3万立方螺旋气柜施工方案

3万立方米低压湿式气柜施工方案二○○一年七月二十三日

目录TOC\o"1-2"1概述 11.1工程概况 11.2编制依据 12施工程序 13基础验收 34材料验收 35构件预制 45.1底板条板和壁板带板的预制 45.2角钢圈、槽钢圈、立柱及拱梁骨架的预制 55.3上下挂圈的预制 55.4导轨的制作 56气柜主体的组装与焊接 66.1底板的组装与焊接 66.2水槽壁的组装焊接 86.3中节和钟罩的组装与焊接 96.4拱梁与顶的组装和焊接 106.5导轮的安装 116.6各塔斜梯的安装 126.7配重块的安放 127焊接及焊接检验 128气柜总体检验（升降、气密） 139质量控制计划 149.1质量目标 149.2质量控制要点 149.3质量控制措施 159.4工程质量控制体系 1710安全技术措施 1911工程的竣工和验收 1912施工机具计划 201概述1.1工程概况１、30000m3气柜为低压湿式螺旋气柜，主要包括2、气柜外形尺寸总高：35357mm水槽内径：Φ42100mm中节Ⅰ内径：Φ40100mm中节Ⅱ内径：Φ41100mm钟罩内径：Φ39100mm3、气柜重量总重：713590Kg。其中：钢结构：478700Kg；铸铁：156990Kg；混凝土：78300Kg1.2编制依据１、HG20517-92《钢制低压湿式气柜》２、HGJ212-83《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》３、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》４、GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》5、HG/T21549-95《钢制低压湿式气柜系列》2施工程序（见下页）底板放样壁板放样底板放样壁板放样构件预制构件预制顶梁预制下料拼大块底板铺底板焊接底板底板真空试验排版下料第一带板组装焊接其余带板组装上平台组装焊接安装溢水口水封槽钢组焊水封内外立板组焊安装立柱上水封立板槽钢安装安装导轨下水封试漏安装菱形板下水封槽钢组焊下水封内外立板安装立柱安装导轨下水封试漏安装菱形板顶梁组对顶梁安装顶板预制顶板安装各管口安装底板基础验收水槽放垫枕二塔刷面漆上水封立板槽钢安装三塔钟罩进出气管气密试验升降试验沉降试验竣工3基础验收１、气柜施工前应按基础施工图及HGJ212-83对基础进行检查验收。２、基础外形尺寸允许偏差规定如下：１）基础中心线与设计要求的位置允许偏差为±20mm２）环形基础的内径允许偏差为±50mm,宽度允许偏差应在+50mm以内。３）环形基础标高允许偏差为±10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允许偏差应不大于±5mm.水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2m。４）环形基础内应呈圆锥状向中心突起，其突起高度H应不小于421mm。3、基础的防水层不应有裂纹，基础边缘的排水沟与排水管应畅通，基础周围的地平应低于排水管出口。4、基础表面的干沙层应在防水层检查合格后铺设，干沙层的厚度为20-30mm，个别地方由于防水层凸起允许减薄到10mm，沙子粒度为3mm以下，干沙铺设完后应立即铺设底板以免受潮。4材料验收１、气柜所用的钢材和焊接材料应符合现行标准的规定并满足图样上的有关要求。２、检查材料的质量证明文件，缺少的项目应进行复验，无合格证的材料不得使用。３、检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀，损伤及表面裂纹分层、重皮等缺陷。表面锈蚀深度不应超过0.5mm。４、材料下料前必须经过监理的验收。5构件预制5.1底板条板和壁板带板的预制5.1.1气柜底板、钟罩塔体及水槽壁在下料前应按设计要求和材料尺寸绘制排版图，排版图应符合下列规定：标出安装所需的中心线，搭接线及搭接（或对接）顺序方向和接口位置。两带板间相邻的纵焊缝的间距应大于250mm，水槽壁下带板纵缝与底板边板的对接焊缝的间距应大于200mm。带板的纵焊缝不应被立柱所覆盖，且距立柱边缘不应小于50mm。底板中幅板搭接宽度不应小于30mm，中幅板与边板搭接宽度不应小于50mm。5.1.2预制前应按排版图在板材上标出中心线搭接线及安装顺序和方向，预制后的每块板的几何尺寸必须保持准确，其尺寸允许偏差应符合下表规定。下料尺寸允许偏差测量部位对接接头允许偏差搭接接头允许偏差板宽±1±2板长±1.5±1.5对角线之差≤2≤35.1.3下料时底板圆的直径按设计直径加大1/1000mm。5.1.4壁厚大于或等于4mm的弧形板状构件应经滚床滚曲，滚曲前对钢板端部进行符合要求的预弯曲，滚曲后用弧长不应小于1.5m的圆弧样板进行检验，其间隙不应超过2mm如超差，可用火焰将超差处加热，然后用锤击法进行校正，锤击时应保证锤应平面与板接触，严禁击出马蹄状坑，否则应预补焊，补焊后用砂轮磨平。5.2角钢圈、槽钢圈、立柱及拱梁骨架的预制5.2.1角钢圈、槽钢圈及挂圈的环型槽钢应分段预制，每段长度不应小于5m，采用热煨，即将角钢和槽钢在炉里加热，加热长度不应小于1.5m，将加热段放在平台的样板上，平台样板的内侧用卡具固定，用千斤顶导链的外力作用，使其弧度与样板相同，然后外侧再用卡具固定，冷却后方能松开卡具，然后进行下一段的加热和出弧，对预制后的角钢和槽钢进行水平翘曲度和径向偏差的检查，水平翘曲度不得大于，径向偏差为3mm，对超差部分进行校正，可采用三角加热法进行校正。然后用导链和锤击进行校正，弧度过下，加热区域应成倒三角形，校正方法同样。5.2.2成型后的角钢和槽钢壁厚减薄量不应超过1mm，表面疤痕深度不超过1.5mm，否则补焊后磨平，且不能有过烧现象。5.2.3顶圈制的总长度应比实际周长大200-300mm。5.2.4各塔立柱在预制前应进行调直，预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。5.2.5钟罩拱梁骨架的径向主次梁预制后长度偏差不应大于5mm，全长翘曲不应大于10mm。5.3上下挂圈的预制5.3.1上下挂圈应分段预制，组装焊接后用弧长不小于2m的样板检验，其间隙不应小于3mm，超差应用火焰法锤击校正，然后用型钢点焊支撑，焊接时挂圈环型板应垫平，以防变形。5.3.2挂圈预制段的总长应比设计周长大150-200mm。5.4导轨的制作5.4.1导轨的制作采用冷弯，用滚床出弧导轨与滚床成45°。出弧后的导轨一点点的进入胎具，利用千斤顶导链和锤击控制变形，其弯曲弧度径向偏差为±5mm，侧向偏差为±3mm，预制后的导轨应再次检验其弧度偏差，超差部分采用冷态矫正，尽量不用加热法。5.4.2加工后的导轨不能有裂纹，如有应予补焊，焊后用砂轮打出原形状，表面锤击疤痕不能超过1.5mm，超过改修办法同上。5.4.3导轨下部垫板对接焊缝应在导轨焊接前对接，两板之间不能有错边，焊后两面凸起部分应予磨平。6气柜主体的组装与焊接6.1底板的组装与焊接6.1.1根据基准线在基础上划出十字中心线，然后放出每块底板的轮廓线，底板由中心板和边板组成，板与板之间为对接双面焊，焊接工作完成后，应对外观进行检查，无缺陷后，应逐条焊缝进行煤油渗漏试验。6.1.2底板的运输可采用水平吊装，在大方板上对称焊上四个吊耳利用铁扁担平衡吊装。6.1.3根据基础上已放好的轮廓线进行安装，中心板之间采用对焊，下衬垫板。6.1.4中心板吊装定位后，不易点焊，用夹具等工具压制，以便变形可以向一端自由伸展，所有搭接焊缝均应贴紧，局部间隙不大于1mm，双重搭接及边板对接过渡处可采用氧-乙炔焰将钢板加热打弯，其间隙不得大于2mm。（见下图）打弯打弯6.1.5焊前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得有沙子、铁锈、油污等杂物。6.1.6底板应首先焊接中心板，并将边板与中心板的边板连接处紧固松开，暂不得焊接，待边板点固后，再进行焊接。6.1.7底板焊接程序应首先焊中心条板短缝，然后焊接相邻短缝，焊接时应将该板与两侧条板的夹具松开，焊接长缝时必须先将相邻条板的短缝焊完，板上应有足够的重物压制，以防中心板的凸起变形，焊接方法采用对称分段跳焊法或对称分段退焊法，第二遍的施焊方法同第一遍，但焊接接头处应错开。底板焊接顺序如下图：6.1.8水槽壁板下底板边板的对接接头，焊后应将与壁板连接部位的焊缝铲平。6.1.9底板焊接后，其局部凹凸度不应大于50mm，底板凸起脱离基础表面大于30mm，应在底板上开孔充干砂并用干燥的压缩空气吹实填满，用不小于底板厚度的钢板搭接焊好，搭接长度不小于100mm，开孔数量整板上不能超过５个,小于6.1.10最后应对底板进行焊接检验，逐段进行外观检查，应无缺陷，如有应铲去补焊，然后对底扳进行真空试验，检查焊缝的气密性，真空度为200mmHg不漏气为合格.6.1.11底板完工后应做好钟罩，中节和水槽壁的安装准备。根据图纸设计在底板上标出安装基准线。在底板上划出钟罩中节水槽壁的圆周线以及立柱导轨盘梯等的位置线。划出钟罩各节圆周预留检查线，及进出气管位置线并做好明显标志，因中心有临时中心立柱，应在立拄外周划出两个供测量用的圆周线代替中心点.6.2水槽壁的组装焊接6.2.1气柜整体采用正装法。即由水槽壁板逐节向里进行，最后组装钟罩。中节钟罩安装时先将上下挂圈组装焊接，再上立柱导轨和壁板。6.2.2焊接接头的装配尺寸应符合下表的允许偏差规定。焊接接头装配尺寸允许偏差单位mm尺寸名称允许偏差搭接尺寸a≥30搭接间隙ba±5b≤0.5局部≤1对接错边c根部间隙dc＜1d±1T形接头根部间隙ee＜2表中偏差为10mm以下的板材偏差6.2.3水槽壁板的组装与焊接水槽壁板的组装采用倒装法，即先组装最上一带带板，组装完后，吊起到稍高于下一带板100mm进行组装下一带板，然后两带板组装，然后起吊三带，直至最下一带。起吊用48根φ219X6(高3.2m)临时支柱，每支柱挂有5t链式起重机一台同时起吊，每根立柱与中心抱杆用钢丝绳（φ13.5）联按支柱下部与底板焊接，左右设置支撑。将要提升的带板下部用24根环型胀圈、胀圈用［20对接成方型，中间用24个10t千斤顶将胀圈与壁板顶紧，用倒链提升胀圈。各带板立缝组装焊接应用卡具将带板卡紧，用对拉螺栓调整间隙，在底板相应的壁板圆弧线上内外焊上挡板，并用楔子将带板准确的固定在圆弧线上，其立缝间隙±2mm，板边错边量≤1mm。立缝焊接应先由中心定位板两端进行，然后向两侧伸展，使壁板能环向自由收缩，每条立缝焊后应在未冷却前进行椭圆度校正，超差部分用锤击矫止，立缝全部焊完后应再次检查椭圆度，用尺子测量半径，超差部分用火焰加热锤击校正。环缝焊接时，上下两带板的立缝应全部焊完，将上一带板下落后用卡具固定，检查全部尺寸合格后，才能进行焊接，焊接时应采用多名焊工均布分段反向焊（焊工不少于20名）。最下一带板与底板连接环缝，应内外同时进行焊接，以减少变形。应对焊缝进行煤油渗漏试验，且所有丁字口应进行10％的射线探伤，合格等级为JB4730-94的Ⅲ级。施工完毕后，应将一切无用的辅助设施清除，总体检验合格后进行试水试漏及沉降观测，采用分级试水，其分级次数根据地质情况确定试水方案，但不得少于８次，时间不得少于2周，沉降速度率2mm/日以下，试漏以无渗漏为合格，在每次冲水后需停放一天观测沉降量，为了控制地基沉降速率，在24小时以内地基允许沉降量为5-10mm，当沉降速率在24小时达到2mm以下时，方可停止试水。6.3中节和钟罩的组装与焊接根据已经放线的位置，首先安装垫梁，各垫粱的上表面应在同一平面上用水平仪测量，如不平可采用垫铁找平其水平偏差不能大于10mm，找平后将各塔的挂圈弧线投到垫梁上表面，作为各塔挂圈安装依据。在水槽的平台上，放出基准线，各塔体的圆弧检查查基准线各塔导轨和斜梯的位置线。将预制好的下挂圈，按预制编好的顺序，沿挂圈的定位线安装，调整好下挂圈上口水平及接口间隙后即可进行定位焊固定，在封闭最后一道接口时，应先校正圆周将多余量切去。挂圈与壁板整体焊接前应在立板与壁板间每隔1-1.5m加设一个防变形的临时支撑、焊好后其立板垂直偏差应小于内５外10，直径偏差应不超过±15mm。下挂圈焊接完毕后应进行加水试漏，以不漏为合格。上挂圈安装时应先将上挂圈预装在下挂圈上，用［22ａ（1.1ｍ高48根）临时支柱连接，上端钻孔与上挂圈相同，下边钻孔与下挂圈相同。先将上挂圈内的支承角钢安装，支承角钢的上平面保证安装后上挂圈上表面不平度小于10mm，挂圈向内倾斜不应大于10mm，向外不应大于5mm，用经纬仪测量调整。焊后应将上挂圈提升到安装位置（拆去临时支柱）进行立柱和导轨的安装。螺旋导轨安装前应根据设计位置和螺旋升角在立柱上标出导轨螺旋线的基线，其他螺旋线的间距偏差不应大于5mm，然后在立柱上焊好定位角钢。螺旋导轨安装时在保证伸出导轮上端位置后，将上端固定，然后将下端用卡具固定，自上而下按找正点逐段找正并固定，导轨点焊固定后应分3-5点检查各相邻两导轨轨面中心周向距离，相邻两导轨间的平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允许偏差为土5mm，合格后方能焊接。导轨安装完毕后应将焊瘤铲磨干净，以免阻碍升降。导轨安装完毕后应对上挂圈再次进行椭圆度的校正，用量尺测量每点半径，采用对称测量，对超差部分采用对接螺栓调整，调整后用角钢将上挂圈与水槽壁平台联接，控制再次变形，二塔上挂圈校正后与一塔上挂圈用角钢联接，三塔同二塔，四塔同三塔，做法同样。最后进行菱形板的安装，菱形板与导轨垫板采用搭接双面满焊。6.4拱梁与顶的组装和焊接首先应安装拱梁的中心环，为吊装方便中心环应在中心支柱架设的同时一同将中心环安装在立柱上。在中心抱杆的顶板上焊上角钢来调整中心环的高度，中心环的上表面标高应比设计标高高168-210mm。然后通过移动中心环来调整中心环的中心应与底板中心铅垂，调整后将角钢与中心环焊接，以防止移动，待拱梁安装完毕后才能将角钢拆去。1730817308拱梁吊装时先将两根主梁及其间的环梁次梁拼成一组，然后进行对称吊装，带支撑的几组先行吊装，全部成组顶梁吊装完后，可吊装作为次梁支撑点的三角架横梁系统形成环后，再吊次梁和其他环梁。组装拱梁时对称粱必须成一直线，在环处的直度偏差不得超过10mm，梁的弯曲弧度符合设计要求，各连接点必须按图施工。顶板安装首先根据图纸尺寸边讨大块拼板，采用对接双面焊，顶板采用搭接焊，搭接焊长度不小于30mm，各板必须按图纸铺设，搭接焊缝应贴紧，局部最大间隙不超过1mm。安装顺序为先铺设边板然后为最外排中心板，沿半径方向向里，最后为中心盖板固定。焊接顺序为先进行径向焊缝形成环带后，再焊环缝，环缝焊接应首先最外圈然后依次向中心圈推进，采用多名焊工均布对称位置分段反向焊法。6.5导轮的安装导轮的安装应在钟罩，中节的焊接工作全部完成后进行，导轮定位前须应校验各导轨对气柜中心的偏差，用铅垂线在每根导轨的上端、中间、下端三点进行测量，检测基径向周向偏差都应大于高度的1/1000，且不能超过15mm。导轮安装时，轮缘凹槽和导轨接触面应保持3-5mm的间隙，导轨的径向位置能保证导轮升降时任何一点都能顺利通过导轮，而导轮轮槽中心线则应偏离切线方向3-5°以利于导轮上升，详见下图。导论安装图导轮找正后即可将底座进行焊接固定。为避免气温的升降对测量造成影响，安装导轮时应在早晨或傍晚进行，最好每塔导轮一次安装完毕。6.6各塔斜梯的安装各塔斜梯在地面上先组装焊接，经尺寸及圆弧度检查符合图纸后进行吊装，吊装测量垂直度，校正合格后进行焊接。斜梯必须按图施工，以免阻碍导轮升降。6.7配重块的安放配重块应逐个称量，分组组合，重量相同的对称布置，按图施工。塔体斜梯发生代料增减时应重新计算配重。人孔、放散孔，检测孔、气柜保温采暖管，防雷接地系统严格按图施工。7焊接及焊接检验7.1焊条采用J422，J507（用于导轮焊接）型号应符合GB981-67标准。7.2焊接及焊接检验7.2.1焊接时室外气温不能低于-10℃，如低于-10℃应采取相应的防护措7.2.2焊接前必须将坡口清理干净，焊接过程中，焊第二道之前先将第一道表面清理干净，同时最好在冷却前进行。7.2.3焊缝的外形尺寸应符合技术标准和设计图纸规定，焊缝与母材应圆滑过渡，成型良好。7.2.4焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和用肉眼可见的夹渣等缺陷。7.2.5焊缝的局部咬边深度不得大0.5mm，连续长度不得大于1007.2.6焊缝检验应严格按照图纸进行，对X射线探伤不合格焊口进行返修，返修次数不超过两次。8气柜总体检验（升降、气密）8.1气柜的升降试验是该项工程最后的总检验，也是气柜能否合格验收和投产的关键。8.2试验的目的检验各塔的升降性能。检验各塔的气密性。检验罐体强度和地基的承载能力，各塔升降试验是对气柜施工质量的总检验，是施工的最后关键工序。8.3升降试验前的准备工作：仔细检查水封，立柱与垫梁以及其它各部位点固焊是否铲除；所有妨碍升降的因素应予以消除；水槽内所有杂物，灰泥及垃圾均应清扫干净；升降试验若在冬天进行，应在水槽内临时设置加热器，以保证水温在0℃以上；水槽外充水管线及阀门，应进行保温或采用其他办法保护，以防冻坏管子和阀门。应将气柜的出气管堵死，入气管与鼓风机相连，中间加设断气源阀，以控制气体进入量，把顶板上的放散孔全部打开向水槽内注水，在气柜检验测孔上对称设计Ｕ型压力计（长1m）二支，设置-38℃--0℃-8.4升降试验方法试升用加压鼓风机向塔内充气，使塔徐徐升起。通过观察导轮的动转情况和借助塔顶上的Ｕ型压力计观察压力变化情况，来检验塔体的性能，用涂肥皂液的方法来检验塔体的气密性。试降时在塔自升至最高位置后打开阀门使塔体渐渐下降，要继续观查压力的变化和导轮的动转情况。8.5试验的要求及注意事项根据实际用料进行塔体压力计算。升降速度为0.9m/min，或不低于气柜实际动转高峰时的升降速度。气柜的压力应与实际校算后的压力相符，如出入过大则应停止试验，找出原因排除故障，直至试验三次升降合格为合格。升降试验完毕后，应将各塔落到底，并全部打开气柜顶部放散孔，使塔内外压力相符，防止吸真空。9质量控制计划9.1质量目标总目标：优良，争创优秀工程项目焊接一次合格率：> 95%重大质量事故：09.2质量控制要点我公司在工程施工中坚持“质量第一”的方针，坚持“用户第一”的服务宗旨，把工程的质量作为头等大事来抓，坚持贯彻执行我公司的质量方针和GB/T19000-ISO9000系列标准，确保工程质量。在本工程所设立的控制点上，要求施工人员做好自检和施工记录，检查人员要作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量标准，严格检查，确保工程总体质量。气柜质量控制点层次代码名称检查等级21701设备材料交接检查BR21702焊接工艺焊工资格认定BR21703基础交接检查BR21704底板严密性试验B21705水封及加固圈检查B21706菱形板安装检查B21707钟罩壁板安装检查B21708顶架顶板安装检查B21709排版及开孔方位检查BR21710导轨部分安装检查C21711组装尺寸检查BR21712焊缝外观检查C21713无损探伤BR21714水槽充水试漏气密试验AR21715梯子平台检查C21716升降试验AR21717封闭前检查AR21718沉降观测CR9.3质量控制措施9.3.19.3.1.1上岗人员必须经过培训，并熟知施工程序和方法，焊工必须有焊接相应位置的合格证。9.3.1.29.3.1.39.3.1.49.3.1.5专职质量检查员对施工全过程进行监督检查，对不符合质量要求的作业有权停止施9.3.1.69.3.29.3.2.19.3.2.29.3.2.39.3.2.4（1）反变形法将焊件向将要变形的反方向摆放或变形，焊接后与预先做的反变形相抵消，而使焊件达到设计的平整度。(2)焊接顺序的调整防变形法，对称受热法气柜底板的焊接，由内向外先焊短缝，后焊长焊，对称分段退焊法，气柜顶板的焊接顺序同气柜底板的焊接顺序。（3）加大断面法罐体环焊缝焊接使用内槽钢胀圈，纵焊缝焊接每带板上、中、下使用三块防变形板。9.3.2.59.3.2.6下雨；风速大于8m/s相对湿度大于90%。9.3.2.79.3.2.89.4工程质量控制体系9.4.1我公司自从通过了GB/T19002-ISO9002体系认证以来。公司以及各项目经理部严格按照GB/T19002-ISO9002标准要求抓管理工作，各项管理和工程质量取得了长足的进步。在本工程中，继续按照GB/T19002-ISO9002质量体系标准要求，建立健全质量体系，严格按照GB/T19000-ISO9000系列标准运行，并做到：(1)将公司质量体系要素按本工程实际情况加以分解，落实到部门，使各项职能要素有人管，并订立相应的质量职责和工作标准。(2)质量体系文件化，我公司在本工程上质量体系结构、采用的各项质量体系要素、要求和规定等，将有系统地制定为质量体系文件，并保证这些文件在本项目得到有效的贯彻与实施。在本项目中严格执行我公司质量体系程序文件(见下表)，并结合本工程项目实际和用户要求，制定必要的补充规定和实施细则。质量体系程序文件管理评审程序QG/13J003-01-98合同评审程序QG/13J003-02-98文件和资料控制程序QG/13J003-03-98产品采购控制程序QG/13J003-04-98顾客提供产品的控制程序QG/13J003-05-98产品标识和可追溯程序QG/13J003-06-98过程控制程序QG/13J003-07-98进货检验和试验程序QG/13J003-08-98检测设备的控制程序QG/13J003-10-98纠正和预防措施程序QG/13J003-12-98工程保护程序QG/13J003-13-98质量记录控制程序QG/13J003-14-98内部质量审核程序QG/13J003-15-98服务程序QG/13J003-17-98统计技术应用和控制程序QG/13J003-18-98(3)坚持质量审核制度为使质量体系能够发挥作用并不断改进和提高工作质量，在本项目上坚持质量体系审核和评审活动。同时，欢迎建设单位和工程监理部门监督检查，以促进我们的工作。9.4.2根据需要，现场设立质量保证体系，负责质量体系的运行和工地质量的管理。质量体系组织机构如下┌─────┐│项目经理│└──┬──┘┌────┴────┐│总质量保证工程师│└────┬────┘ ┌──┬──┬┴─┬──┬──┬──┐┌┴┐┌┴┐┌┴┐┌┴┐┌┴┐┌┴┐┌┴┐│焊││设││工││检││无││机││材││接││备││艺││验││损││具││料││责││责││责││责││检││、││责││任││任││任││任││测││设││任││工││工││工││工││责││备││工││程││程││程││程││任││责││程││师││师││师││师││工││任││师││││││││││程││工││││││││││││师││程││││││││││││││师│││└┬┘└┬┘└┬┘└┬┘└┬┘└┬┘└┬┘