设备质量保证措施

设备质量保证措施1、设备制造质量保障措施1.1、外购件质量控制（1）原材料、外购件进厂具有生产厂家的产品质量证明书或合格证，在经审核的合格供应商中采购，以确保采购产品满足采购文件规定的要求。原材料、外购件进库时由经办人填写送检单，质检员按检验规范进行进货检验，经检验合格后由检验员在送检单上盖章并签字后方可入库。未经检验或经检验不合格的原材料、外购件不得入库使用。（2）项目部材料员按国家有关标准负责对所采购的设备材料进行验证或复检，保证用于生产的产品质量符合标准及满足图纸、规范和合同的要求。检验工作结束后，填写进货检验记录表，由项目经理审核。（3）进货检验期间和检验结束后，项目部材料员按检验和试验状态控制程序进行标识。（4）所有检验和试验记录由项目部资料员按文件控制程序整理、编目、归档、备查。（5）全部材料进厂严格执行ISO91质量保证体系中的进货检验和试验控制程序、过程检验和试验控制程序、检验测量和试验控制程序、检验和试验状态控制程序、不合格品控制程序、贮存控制程序进行控制。（6）仓管员根据仓库管理规定对全部产品的贮存、保管、领用、维护进行管理。对进入仓库管理全部材料均要求进行产品标识，对生产班组领用材料均要求有生产员开出的领料单，防止生产班组领错材料。1.2产品加工工艺质量控制为贯彻ISO91质量认证，根据产品设计要求，为确保产品的质量，我公司编制了各零件的机加工工艺卡、装配工艺卡、焊接工艺卡及油漆工艺卡等多种工艺指导性技术文件指导生产操作，严格规定操作规范，确保产品质量的符合性。在产品零件的加工、制作过程中，无论操作者自检或专职检验员专检，都要按照产品零件质量跟踪卡标注的“主要精度及技术要求”内容进行检查，并负各自全部责任。对关键零件建立质量控制点，进行重点跟踪与控制。零件质量跟踪卡的跟踪是从零件加工开始、整机装配及售后服务全过程。需要说明的是产品在机加工、装配过程中采用跟踪卡实施跟踪，跟踪卡上列明作业人员和有关部件内容，并予以保存；当遇有追溯性要求的合同或订单，给每个产品附上与作业原始资料一致的标记，通过日期、批号来实现，以便能根据标记追查到生产过程中的各种质量记录。一旦发现问题，能迅速查明原因，采取措施改进。（1）工艺文件目录（2）专用工艺装备明细表（3）外协（外制）件明细表（4）机械加工工艺过程卡目录机械加工工艺过程卡装配工艺过程卡焊接工艺卡油漆工艺卡专用工艺装备图样(10)零件质量跟踪卡(11)整机装配质量跟踪卡1.3产品加工过程质量控制产品从零件加工-装配-出厂全过程均有质量跟踪卡实施跟踪记录，对产品质量的可追溯性提供保证。公司对产品每道工序的加工制造都制定了保证措施。技术部按用户合同要求进行产品设计，并完成制图；生产部按照经技术审查过具有正确性的图纸以及国家或行业标准生产，确保产品符合质量需要；质检部按照检验计划、检验规程及设置的关键控制点进行检验、控制，防止不合格品的非预期使用；在生产过程中出现不合格品时，检验部门即做出标识并隔离，由责任部门负责制定适当的措施，以确保产品质量的符合性。公司使用适当的工具和正确的方法进行搬运进厂、转序和交付产品，使产品原有质量不受损坏。整机组装完成后，由公司进行总检，经调试、试运行符合用户合同要求和预期设计效果后方可发货，切实保证了产品的出厂质量。1.4、产品形成全过程的质量控制1、生产人员的技术素质保证（1）持证上岗，做好上岗前培训教育，消除人的不稳定因素；负责组织、实施对特种作业人员的培训和考核，以满足本项目的要求。（2）特种专业人员如电工、焊工、起重工等）必须持有有效的上岗证，并将全部资料复印后交资料员处存档，才允许生产，避免因为人员的技术素质影响本项目的质量。（3）制定项目负责人、生产员、质安员、材料员、班组长的岗位职责，做到职责分明、层层落实、责任到人。（4）对生产人员按照我们的质量保证体系要求进行上岗前教育，使其对本项目要求、情况等得到良好的了解，建立正确的质量观。2、生产机具正常及计量器具的有效性保证（1）按照项目部提出的计划提供经检验合格的生产机具和计量器具。（2）材料员对所持有的生产机具和计量器具建立使用台帐，必须记录各计量器具的检验有效期，防止计量器具过期使用。（3）材料员负责对所持有的全部机具进行保养维修，保证机具的良好运行状况。（4）项目部向各专业生产班组提供完好的生产机具和计量器具。（5）生产机具和计量器具的调配保持相对使用固定性，并保留一定的机具作为备用，这样可以保证生产班组的正常使用。1.5其他产品质量控制措施公司除技术图纸、工艺文件外，另有30多个质量体系的操作规范作业指导书，管理制度等文件指导生产、操作，严格规定了操作规范，确保了产品质量。2、安装工程质量保障措施2.1、材料设备的质量控制（1）进场材料设备必须合格证件齐全，生产厂家要有生产许可证和产品检验合格证书。（2）进货检验是材料设备质量管理的重要环节之一，必须把住材料设备的进货检验关，采购员和材料验收人员是材料设备质量责任人。（3）材料的运输、搬运、入库、保管要有严格要求的责任制，每道工序均有交接制度。材料入库后要实行标化验室和分类管理，采取防止变形、防止受潮霉变质的措施。材料出库时检验和办理相关的领用手续。（4）材料出库后，在施工地点要妥加保管理，存放地点要安全可靠，不能有积水，不能长期受日晒和雨淋。批量大的材料露天集中堆放，其堆放地点四周要加围栏，要采用临时防雨措施。（5）材料使用前要进行严格检查，包括外形检查，附着物的清除，管材要进行内壁清扫等。2.2保证质量的技术准备（1）图纸会审，施工方案优化和施工技术交底是施工技术准备的重要内容。图纸会审之前，施工人员应认真熟悉图纸，进行自审，并做好记录，对设计简单的图纸应细化，消除设计中的疑问和差错。施工方案应进行评审，在评审的基础上对施工方案进行选优和优化，施工方案强调技术先进，经济适用，可操作性强。工程开工前，技术部门逐级进行施工技术交底，使所有参加施工的人员都明确该工程工期和质量的重点和难点。2.3施工过程质量控制1、施工过程中施工技术人员提供必要的放料方件，进行详细的书面交底；作为人员按图纸、规范、标准的要求进行操作。在过程操作及质量控制中，作为人员要坚持开展”三工序”活动，即”检查上道工序、保证本道工序、服务下道工序”，使用过程始终处于受控状态。2、过程试验由施工技术人员按《检验和试验工作程序》的规定组织进行。班组设兼职质检员，负责班组质量自检和自检资料的积累、管理工作。班组每个操作者对自己的工程质量随时进行自检，工序交接坚持互检，合格后才能进行下道工序的施工。专检由质检员负责，质检员根据施工现场的施工进度做好工序跟踪控制的专职检查并及时做好记录，对查出的质量问题填写”整改通知单”，通知有关人员限期整改。隐蔽工程检查是在班组自检的基础上，由施工技术人员填写隐蔽工程检查记录，通知质检部门和建设单位代表共同检查工签字认可后，方可隐蔽。不同专业工种之间的过程交接由项目部技术负责人组织质检员、相关施工技术人员及有关人员参加，进行检查验收，交付方出具中间交接资料，接收方检查认可后，办理中间交接手续。土建与安装的交接由工程项目经理部组织双方相关人员进行中间交接验收并办理中间交接手续。3、工程质量验评定（1）分项、分部工程完成后，由施工技术员进行分项、分部工程质量预检并填写分项、分部质量检验评定表，由项目负责人组织评定，由质检部门核定质量等级。（2）单位工程由公司总工程师组织质检部门、技术部门、项目经理部技术负责人进行预检，合格后，由质检部门评定质量等级。单位工程完工后的检验工作要邀请建设单位和监理单位人员参加。2.4、不合格品的纠正和预防措施（1）对建设单位、监理、设计、质检部门或政府有关部门提出的质量问题，要及时进行处理。（2）对施工过程中检查出现的问题或不合格品报告，按"三不放过”的原则处理，并做好记录。（3）项目技术负责人组织有关人员查明不合格品产生的原因，判定不合格的严重程度，制定纠正措施。各专业技术人员负责组织实施，并记录纠正结果，质量检查员跟踪检查，验正实施。（4）预防措施由各级技术负责人组织工程、技术、质监和工程项目经理部等相关部门和人员共同制订，并报上一级技术负责人批准，由工程部会同项目经理部组织实施。（5）在制订预防措施时，要定期征求建设单位和监理的意见，召开质量分析会，及时收集合理化建议等信息，以发现并消除影响工程质量的潜在原因。（6）质量监督部门要及时检查预防措施的实施情况并评价、记录实施效果。2.5初步验收、联动试车、试运行（1）初步验收在所有工程完成后由建设单位上级领导组织监理工程师、承包方、设计工程师和质检部门对完成的工程进行检验，承包方提供初验测试所需的设备、仪表、材料、工具、人员和其他方面的服务。（2）联动试车和试运行要结合本工程的特点进行。当初步验收中发现的问题和缺陷已被修正，方可进行联动试车。（3）运行检测由承包方在监理工程师和建设单位操作人员协助下进行，以证实其是否已全部达到设计要求。对于现场所需的计量仪表和仪器，要有法定测试机构的标定。（4）承包人按相关专业的有关规定进行竣工资料的整理，并绘制竣工图纸，上交建