流程培训教材

流程培训教材2024/3/11流程培训教材

目的：帮助学员掌握APS系统上线后FP详细流程（包含生产计划流程和车间排产流程）、主要设计点以及主要逻辑版本：V1.0说明：本课程为学员必修课程，对计调业务领域的人员将通过正式的测试来检验掌握情况。流程培训教材内容计调流程及APS概述FP流程关键设计点FP流程介绍FP专题介绍附录流程培训教材ISC第0层流程框架

流程培训教材计调第一层流程流程培训教材计调第二层流程流程培训教材华为APS业务逻辑示意图流程培训教材APS使用来自ERP系统的数据，企业的供应链管理提供决策支持流程培训教材APS与MRPII、小系统关系流程培训教材内容计调流程及APS概述FP流程关键设计点FP流程介绍FP专题介绍附录流程培训教材FP模块的主要功能

流程培训教材FP关键设计点流程培训教材流程培训教材流程培训教材FP模块的主要功能

按照需求优先级分配物料订单（包含ENTER+SCHEDULE状态）排产制定半成品生产计划并输出任务令输出采购计划输出采购预测给出采购例外信息提前制造欠料生产、补料按设定的发货批次排产供应与需求匹配并给出关系给出销售订单被推迟的原因销售订单预留后排产的支持（预留后供应需求都不进FP）制定安全库存计划进行VENDORALLOCATION任务令排程ECO、物料替代支持JIT、VMI流程培训教材FP引擎划分FP分为两个引擎：MRP引擎、PP引擎MRP：周引擎，展望期12个月，提供采购预测、例外信息PP：天的引擎，展望期3个月，提供建议PR、加工计划、整机装配计划、销售订单计划及采购预测、例外信息流程培训教材FP（天引擎）与其它模块数据流关系ORACLE11iDFFPPPMP（天）sccBOM、库存、订单、工艺路线、PO/PR、WIP等建议的采购计划、WO等非关键物料净预测约束后的净预测（3个月）、关键物料采购建议PR、采购预测、所有物料例外信息（提前）OSPIII订单计划发运日期计划到货日期POC需求日期等流程培训教材FP（周引擎）与其它模块数据流关系ORACLE11iDFFPMRPMP（天）sccBOM、库存、订单、工艺路线、PO/PR、WIP等非关键物料净预测约束后的净预测（6个月）、关键物料采购建议采购预测、所有物料例外信息（推迟、取消）MP（周）净预测（7~12月）流程培训教材内容计调流程及APS概述FP流程关键设计点FP流程介绍FP专题介绍附录流程培训教材P1.4制定生产计划流程培训教材FPLEVEL3流程流程培训教材活动1：运行无限产能计划依据需求优先级分配物料，计划过程中假定产能是无限的。计算最晚计划开工日期（LPST）、最早计划开工日期（EPST），两者中较晚的的日期作为计划开工日期（PST）SHIPSET一起发货（包含物料推迟）对于SHORTORDER，进一步检查BOM、Routing、WIP信息，找出SHORT原因除已定义的可欠物料之外，按照齐套物料排产流程培训教材活动2：审视无限产能计划对于LATEORDER，找出LATE的物料，确定LATE原因审视冻结期计划，进行相应调整对例外信息（PO提前、推后、取消），按照Buyer分别输出报表，在限定的时间内进行追料。如果短缺的物料能够提前到货，则手工更改PO的到货信息，进行净改变。流程培训教材活动3：运行有限产能计划在无限产能计划的基础上，首先对主工艺路线为华为内部加工而实际上需要外协的任务令手工选择外协工艺路线，按需求优先级分配产能。对于需求超过产能的WO进行提前制造（受EPST约束）或使用替代资源（两者都不能满足时推迟制造）。计划过程中根据CEST重新计算任务令开工时间，同一发货批次中任何一个任务令因产能问题推迟开工，则整个发货批次开工时间推迟，最后输出有限产能计划。（注：无论是物料计划安排到货还是半成品加工，都是以发运集为计量单位，不同于ERP的以item为计量单位）审视产能分配情况通过加班/班次调整、使用替代资源、提前制造等方法，解决产能短缺问题。如经调整后仍有部分资源上的产能需求超出其产能负荷，将其推迟。流程培训教材活动4：生成任务令排产计划根据优先级及CEST由FP引擎对冻结期的计划进行排序，对排序结果进行审视并手工进行调整。利用系统功能运行Generateschedule进行自动排序审视经过系统排序结果的准确性和合理性对系统排产结果进行手工调整修改相应设置重新进行Generateschedule流程培训教材活动5：制定物料采购计划参考计划例外信息、安全库存、ALLOCATION多余计划报表及临时技术更改等，审视并在ERP的PR界面上手工调整计划订单。流程培训教材活动6：制定非APS依赖物料采购计划依据合同信息，在ERP中手工下达合同定制物料（商务配套件、定制长度/接头的电缆等）PR。在ERP中运行库存计划报表，手工下达库存计划项目的PR。在ERP中手工下达两个计划期间的市场紧急需求所有产生的PR。对研发无BOM的物料需求在ERP中手工下达PR。流程培训教材P1.4.1生成无限产能计划流程培训教材活动1：生成物料计划在ICP运行前，ROI取ERP的采购提前期压缩三分之一作为FP运行时的采购约束提前期，并且给每一需求分配优先级代码。FP服务器从ODS读取输入数据，不考虑产能约束、把物料约束视为硬约束。经过如下三个步进行供需匹配：横向优先供需匹配阶段

首先按在物料清单BOM中位置确定所有涉及的器件匹配次序、按照需求优先级、需求日期次序、工艺路线确定LPST，按子项物料的可获得性计算EPST，标注lateorder和shortorder。纵向优先供需匹配阶段

按订单优先级，启用替代器件或更合适的供应商等，以减少lateorder、解决shortorder。供需匹配后处理阶段

缺省条件下，所有的供应按到达时间排序流程培训教材活动2~5：审视并解决ShortOrder活动2：审视是否存在短缺订单

审视服务器的告警文件；审视是否有短缺订单，根据短缺情况判断是否需要重新计划活动3：检查BOM、工艺路线、供应商问题

分析Shortorder的具体原因，记录和反馈BOM、Routing、Supplier问题，提交接口部门改正问题。活动4：审视WIP数据问题

审视FP中WIP数据与ERP数据可能存在的问题，记录和反馈问题，提交接口部门改正问题活动5：重排物料计划

依据前期审视结果，启动服务器重排物料计划流程培训教材P1.4.2：审视无限产能计划流程培训教材活动1、2：审视推迟的订单及物料分配活动1：审视推迟的订单FP模块运行完ICP后，对运行得到的计划结果进行检查；找到推迟的销售订单；针对每个推迟销售订单分析推迟的原因活动2：审视物料分配寻找造成销售订单推迟的物料；根据FP的物料分配原则，逐步审视该物料分配的过程，最终确定是哪一个采购订单或工单无法满足需求；先寻找是否有短缺订单的需求，如存在则考虑挪用短缺订单的供应，再次检查是否仍存在推迟订单；将需要提前到货的采购订单信息发布给采购，确认是否可以提前；工单的信息则传递给车间，确认是否可提前，如反馈能满足需求，则修改工单的供应时间。流程培训教材活动3：审视冻结期排产由于冻结期的订单不能自动调整，由于采购订单或工单无法满足而造成订单推迟，则需要手工调整工单的时间；如果需要在冻结期内插入（或从冻结期内推迟到冻结期外）销售订单，则手工调整其时间，审视是否供需平衡；如果需要将冻结期内的订单进行更改，对于更改的物料，可以参照插入（推迟）销售订单处理；对于无法满足的重要订单输出相关的报表，知会市场部门。流程培训教材P1.4.3：运行有限产能计划流程培训教材P1.4.3：运行有限产能计划活动1：生成物料和产能计划

针对无限产能计划，查看能力负荷情况，落实外协最小量分配方案，设定CAO参数，运行CAO，进行总体能力平衡。活动2：审视有限产能计划

审视能力短缺资源在不同时段的负荷情况，看能否通过班次调整、提前制造和使用替代资源等方法解决产能短缺。如确不能，在系统中进行标识。活动3：调整产能

沟通落实活动2中产能修订方案，调整系统中的参数设置。活动4：重排有限产能计划

经过活动2审视调整后，仍然有相当订单因为产能约束而推迟，或主要资源利用率没有达到80%，需要同工艺、制造环节进行沟通，确定产能调整方案，经FP经理确定后，重新设定CAO参数，运行CAO。流程培训教材M2.1.1：生成任务令排产计划流程培训教材活动1：生成排产计划根据有限产能计划的运行结果对各资源上的制造任务令进行排序，可以运行生成细排产计划（GDS）或生成排产计划（GS）自动完成，也可以在交互式排产界面进行手工排序。在FP系统通过设定相应serverflag值来体现排序的业务规则（如到达时间、优先级、要求时间、数量等制造任务令信息在排序时的优先层级），从而运行GDS进行系统自动排序，并得到符合业务实际的排序结果。系统提供的功能如下：运行GDS，系统将按设定排序业务规则对所有资源进行排序在选定资源的交互式排产界面，对选定资源按照设定的排序业务规则自动排序在交互式排产界面进行手工排序。流程培训教材活动2：审视排产计划主要针对系统自动排序结果在FP系统交互式排产窗口中进行审视，检查排序结果是否符合实际需求，检查内容主要包括：应该排序但未出现在已排产任务令窗口中的制造任务令。不应排序但出现在已排产任务令窗口中的制造任务令。已经排序的制造任务令需要检查顺序是否合理，是否需要调整任务令的先后次序。冻结期内的制造任务令是否需要调整到冻结期外。是否存在紧急订单未排产情况。流程培训教材活动3：调整排产计划制造排产员基于生产实际和业务规则审视系统排序结果，对不符合要求的制造任务令进行调整。主要包括的活动如下：将不需要排序的制造任务令调整出已排产的任务令窗口；将需要排序的制造任务令从未排产的任务令窗口“拉入”。调整已排产任务令窗口中的制造任务令的顺序。修改制造任务令的计划开工时间和到达时间，修改完成后可以再次运行GDS或GS，以得到需要的结果。可以在甘特图界面针对制造任务令使用鼠标“拖/拉”某个工序，调整其计划开工数据以及缩小/扩大两道工序之间的等待。如果排产结果达不到要求，需要对排流程培训教材P1.4.4：制定物料采购计划流程培训教材活动1：生成采购件需求计划车间细排产后，在APS系统运行供应商分配程序，产生按供应商的采购计划。供应商分配的逻辑为：1.首先把某一器件的所有需求按供应商分配。2.对各供应商根据其需求状况产生PR。产生按供应商的采购计划后，系统自动把建议的计划订单导入ERP系统。同时在APS系统产生建议的采购报表（procurementreport）、例外信息报表（POEDCreport).、多余采购物料报表(over-procurementreport)。流程培训教材活动2：审视建议的计划订单根据建议的采购报表，对当天需下达（releasedate为当天)的计划订单进行审视。审视主要考虑以下因素：1、建议计划订单要求提前的例外信息。

2、供应商分配时产生的多3、临时技术更改信息。

4、计划百分比不准确造成的计划订单不准确。

余计划订单流程培训教材活动3~4：调整计划订单并释放PR活动3：在ERP系统调整建议的计划订单计划员对需调整的计划订单在ERP系统内进行调整。调整只限于计划订单的数量和到货日期。活动4：释放PR计划员在ERP系统里释放建议的计划订单。流程培训教材内容计调流程及APS概述FP流程关键设计点FP流程介绍FP专题介绍附录流程培训教材EPST、LPST、PST基本概念LPST：LatestPossibleStartTime的简称，最晚计划开始时间，是在满足DUEDATE的前提下，根据DUEDATE倒排得到的最晚开工时间EPST：EarliestPossibleStartTime的简称，最早计划开始时间，是指根据物料的可获得日期能够安排的最早开工时间。PST：PlannedStartTime的简称，计划开始时间，是APS系统根据物料和产能的约束情况排产得出的计划开始时间。流程培训教材EPST早于LPST（无产能约束）流程培训教材EPST早于LPST（产能约束）流程培训教材EPST晚于LPST（无产能约束）流程培训教材EPST晚于LPST（产能约束）流程培训教材FP建议PRFP建议的PR到货日期可在以下选项中选择：LPSTPSTMIN（LPST，PST）以上选择只能针对所有的FP建议PR。FP建议PR的释放日期FP中建议PR的释放日期是到货日期减2/3采购货期在FP建议PR回写ERP的PR调整界面时采用的是（到货日期-货期最长的供应商的整个采购货期）FP建议的PR数量：FP会根据ERP中设定的固定供应天数进行PR整合流程培训教材需求优先级需求优先级的确定，依据为以下因素：1、需求类型：订单、预测、独立需求2、订单状态：BOOK+RELEASE、BOOK、BOOK+HOLD、ENTER+SCHEDULE3、订单子类型：救灾订单安装过程中退、换货（包括错货、补货〕展览、选型、样板点、试验局借货（包括选型设备测试、客户试验局）销售订单（包括已签客户订单和设备运行、安装相关的借货订单）内部需求订单流程培训教材安全库存FP将安全库存看作优先级最低的需求。针对华为需求，FP计划启用bucket。将计划展望期划分为不同的时段；供需匹配先匹配第一时段的供应与需求（不包含安全库存），其中需求先消耗库存再消耗PO，如果需求大于供应，则需求推迟到第二时段；然后对第二时段进行供需匹配，依次类推。在所有的时段供需匹配完成后，对t=1、2、3…分段进行安全库存检查。针对t时段结束时的剩余供应是否大于安全库存：如果小于且采购周期足够，则产生PR弥补安全库存如果小于且采购周期不足，推迟安全库存的建立，检查t+1时段结束时是否满足安全库存；如果大于，则本段满足安全库存需求。流程培训教材安全库存练习题WEEK1WEEK2WEEK3SUPPLY500（INV）500（PO）500（PO）DEMAND2008002000器件A采购周期2.5周，安全库存为300，供应需求如表：FP系统产生的建议计划订单数量、到货时间？流程培训教材欠料生产方案在ERP的ITEM弹性域，维护是否可以欠料生产。缺省值为不可欠料生产。在合同的订单行中，维护是否可以欠料生产，如果没有维护，则以ITEM上维护的是否可欠料为准。ROI对于标注为可欠料的订单行的项目，创建一项虚拟的替代物料，此虚拟替代物料的库存无限大。对于标注为可欠料的订单行，在真实的供应无法满足需求时，启用虚拟替代料满足需求。然后将虚拟替代料记录表中的需求做净改变的增加。欠料为原材料，只需要增加采购计划；欠料为半成品，在增加加工计划的同时需要分解为元器件，增加采购计划。净改变增加的需求一般来说都被推迟满足。流程培训教材预留的解决方案在ERP系统中已经建立预留关系的需求及需求对应的库存都不进入FP如果ERP中某个订单行需求的物料部分预留，则剩余需求（此订单行总需求减预留）进入FPFP会输出POC、散件的需求日期，将此需求日期作为参考，手工在ERP中进行预留流程培训教材ALLOCATION逻辑-基本逻辑FP自动按照设定的供应商分配比例进行PR的分配FP不考虑本次计划前已经进行的供应商分配状况如果多个供应商中只有部分供应商货期满足需求，FP会将这部分需求全部在货期满足需求的供应商中进行分配如果所有供应商采购货期都不足，FP会将建议PR全部分配给货期最短的供应商ALLOCATION会遵循设定的批量规则流程培训教材ALLOCATION逻辑-基本逻辑举例数量到货时间PROC110002003/4/15PROC210002003/4/19PROC310002003/4/222/3货期最小批量比例V11250030%V215100030%V320100040%假定今天是2003/4/1，ALLOCATION结果为：分配数量到货日期按2/3货期PR释放日期备注V110002003/4/152003/4/3V2、V3采购货期不足，不分配V15002003/4/192003/4/07V3不分配，V1、V2各分配50%V210002003/4/192003/4/04同上，V2分配500，按批量下达1000V15002003/4/222003/4/10分配300，按批量下达500V202003/4/222003/4/07分配300，PROC2多采购500，抵消V310002003/4/222003/4/02分配400，按批量下达1000假定在ALLOCATION前FP系统的建议PR如下供应商信息如下流程培训教材SHORTORDER基础数据存在问题，APS系统在不清楚如何采购原材料、如何进行制造以满足订单需求的情况下，将销售订单列为SHORTORDER引起SHORT的原因

在原材料没有库存的情况下没有对应的供应商或采购提前期、制造件没有BOM或工艺路线对SHORTORDER的处理

分配其它物料，不进行排产，只有在SHORT的原因消除后才正常排产流程培训教材虚拟项目解决方案在FP中，，正常排产并产生任务令在FP写回ERP时，将FP产生的虚拟项目的任务令并将下层物料清单放在其上层ITEM的任务令中虚拟项目要求在ERP中不存在未释放的任务令（即使存在，FP也不处理）虚拟项目当成AI项目过滤掉流程培训教材负库存FP中不支持负库存，而目前ERP中存在负库存现象，有2中解决方案：仓储从业务上保证每天APS取数据时ERP系统不存在负库存现象业务上不能保证杜绝负库存现象时，我们认为负库存是合理的，APS从ERP取数据时，将负库存置零的同时，增加零星的独立需求，需求数量为负库存数量，需求时间为当前。流程培训教材内容计调流程及APS概述FP流程关键设计点