周焊接的时间计）超过±10%。e)焊枪保护及气体改变：1)焊枪喷嘴尺寸或结构型式（气体分布器等）的改变；2)保护气体类型的改变和/或任一组成成分的变化超过±5%；3)保护气体流量比评定合格的范围的下限值降低10%或降低2L/min（取两者中的较大值）f)当管子与管板连接焊接为自动钨极气体保护焊时：1)送丝速度变化超过±10%；2)钨极的相对位置（倾角）改变；3)钨极的端点与管壁的间距改变；4)钨极的端点与管板的间距改变；5)钨极尖端的形状（角度）改变。g)工艺评定资料：没有完整的工艺评定报告。4.3.2技能评定的因素当出现下述情况之一时，应重新进行技能评定：a)焊接材料的型号、规格的改变；b)焊接坡口改变：1)焊接坡口设计的改变；4HG/T3178—20232)管子—管板接头型式的改变，包括管子公称尺寸、换热管中心距由大变小、坡口型式、管子伸出高度等，但管子伸出高度低于评定试验时的伸出高度时，不必重新评定。c)焊接技术及温度控制改变：1)焊接位置的改变；2)比已评定合格的最高道间温度高20℃以上；3)焊接层数或分段焊接的方向、顺序的改变。d)焊接方法及规范改变：1)焊前清理方法的改变；2)焊接方法及其组合的改变；3)电流种类（交流/直流）或极性（直流正接/反接）；4)电流和/或电压范围的改变超过±10%；5)焊接速度的改变（按每根管子单层焊缝完成环焊一周焊接的时间计）超过±10%。e)焊枪保护及气体改变：1)焊枪喷嘴尺寸或结构型式的改变；2)保护体类型的改变和/或任一组成成分的变化超过±5%；3)保护气体流量比评定合格的范围的下限值降低10%或降低2L/min（取两者中的较大值）以上时或取消保护气体。f)管子与管板连接焊接为自动钨极气体保护焊时：1)送丝速度变化超过±10%；2)钨极的相对位置（倾角）改变；3)钨极的端点与管壁的间距改变；4)钨极的端点与管板的间距改变；5)钨极尖端的形状（角度）改变；6)自动钨极气体保护焊焊机及其主要部件（例如焊接机头的型号、结构形式功能等）变化。g)技能评定周期及资料：1)评定合格的焊工，中断评定合格项目焊接三个月或三个月以上时，应重新进行技能评定，但在检验机构认可时，可延长三个月；2)没有完整的技能评定报告。5试件及试样制备5.1堆焊试件通用要求按HG/T3179制备的堆焊试件，一部分作为堆焊工艺评定用，待堆焊评定合格后，另一部分作为管子-管板的工艺评定及技能评定用，试件尺寸可视评定数量和内容适当增大，或者再单独堆焊试件。堆焊试件按照图1制备。5HG/T3178—2023图1堆焊试件5.2试件材料5.2.1尿素级不锈钢材料用于评定的尿素级不锈钢材料（含换热管、带极堆焊用钢带/焊剂、焊条、氩弧焊丝）的质量证明书应齐全，并经复验合格。6HG/T3178—20235.2.2基层材料用于评定的试件基层材料应符合表1的规定。表1试件基层材料选用要求5.3管子-管板评定试件5.3.1管子-管板工艺评定和技能评定的试件应符合图2的规定，管子数量应不少于7根，但当焊接采用自动钨极气体保护焊时，焊接管子数量应不少于12根，管子-管板评定试件布管方式可参照图2，试件尺寸根据实际釆用的管数和是否设模拟管而定。图2管子—管板评定试件5.3.2试件分A、B两种型式（见图2）。5.3.3对于工艺评定，A型试件适用于管子与带极和/或焊条电弧堆焊的管板焊接，B型试件适用于管子与带极堆焊的管板焊接。A型试件评定合格后，B型试件可免评。7HG/T3178—20235.3.4对于技能评定，可任选A型或B型试件，评定试件图中除应标岀焊接用管数量外，当指定试件有要求时还应标明模拟管的数量及其所在位置，同时在焊件和/或试件图中还要注明指定试件的管孔间距、布管型式、管孔直径及其尺寸偏差；当焊接工艺有坡口设计要求时，还要表示出坡口型式及其尺寸要求。5.4模拟管高压二氧化碳汽提塔上管板的工艺评定和技能评定，试件边缘应增设不少于六根模拟管（或称障碍管，见图2中虚线所示）。评定时，模拟管可不必焊接，但应进行点焊固定，伸出高度应与其他管相同。5.5试件的焊接5.5.1技能评定试件焊接时应按照评定合格的焊接工艺规程进行焊接；当工艺评定试件焊接时或工艺评定与技能评定合并进行时，应按预焊接工艺规程执行，当采用多层焊时，道间温度应不大于100℃。5.5.2对于高压汽提塔，试件的焊接符合下列规定：a)在使用手工钨极气体保护焊焊接时，当上部管板、下部管板与管子焊接的所有参数（除管端伸出高度外）均相同的情况下，可采用一块管端伸出为18mm～20mm的评定试件，但应焊（1~2）根伸出8mm的管子用于休伊腐蚀试验（即焊态下进行的65%浓度硝酸晶间腐蚀试验）；当上、下两端的焊接参数有所不同时，则应各做一个试件；b)在使用自动钨极气体保护焊或焊条电弧焊焊接时，上部/下部管板与管子的焊接应各做一个试件。5.5.3对于高压洗涤器、全冷凝器或高压冷凝器，当上部管板、下部管板与管子连接的焊接方法相同，且釆用的焊接参数也相同时，无论是采用手工钨极气体保护焊，还是采用自动钨极气体保护焊或焊条电弧焊，均只应做一个试件；当焊接方法不同时，应各做一个试件。5.5.4焊接期间应做好各项参数记录，当管子与管板采用自动钨极气体保护焊时，还应在记录中附上一张评定焊接使用的管子布置简图，该图中应标出第一层与第二层的起始位置、更换钨极的管子、焊接过程中断的管子代号。5.6热处理管子-管板接头不允许进行焊后热处理。5.7试样截取管子-管板试样应按图2所示截取，为减少试件及试样重量，可在管子-管板焊后，将部分基层低合金钢材料加工去除，剩余低合金钢的厚度应不小于20mm即可。6检验与结果评定6.1试件堆焊堆焊过程中以及完工后的试件检验，应按HG/T3179的规定进行。当产品的上管板堆焊后，还要进行机加工（如为了使堆焊表面平齐）时，则堆焊试件也应按相同的工艺进行加工。6.2管子-管板接头6.2.1外观检验及渗透检测管子-管板最后一层焊接完成后，应进行外观检验，外观检查合格后，焊接接头应按NB/T47013.58HG/T3178—2023—2015的规定进行渗透检测，合格质量等级为NB/T47013.5—2015规定的Ⅰ级，不应有设计文件不允许的缺陷。6.2.2化学成分熔敷金属的化学成分，应在焊缝上取样分析C、Cr、Ni、Mo、Mn、Si、N、S和P等九种化学元素，当取样不便时，也可在采用与换热管-管板焊接接头相同焊接工艺进行堆焊后的熔敷金属上取样进行化学成分分析；化学成分应符合表2的规定。表2熔敷金属的化学成分CNSP1.90~2.20~ Cr/Ni=(Cr+Mo+1.5Si)/(Ni+30C+0.5Mn)≤1.20。6.2.3铁素体含量测定管子-管板接头应进行铁素体含量测定，包括焊缝表面及管板耐腐蚀堆焊层的表面。铁素体含量应采用铁素体检测仪器进行测量。焊接接头铁素体含量应不大于0.6%。6.2.4焊接缺陷的检验6.2.4.1检验的内容焊接缺陷的检验应包括下列项目：a)裂纹，b)夹渣，c)金属氧化物夹杂（仅在手工钨极惰性气体保护焊时产生。这种缺陷一般表现为细线型，是由于焊接时，焊丝的前端或熔池表面失去气体保护形成的氧化膜，夹杂在焊缝中，尤其是在起弧与熄弧的瞬间容易产生），d)气孔，e)管壁未熔合，f)焊道间未熔合，g)管壁熔深，h)管壁烧穿，i)根部（第一层）熔透情况，j)管子-管板焊接接头焊缝的腰高，k)管壁咬边，l)夹钨（手工或自动钨极气体保护焊时），m)金属夹杂物（铁铬化合物，仅在手工电弧焊时），n)弧坑裂纹、焊缝成形不良。9HG/T3178—20236.2.4.2检验部位6.2.4.2.1横截面（即沿管子中轴线的纵向截面）见图3及图2中试样Ⅰ。图3横截面6.2.4.2.2平行截面（即沿垂直管子中轴线的横向截面）见图4及图2中试样Ⅱ。在-2mm、-3mm、-4mm、……等每一平行截面上，直到有50%以上的焊接接头焊缝（按焊缝长度累计）已经松脱为止。该项检验也称作（管子-管板接头的）逐层刨削试验。图4平行截面6.2.4.3试样表面的加工6.2.4.3.1表面的加工采用带有水冷的磨削或精刨（铣）后再磨削的方法。在磨削时应尽可能减少对焊接试样的热影响，然后用碳化硅水磨砂纸（180号～600号），由粗到细逐次研磨。6.2.4.3.2试样的浸蚀应连续进行（一般只需4s～6s），直至焊道和管子材料清晰可见，试样在浸蚀前应用酒精清洗并干燥。HG/T3178—2023浸蚀剂应在使用前即时配制（首先混合的应为HN03+HCL），浸蚀剂的成分比应为（体积比）：HNO3（65%HCL（36%H2O2（30%）=1：2：1。浸蚀剂不应循环使用,浸蚀剂蒸气对人体健康和皮肤极其有害，应使用清水彻底冲洗清除。6.2.4.4试样的检验6.2.4.4.1采用双目体视显微镜，放大倍数为20倍～25倍，拍摄横截面和每个平行截面照片（拍照比例为1：1～1：1.5），试样标记—沟槽见图5，照片应清晰显示出：——对于平行截面：表示出与检验面有关的试样总厚度；当四个角的厚度差大于1mm时，则将试样的每个面上的每个角的厚度列成表；——平行截面的试样号或其他清晰的识别号见图5，在试样一侧加工出不同数量的沟槽作为标记，防止混淆；图5试样标记—沟槽——所有焊接缺陷用不同的符号表示在试样上，按不同类型标上顺序号，对缺陷尺寸测量后列表记录；——照片的比例用和试样检验面一起照相的刻度尺（毫米刻度）表示。6.2.4.4.2横截面焊缝尺寸的检验应测量图3的四个焊缝断面尺寸，并编号列表记录。必要时要对晶间腐蚀倾向试验试样的焊缝断面尺寸进行测量。应测量的尺寸应分别符合图6和图7的规定。注意，多层焊时，应分别测量每一层焊接时的管壁熔深P1、P2。焊接缺陷表示符号应符合表3的规定。a——焊缝的腰高；h——焊缝高度；P——管壁熔深。图6单层焊a——焊缝的腰高；h——焊缝高度；HG/T3178—2023表3焊接缺陷表示符号 —C —厂6.2.4.4.3横截面焊缝尺寸检验时应测量并记录深度熔化所剩最薄部分管子壁厚（在缺陷部位），深度熔化不只是一个局部点，而是一个较长的区域时，长度也应测量并记录；当采用自动钨极气体保护焊时，应观察管子的金相组织，并记录热影响区的粗晶粒结构。6.2.4.5焊接缺陷检验报告所有的焊接缺陷、标记、数据应列入每一个被检验平面和横截面的汇总表，记录表的形式参见表A.1、表A.2。对于平行截面，在报告中还应注明由一个截面贯穿到下一个截面的焊接缺陷。6.2.5焊接缺陷检验的验收标准6.2.5.1横截面6.2.5.1.1腰高a对于GTAW或AGTAW，腰高a≥3mm；对于SMAW，腰高a≥4mm；对于GTAW+SMAW，腰高a≥4mm。6.2.5.1.2管壁熔深管壁熔深P（多层焊时取P1、P2……中的最大值）大于管子公称壁厚t的75%（即t-Pi≤0.25t）时，为熔深过大，合格与否由买方或其指定的第三方决定；双方有争议时，根据6.2.5.2的规定，进行逐层刨削试验来判断是否合格；t-Pi≤0.3t时，应记录四个截面的管壁熔深。6.2.5.2平行截面6.2.5.2.1缺陷的定义：——裂纹，长度＞0.6mm；——夹渣，长度＞0.6mm；HG/T3178—2023——金属氧化物夹杂，长度＞0.6mm；——夹钨，长度＞1.5mm；——气孔，长度＞0.6mm；——当管壁熔深过大时，应按照6.2.5.1.2的规定；——熔化缺陷（包括未熔合及熔深过小），长度＞2.0mm；如果在某一截面某处标明为管子松脱，但是如果在下一截面的同一位置不是松脱，而是致密的焊缝，则该处仍应视为熔化缺陷。6.2.5.2.20mm截面和-1mm截面不应有任何缺陷。6.2.5.2.3-2mm、-3mm……等截面各种焊接缺陷的验收标准应符合下列要求：——焊接缺陷的验收标准符合表4的规定；表4焊接缺陷的验收标准212.缺陷连续从一个截面穿透到下一截面是不允许的。同时，如果已经标明不同符号和记号的缺陷是在同一位置两个缺陷在同一位置上则应视为一个连续性的缺陷，4600-4400-3323300-——夹钨的验收标准符合表5的规定。表5焊缝夹钨的验收标准1>1.0,且≤1.51如果超过允许存在的缺22>0.4,且≤1.01233>0.3,且≤0.42484HG/T3178—20236.2.6晶间腐蚀倾向试验6.2.6.1晶间腐蚀倾向试验试样的制备按GB/T25151.4的规定进行。6.2.6.2晶间腐蚀倾向试验试样的尺寸及表面积应按表6～表10规定的方法计算，计算晶间腐蚀倾向试样的表面积时，焊脚尺寸、坡口内焊缝高度宜取2mm。根据产品的实际情况，试样取自于图2中A型或B型试件上，即试样Ⅲ。在表6～表10中，t0为晶间腐蚀倾向试验试样加工后的堆焊层厚度，一般t0=坡口深度+1mm，即t0=2.5mm～3mm；H为管子伸出堆焊层的高度，应保持焊接试验时的状态，取6mm～8mm，或将18mm加工至8mm；试样长度和宽度允许有偏差，但应重新计算表面积；在保证所取试样表面积大于20cm2时，表6～表10中所示两种试样型式均可采用，即表9、表10也可以采用表6～表8型式的试样，反之亦然，但应重新计算表面积。表6晶间腐蚀倾向试验试样尺寸及表面积的计算方法886t/mm33314.83π(H+t)19.05π[H-2+2(t-2)]4×2.11H总表面积FHG/T3178—2023表7晶间腐蚀倾向试验试样尺寸及表面积的计算方法8866t/mm333/4)20π(H+t)25π[H-2+2(t-2)]4×2.5H总表面积FHG/T3178—2023表8晶间腐蚀倾向试验试样尺寸及表面积的计算方法8866t/mm333/4)22.5π(H+t)26.5π[H-2+2(t-2)]4×2H总表面积FHG/T3178—2023表9晶间腐蚀倾向试验试样尺寸及表面积的计算方法8866t/mm3330.75π×20(H+t)0.75π×27[H-2+2(t-2)]4×3.5H总表面积FHG/T3178—2023表10晶间腐蚀倾向试验试样尺寸及表面积的计算方法8866t/mm3330.75π×25(H+t)0.75π×31[H-2+2(t-2)]4×3H总表面积F6.2.6.3腐蚀试验应按GB/T25151.3的规定进行。对于尿素级022Cr25Ni22Mo2N尿素级不锈钢，五个周期（每个周期为48h）的平均腐蚀速率应不大于0.164g/（m2·h）；对于尿素级022Cr17Ni12Mo2应不大于0.541g/（m2·h）。6.2.6.4腐蚀试验的结果不作为评定验收依据，试验结果应与试验所用炉批号的堆焊焊材和管子的晶间腐蚀试验结果接近，而选择性腐蚀是决定因素。6.2.6.5试验报告中应至少记录下列内容（试验报告表格示例见附录Aa)每个周期的腐蚀试验的数值，b)五个周期的腐蚀试验数值的平均值，c)硝酸溶液的容量，d)试样表面积，e)