20230917家具集团企业生产执行与管控一体化数字化转型解决方案

数字化家具生产一体化管理整体解决方案传统工厂与工业4.0工厂的对比图零部件机器人生产系统传感器控制器网络化制造系统关键属性关键技术关键属性关键技术关键属性精度生产能力与性能（质量与产量）生产与设备综合效益智能传感器与故障检测基于条件的监测与诊断精益运行减少浪费自我意识自我预测自我意识自我预测自我比较自我配置自我维护自我组织退化监测与剩余使用寿命预测支持可预测健康检测的良性运行时间无优化生产现在的工厂工业4.0工厂ProductionSelf-optimization

Self-healing自优化、自修复ServerSatisfiedcustomers客户服务Logistics(SCM)Supply

Chain

Management智能供应链Commissioning(CPPS)Self-configuration自配置MarketDynamic

Requirements动态市场需求InformationUp-to-date实时更新信息Design(CPS+CPPS)

Holisticmodeling全面3D工程化智能制造与工业4.0-工业4.0蓝图目录家具制造面临机遇与挑战数字化企业平台系统蓝图数字化制造整体解决方案数字化制造最佳实践分享总结大品牌、大家居、大战略、大未来新消费、新零售、新生态、新时代现代家具工业的兴起与形成创新，创新，创新奥斯卡·皮斯托瑞斯,南非残疾人运动员，是残疾人100米、200米和400米短跑世界纪录的保持者产品研发和车间生产之间存在壁垒自动化程度

作业指令,维护、培训技术方案产品质量控制工厂布局、生产线设计生产计划(产品、进度、资源)工艺资源(设备、工装、刀量具)工艺计划，工艺审查、车间生产生产车间现场

产品研发

产品研发部门

制造工程20~30%20~30%40~60%项目的实施周期中，约有40%~60%的时间都消耗到生产准备阶段，主要的工作是生产工艺过程的设计规划；在产品研发部门，基本上实现了CAD产品设计；生产现场大量采用自动化设备（现场总线、PLC）；但是，在生产规划部门（时间消耗最长的部门)的设计手段却最为落后!数字化制造(DM)填补了产品设计与生产之间的鸿沟数字化制造是连接设计和制造之间的桥梁，它通过一组集成的工厂、工艺设计和管理工具，直接基于产品的设计数据来支持工装设计、工艺设计，利用可视化验证、模拟仿真，以及其它必要的分析，仿真产品制造的全过程，在实际产品制造之前用可视化的方式规划和优化产品的制造工艺方案自动化程度车间生产生产车间现场

产品研发

产品研发部门

制造工程数字化工艺规划虚拟工厂布局和优化物流布局和优化验证制造过程验证机器人仿真公差仿真DFM/DFQ虚拟制造数字化工厂规划与运营是一个系统性工程

重点关注研发、运营与服务三大环节各个业务领域可见不可见试点工厂、车间或流水生产线少人化生产辅以生产自动化物料转运与仓储物流自动化测量、工装、测试的自动化各个业务领域的的IT系统现场显示大屏和生产指挥平台虚拟现实与三维仿真发展方向与数字化蓝图规划卓越运营流程与管理策略服务创新与研发体系保障各业务领域精益化设计自动化背后的工业网络设计人机料法环的互联互通设计跟随数字化建设的变革管理建议数字化工厂建设遵循

战略规划->详细设计->运营实现这一路线图建设愿景与数字化快速评估2.数字化顶层规划与管理能力评估数字化布局制造信息化制造自动化数字化工厂战略规划数字化工厂详细设计数字化工厂运营实现6.技术实现与变革管理7.智能制造初步实现如何实现智能制造–(1\4)模块化模块化做法标准化/通用性设计做法少量的产品类型产品型号量零部件号数量大量的产品零部件非标零部件模块数量产品型号量零部件号数量最少种类的零部件丰富的产品类型产品多样性零部件多样性产品多样性零部件多样性如何实现智能制造–(2\4)自动化自动化设备必须是模块化设计,柔性化设计,具备可连接性可快速调整，可柔性制造，可互联互通自动化的终极目标不是单纯减人，目的是提升效能，达到制造价值链最优化。自动化不是全能化，需要产品标准化作为基础由以封闭的ERP为核心，到以智能的PLM+MOM为核心最终实现内部互联，内外互联，虚实互联如何实现智能制造–(3\4)数字化ERP、SCM、MES、QMSCAD、CAE、CAM、MBD智能产品开发和设计智能产品制造和试验创意设计CAE分析公差优化分析工厂规划夹具设计装配工艺设计数控编程人机分析机器人仿真零件设计整合产品生命周期和生产生命周期，智能工厂大数据互联订单3PL物流板材供货能源管理设备管理自动化控制模拟制造协同制造售后信息Speedtomarket虚拟世界－加速产品上市智能设计VisibilitytoyourRangeofOptions物理世界-透明化工厂智能工厂高柔性定制，满足小批量、多品种混线生产需求1）布局：一个流的模块化柔性布局2）前工序：高柔性自动化线，零停线换产3）物流：高柔性拉动式智能配送4）装配：高柔性装配线5）数字化、智能化：以MES为核心的全流程集成互联部装BIGDATA制造大数据质量计划人员物料设备客户定制工艺物料工时MES设备MES柔性个性互联自动模块可视大数据如何实现智能制造–(4\4)智能化人工+自动化人工+自动化+MES人工+自动化+MES+PLM自动化的提升，带来效率和速度。实现大批量生产一个星期45天PLM的使用可实现实时15天MES为生产带来灵活性几个小时30天大规模制造到大规模定制智能制造的明天

从大规模制造到大规模定制化目录家具制造面临机遇与挑战数字化企业平台系统蓝图数字化制造整体解决方案数字化制造最佳实践分享总结大品牌、大家居、大战略、大未来新消费、新零售、新生态、新时代倡导数字化企业系统蓝图架构MOM销售人员模块配置管理员产品架构模块管理员产品设计师客户工程师/销售人员定义/维护特定交付产品的唯一配置从现有库中选择可用的选项，定义客户化选项市场选项经理/产品经理定义并管理市场驱动标准选择特征、选项、型号定义定义并验证选项关系规则设计工程师/平台工程师开发设计方案编制技术参数和约束匹配市场特性和技术方案按照订单设计配置器系统验证配置的一致性和完整性验证规则定义的一致性评估选定选项的规则和约束解决方案建议按客户需求的的差异化、个性化设计、个性化制造数字化家具设计、工艺、制造一体化解决方案平台总体蓝图服务软件硬件服务解决方案计划决策层车间执行层生产作业层ERPMOM合同管理库存管理采购管理生产管理成本管理销售管理制造数据管理计划排程管理追溯管理资源管理车间调度管理质量管理PLM数字化设计需求管理BOM及变更管理项目管理工艺管理定额管理质量管理仿真管理作业指导书资源管理零件工艺装配工艺HOMAG机床条码与RFID智能物流NC程序管理数据采集设备状态与监控后台技术工业物联网工业网络安全工业大数据云计算平台……工业以太网自动化设计及与软件集成设计流程及相应IT软件设置/设计ERPPLMMES生产与物流详细规划与仿真硬件与软件技术实现目录家具制造面临机遇与挑战数字化企业平台系统蓝图数字化制造整体解决方案数字化制造最佳实践分享总结大品牌、大家居、大战略、大未来新消费、新零售、新生态、新时代真实环境的虚拟体现

——工厂三维可视化提供渲染的三维可视化的工厂模型，方便进行浏览及检查可以定义工人的行走路径以及工厂的飞行检查路径，生成细致的三维动画建立工厂动画，查找空间布局的问题利于各团队有效协同地工作数字化制造的主要内容生产管理人员绩效质量规划零件规划装配规划工厂优化功能客户益处保障设计产品的可加工性、可装配性、可维护性；减少工程更改，提高流水、工艺、工装等稳定性；有利于促进更改的闭环控制，加快更改的快速归零；标准规范、标准件库的统一受控和共享，有利于提高整体规范性和设计质量数据的发放与接收数据重用和BOM重构，基于EBOM编辑MBOM，实现PBOM与MBOM关联；MBOM可进行版本控制，权限管理，构型管理，有效性管理，工作流程签审发放，与EBOM的比较；及时反映工程更改对MBOM的影响；可以基于MBOM输出报表产品设计与工艺设计协同装配工艺规划功能客户益处直接基于三维设计数据进行工艺设计结构化工艺设计；产品、工艺、工厂、资源的关联性设计；基于与EBOM关联的MBOM编制装配工艺，装配件与工序对应，实现按工序配料；输出3D工艺卡片。提高工艺编制质量和效率，减少错误和返工；丰富直观的工艺卡片，减少无效的工作时间和出错机会；基于与EBOM关联的MBOM编制装配工艺，装配件与工序对应，实现按工序配料；仿真验证，减少实际操作错误。装配工艺工位1工位2工位3工位4MBOM客户益处用结构化方式创建用于零件加工过程的工艺规划，包含典型的零件工艺工序内容，例如铸造、机械加工、热处理、表面处理、检验等……在工艺设计过程中关联零件数据/资源数据（工装和刀具等）和工厂数据（设备、加工中心等）创建和分类工艺/工序模板用于未来的系统重用动态生成工艺规程与NXCAM的双向集成提高工艺编制质量和效率，减少错误和返工；丰富直观的工艺卡片，减少无效的工作时间和出错机会；仿真验证，减少实际操作错误。功能零件工艺规划是什么?

工作指令针对一个零件和它的BOP工艺结构，动态获取工作指令根据需要，为车间提供工作指令获取最新信息能过滤出适合车间的信息

可以不再需要纸质文档2D

PDF3D

PDFEWI电子作业指导书作业指导书解决方案ProcessSimulateCortona3D工艺规划TextInstructions仿真资源动画BOM工艺3D视图文档基于Teamcenter的数据管理、流程管理、变更管理作业指导书MES3D

PDF/2D

PDF文档(针对供应商)作业指导书的输出方式2DPDF作业指导书输出3DPDF作业指导书输出EWI电子作业指导书输出2D作业指导书3D作业指导书在线电子作业指导书：EWI作业指导书在车间的查看移动或固定终端设备通过生产现场网络和终端部署，操作人员可以获取装配工序信息，浏览相关的技术文档和操作视频，指导现场操作。维修人员通过便携式终端，浏览三维电子样机，方便和实物的对比。查阅3D维修手册,指导维修人员拆装部件。并可以将现场检测结果反馈回相关的工艺平台进行管理是什么?工厂设计更快地设计高效的工厂促进跨功能团队的协同优化整个工厂的物料配送、后勤保障，和间接劳动提高规划的精度和效率工厂规划产线设计三维工厂的设计和可视化三维工厂设计的工具工厂的设备是参数化的3D模型可建立客户化的对象用于建立特殊的设备输入/输出模型来将产品，工装和工厂数据联系到一起完全的3D工厂模型，快捷方便工厂资源库为什么需要?利用早期的验证，减少变更的成本降低成本，消除早期人为因素引起的问题提高新设备或已有设备的生产力20%优化重要设备投资的投入产出比ROI确保制造规划的一次正确性仿真基于模型的装配工艺及仿真编制完工艺规划直接启动装配仿真工具进行仿真并可根据仿真生成装配工艺的动画，做为现场指导的一部分装配干涉检查装配顺序和路径定义工装、夹具干涉检查人因工程仿真，可达性检查功能客户益处确保工艺设计的正确性减少工艺更改是什么?机器人仿真和编程规划和优化机器人和自动化制造系统确保工艺安全性模仿制造工艺的现实行为优化周期时间和工艺顺序RoboticsTecnomatix™提供在3D的环境下仿真模拟分析由单台工业机器人（自动化焊接设备）工位或者多机器人的焊接生产线的焊接过程。主要分析和优化设备运动路线和时间节拍以及设备的离线编程应用。Tecnomatix™在机器人仿真模拟领域是最杰出的应用软件。产品的可制造性仿真

——考虑生产线成的自动化设备（机器人）是什么?物流和离散事件模拟系统性能和分析

利用公共和特殊组件进行流程建模

基于产线平衡和各种批量大小，获得优化的解决方案

在3D环境中进行模拟Plant

Simulation车间仿真——PlantSimulation基于离散事件的物流仿真，目的是对复杂后勤设施、生产、业务流程进行优化功能客户益处图形化建模、客户化分析、仿真，和优化动态3D规划的环境支持基于计算的投资决策车间布局优化结果：产能、生产时间、成本估算、库存输入：工艺时间、布局、物流逻辑、可用性、利用率水平提高已有生产设备的生产力15-20%减少规划在新生产设备上的投资20%减少库存和生产时间20-60%是什么?人机工程模拟提高手工作业的效率验证工作空间配置，保护工人安全利用人体模型来代表工作人员进行人机工程分析Human人机工程模拟——实现生产优化验证手工作业的制造可达性设计和优化工作区和工位确保操作人员的安全性验证可维护性产品的可制造性仿真

——考虑生产现场人员的因素产品能否达到和装配?节拍时间能够优化什么?人员姿势能够优化什么从工位设计到工厂布局

——考虑人员因素的工位设计集成于3D工位设计环境到达性分析人机工程分析动作行走拾取和放置演示动画高级排产APS可预期的收益计划制定智能化计划作业一键化计划结果可视化计划制造一体化APS对企业的改善价值--协同作业OM&ERPSiemensMES/SCADASiemensAPS订单、工艺等

报工交期排产闭环2闭环1计划与订单管理闭环OM审核完的订单通过接口传递给SiemensAPS，减少订单传输人工作业；计划部排产后订单承诺交期通过SiemensAPS回传OM；OM可以通过SiemensAPS查看由于（物料、产能等原因导致的）订单延期情况OM可以通过SiemensAPS看到紧急订单插单后的交期以及对其他订单的影响计划与生产执行闭环计划部可以通过SiemensAPS向MES下发生产计划生产部通过MES向SiemensAPS反馈订单执行进度生产部通过MES向SiemensAPS反馈生产异常（缺料，停机等）计划部快速响应异常并重新给出新的生产计划MOMAPS对企业的改善价值–精细排产

扪制包装·划料·开料·锣槽·排孔·预埋内外牙·钉架·封板·开棉·贴棉木工开料木工钉架贴棉裁剪车缝·打边·车缝·压线贴棉计划物料需求缺料检查裁剪计划物料需求缺料检查车缝计划物料需求缺料检查扪制计划物料需求缺料检查包装计划物料需求缺料检查工站级别详细计划，更细致更精准工站级别缺料检查，确保计划可执行工站级别物料需求计划，确保物料按需配送钉架计划物料需求缺料检查开料计划物料需求缺料检查APS家具企业的关键生产管理需求与给出的答案准确的工时、工价数据，建立家具企业的标准成本的基础一致性的工艺规范下达与应用，保证家具企业产品高质量的稳定性工艺建立起套床、床垫的标准工时工价体系建立起BOM层级结构，对各层级的物料做料号和版本的管控将工艺规范下达到生产线，并且按照最优的调度来安排协调生产以工艺数据为源头，无缝传达到MES端，实现高度柔性且稳定的生产创新的“3PR”模式的BOP导入，帮助家具企业打通工艺路线、BOM与物理资源系统建模客户收益电子化作业指导的柔性展示与设备加工程序的柔性下达子工艺路线提高了模块化制造的便捷性与变更的协调性工艺变更时长工艺准备时长工艺管理家具企业的关键生产管理需求与给出的答案获得产品的完整加工记录，从人机料法环测各维度建立产品的生产履历获得物料的应用记录，从物料批次可以追溯关联到销售端、制造端和供应端追溯对套床，可追溯到床屏、床邦、床尾的生产信息对床垫，可追溯到床网、内胆、复合层、内套、外套的生产信息对自制半成品与采购原材料的追溯全覆盖实现正向追溯，反向追溯，帮助家具企业打开车间的制造数据黑盒对不同特征的原材料和不同阶段的在制品采用不同的追溯方式，包括条码，RFID，单件与批次追溯客户收益产品追溯维度追溯信息准度WIP追溯物料追溯完整的产品生产谱系：含人员、设备、工具、材料、工时、工艺参数在产品追溯的过程中，自动与工艺规范和质检标准结合，提高一次性做对的比例家具企业的关键生产管理需求与给出的答案实时获得准确的在制品的生产状态与进度，对逾期品做出预警通告按层级的生产计划分解与拉动式的生产计划下达，动态完工反馈与快速调整齐套在计划排产阶段就要充分考虑到跨生产线、跨工艺段的齐套协同在保证齐套的前提下，尽量减少在制品的库存更快、更自动地传递生产实际进度信息到PMC及相关业务部门降低在制品成本，提高生产协同性，提高信息传达的速度与准确性APS与MES的无缝集成，实现[计划排产

排程下达

实绩反馈

排产变更]的动态闭环客户收益一目了然获知工单的各子项的开工、作业、完工状态，冻结锁定的联动提示在制品库存量齐套等待时间进度反馈预警管理与企业移动应用的集成，实现预警数据的实时发布，保障各业务部门在同一画面上思考协同家具企业的关键生产管理需求与给出的答案透明化物料的线边仓型号与数量，实现考虑线边物料的拉动与管理保证在制品所使用的物料是正确的、合规的、可用的、可计量的物料对皮料布料等做批次的物料拉动，并将裁剪后的物料录入到线边仓。在下一轮计算物料需求时，考虑到线边数量对物料做呆滞时长计算，做先进先出提示物料利用率统计分析与呈现使线边仓的物料管理透明化，物权清晰，减少物料的成本浪费电子化的捡料单，移动化的客户端，配合标准化的工装，缩短备料时间，提高生产准备的柔性客户收益线边仓的物料出入库追溯，明确类型，数量，入库时间等信息统计开料利用率，反映到成本计算，反馈到供应商管理，持续优化材料利用率物料流转速度批次拉动线边仓管理家具企业的关键生产管理需求与给出的答案建立质量管理体系和数据规范，形成质量规划、质量检验、质量分析与干预闭环将质量绩效从客诉反馈往前端推进，在制造端从根源上解决经典的质量问题质量规范化的质检标准的统一制定与集中下达灵活配置质检点，按工序要求配置质检项目将IQC，IPQC，FQC全面纳入到系统中管理实时质检结果统计、分析、呈现以数据流来建立起质量的PDCA循环，精益求精，持续改进客户收益质量分析：实时统计良率，典型缺陷等信息，自动发布质检结果质检执行：将人工检验，工具检验的信息全面收集管理，快捷准确不良\废品率综合质量成本质检与反馈事件管理质量干预：质量事件管理，通过8D报告来追溯处理过程，从根源解决质量规划：建立质量代码，责任矩阵，预警阈值，动态

AQL规则等家具企业的关键生产管理需求与给出的答案对关键设备的点检、保养的执行记录，预防性维护关键设备的绩效分析，备品备件的高可用性保障设备家具企业为数字化工厂采购了大量的先进生产设备自动化设备的联网与状态监控，保障其可靠生产对设备的开机停机、产出、质量做绩效分析工装工具与备品备件的匹配性、可用性校验追溯设备的高可用性、高可靠性保障，设备OEE的透明与改善设备“心跳检测"，对设备运行、运维、等待、故障等状态做完整监控，计算OEE、MTBR、MTTF客户收益设备的点检、润滑、保养、维修任务的下达与处置的全过程追溯反馈OEE投资回收率运维点检监控保障设备台账管理，设备应用的全过程追溯，设备与工装工具、备品备件的关联管理家具企业的关键生产管理需求与给出的答案人员的权限管理，对人员做资质认证，保证正确的人去做正确的工作优化人员的配置结构，根据业务需要统一的动态调整人员的任务安排人员家具企业的生产过程中有大量的人工作业，有很多相同工序不同工位，需要设定人员技能，保证其作业的可靠性，同时提高人员利用率透明化各工艺段，各产品线的人员分布，持续优化对人员做精细化的权限与绩效管理，提高人员的综合生产效率人员归属于群组，由群组设定资质等级、权限、班组、工作日历等信息客户收益工时利用率OLE权限群组绩效管理人员的考勤、借出还入的过程追溯，平顺生产，化解瓶颈家具企业的关键生产管理需求与给出的答案实现高管对车间生产的可视化管理，及时反馈问题，快速处置，降低风险的影响基于实际绩效的比对和分析，找出影响生产进度和产品质量的根因，持续改善透明化家具企业的生产过程中涉及到多至六层的生产结构，存在大量的”前工序”要协同，需要通过看板来做跨工艺段协同将信息呈现从现场端向外延伸，提供移动端的报表、看板与自动信息推送实时获得工厂级、车间级、产线级的生产实际状况，快速协同处理客户收益信息反馈速度信息呈现维度车间看板预警管理家具企业的关键生产管理需求与给出的答案与已有的信息系统和自动化设备集成，连通信息孤岛，形成数据链路与闭环开放的系统接口，易于与未来的信息系统集成，打通工艺制造商业的信息流集成实现信息系统的横向集成实现自动化的纵向集成实现端到端集成工艺仿真生产加工检验的闭环订单计划排产生产完工的闭环销售制造采购物料物流的闭环高扩展性，高集成性，围绕制造运营管理的“成长型”系统架构客户收益接口复杂度接口数据风险设备集成系统集成家具企业的关键生产管理需求与给出的答案集团化的绩效管理，实现对各工厂的绩效汇总、比对和分析集团化的标准管控，实现工艺的集中管理与统一下达，保障各工厂的一致性集团式管理需支持多组织，集团化的工艺一致性、质量一致性和管理一致性可以为家具企业集团化的采购与商务谈判提供帮助建立起面向家具企业集团化管理的跨工厂绩效管理企业私有云与制造大数据信息系统的快速推广部署，工艺规范与管理方法的一致性传递客户收益集团工艺规范工厂绩效透明集团驾驶舱集团G-BOP分厂式部署与集团的数据抽取、传递和集团驾驶舱呈现集团的BOP的统一发布，基于工厂特点的本地化自动适应目录家具制造面临机遇与挑战数字化企业平台系统蓝图数字化制造整体解决方案数字化制造最佳实践分享总结大品牌、大家居、大战略、大未来新消费、新零售、新生态、新时代销售个性化家居产品选择终端用户计划与排产成品库存产品配送物料物流网上下单PLM3D家居实景模拟自动化设备生产执行

3D实景模拟采购计划生产计划单

个性化选配数字化家具企业的业务展望为数字化家具企业提出的信息系统建设建议建设目标系统支撑预期收益门户与电商顾客引流、订单管理与客户关系管理模块化工艺设计与个性化炸单管理集团级的多品种多工厂的分单与工厂的调度优化生产执行的透明化、柔性、JIT与齐套管理自动化设备的驱动、控制、数采与监控管理集团级ERP集团级MPS工厂级APS1.所见即所得2.成本可估算3.品牌力带动4.模块可重用设计软件炸单系统MES系统WMS系统SCADAPLC1.计划可落地2.计划驱动生产、物料、发货全流程3.计划实绩联动反馈1.基于材料最低成本设计2.实际作业资源高效利用3.采购批次与成本优化4.发货路由与成本优化1.程序可复用2.产品质量好3.柔性生产线4.制造大数据5.高可用性1.从设计到工艺，到制造，到物流的全面业务协同2.从客户到设计师，到生产执行的端到端打通3.从制造端绩效到设计端绩效，到销售端绩效的整体考量与优化集团级CRM123数字化家具企业的业务展望1©2008.SiemensProductLifecycleManagementSoftwareInc.Allrightsreserved1、真实直观表达零部件结构，减少出错率2、快速应用于渲染效果图，方便评审3、为数控加工提供可直接应用的模型，实现智能制造4、精准的产品明细，为数字化生产提供基础数据XX家具应用体会：SolidEdge在XX家具应用分享1、真实直观表达零部件结构，减少出错率应用SolidEdge创建的三维零部件可真实表达实物的具体情况，如孔的大小和位置，隼卯的大小和位置，方便检查问题。总装模型爆炸模型透视模型局部爆炸SolidEdge在XX家具应用分享SiemensPLMSoftware2、快速应用于渲染效果图，方便评审：效果图在SE中能够对模型进行快速渲染。只在模型上附上材质即可看见产品的效果，若想要更逼真的照片效果，可使用灯光等设置。渲染速度很快，一般30s内就能够看到不错的产品效果图片。SolidEdge在XX家具应用分享将转换好的模型导入其他编程程序中做加工路径、刀具路径、及加工模拟3、为数控加工提供可直接应用的模型，实现智能制造：SolidEdge在XX家具应用分享明细表与报表

SE生成的明细表为包装报表直接提供数据。报表实例请查看附件：包装.xlsx。指示符小功能，使明细表与家具零部件之间的联系一一展现4、精准的产品明细，为数字化生产提供基础数据：SolidEdge在XX家具应用分享123数字化家具企业的业务展望2XX家具的SWOT分析XX家居

信息与资本的时代背景优势劣势机会威胁生产、渠道、品牌、规模优势大规模非标定制的鼻祖XX品牌价值166.03亿元，在家居领域位居首位销售规模，2016年XX销售有机会突破百亿在互联网+的理念和实践及工业4.0方面，XX稍稍逊色在资本运作方面，XX的IPO在排队全屋定制是XX的巨大机会，XX橱柜和衣柜是龙头，以橱柜和衣柜带动全屋定制，其销售带动力在三倍以上，这个绝对是XX过百亿的巨大机会国际市场，XX是行业唯一出口六大洲118个国家的品牌。索菲亚的司米橱柜的布局尚品宅配在全屋定制发起的挑战志邦：从橱柜向衣柜渗透索菲亚，诗尼曼：从衣柜向橱柜渗透大自然、德尔、箭牌、九牧：向衣柜橱柜渗透几乎所有家居建材企业都在向全屋定制领域疯狂渗透大家居刻不容援抢滩登陆先声夺人建立壁垒培养习惯智能制造扬帆起航对标国际行业标杆信息金矿系统集成资本市场尽快上市夯实基础资金血液扩大优势产业集群大家居战略对信息化系统与信息化项目的要求计划排产生产执行产品线时代大家居时代计划排产对人员要求极高，容易出错订单协同和生产齐套缺乏信息化支持无法精准排产，产能浪费不同产品线采用不同的管理方法和信息系统，协同性低各产品线信息系统与上下游系统整合协调性复杂绩效的统计分析缺乏客观对比性只有统一的一级计划模块，才能做到不同产品线的生产协同与齐套只有精准的二级排程，才能最大化利用产能只有APS与MES联动，才能计划与实绩的同步同效管理规范化，降低高层的管理成本易于多基地多事业线的建设推广和管理协同标准的上下游系统集成规格，减少重复建设的成本和运维难度跨产品线的绩效对比与经验分享快可落地，有保障的项目管理与系统切换升级策略稳准狠快速选型快速执行迭代交付样板典型界限厘清需求准确决策有力协调有方走出舒适架构可靠技术成熟分步上线高级计划排产需求分析XX家具XX家居计划排程体系总体蓝图大家居订单炸单优化智能主计划系统工厂/车间产能日历工厂/车间可生产产品属性限制按单生产模式大家居订单交期同步工厂/车间负荷均衡化基础约束优化目标考虑有限能力的智能集团分单橱柜某车间衣柜某车间木门某车间卫浴某车间……………………以家具柜身为例改善AS智能排产系统设备产能日历设备可生产产品属性限制人员制约、工装制约等基础约束JIT模式精益生产（零库存）应用TOC理论动态找瓶颈，迁就瓶颈优化目标批次序列优化联动开料利用率优化智能合批生产JIT模式齐套生产驱动车间智能配送运输各车间大家居生产交期协同ERPJIT采购MES生产异常快速响应XX家居项目一级计划应用说明CustomerA订单商场/门店

客户生产基地B车间大数据分析订单远期预测生产基地A车间需求分配需求分配冲销管理订单管理预测管理需求计算A产品B产品需求计划管理需求计划订单执行需求计划需求分析需求设置需求分配……冲销管理订单管理预测管理需求计算订单执行需求分析需求设置需求分配……XX集团销售目标实际产销数据历史数据库BI交期承诺从企业级计划到车间级调度，到设备级排产-集团分单（TOC）X1压线门客厅X1镶板门阳台X3平板门卧室泰州工厂顺德工厂天津工厂徐州工厂限制规则1、工艺限制考虑（4个工厂可加工该大类产品）限制规则3、地理区域限制考虑（客户在北方顺德工厂做物流不送或者超成本）外协工厂限制规则2、工厂接单类型限制（天津只接AA的工程单）优先规则1、订单类型，泰州优先接工程单优先规则2、综合成本（加工、物流）最低的工厂优先123产能负载平衡：根据优先规则泰州工厂优先生产，泰州备选，但徐州产能已满从企业级计划到车间级调度，到设备级排产-集团分单（TOB）X100压线门客厅X100镶板门阳台X300平板门卧室泰州工厂顺德工厂天津工厂徐州工厂限制规则1、工艺限制考虑（4个工厂可加工该大类产品）限制规则3、客户类型限制考虑（天津只接AA的单）外协工厂限制规则2、工厂接单类型限制（顺德工厂只接零售订单）优先规则1、订单类型，泰州优先接工程单优先规则2、综合成本（加工、物流）最低的工厂优先123产能负载平衡：根据优先规则泰州优先生产，徐州备选，但泰州产能已满客户签订合同工程师出图后样品找工厂优先加工样品交付给客户确认销售获取客户详细规格需求，进行设计打样XX家居项目二级排程的主要算法和逻辑

Note:PreferredSequence是数据驱动型规则。您可选择创建首选排序采用的条件例如，使用紧急度时，可根据剩余处理时间与距离交货期的时间的对比来动态改变订单的优先级，从而尽量减少延迟的订单根据各种异常再做修复性排程通过允许提前生产时间控制合并生产，设置最早开始生产时间根据AP排定的交货期倒排Start资源优选算法对不同设备设置不同优化目标，例如最小化设置时间与CutRite交互推送任务单明细序列，直到达标后确定工艺规格规则系统建议工厂工艺规格规则系统APS销售管理系统客户订单拆解为部件清单（附属性参数）订单交付时间任务单+任务单工艺+属性基于任务单详细工步的排产详细排程所需考虑属性计算（孔距、周长等）后的部件清单（附属性参数）属性工艺规则库：例如门板部件有孔属性需要经过排钻，效率每天2000件工艺流程路线图每个部件详细工艺清单合并相同工艺生成任务单并把工艺流程作为任务单工艺任务单部件清单设备资源+属性任务单BOM计划排产的海量数据归集设计销售合同作为工单交期协同时的考虑字段生产工单通过规则库实现相同工艺避免生产组织混乱工单BOM用BOM形式归集管理以便展开到下层的原材料一级计算二级计算订单逐层拆解数据格式调整数据归集设计后APS计划排产效果的提升收益溯源有序减少冗余提升性能对海量数据计划排程的可靠方案协调平衡订单任务单非标件包含不同工艺部件信息重复冗余能力占用情况可直接从详细工艺中提取转换，无需再单独维护一套估算的粗能力任务单车间生产效率。不会出现同任务单有多套非标工艺导致能力占用评估不准的问题对相同工艺的任务单重新进行了归集处理，避免了生产时的人为遇到同一批任务单不同工艺考虑复杂性。并且通过合并减少了系统的重复冗余运算，提升排程效率。通过任务单即可查询到其具体的车间工艺生产情况，不会出现一个任务单多套工艺不便追踪现状未来客户合同引入工艺规则生成工具按规则生成不同工艺的板件归集工单生成的工艺作为工单的工艺归集的板件作为工单的工单BOM半品板件用的原材料作为工单BOM原材料工器具作为工单工艺使用明细人员作为任务单工艺使用明细销售合同工单工单工艺工单BOM使用资源合同信息遗传算法在开料利用率优化中的应用背景介绍：目前在家具行业开料阶段，板材的利用率经常只有70%-80%木材原料成本会占到达到30%的比重随着定制化大家居概念的加深，非标产品加多，不规则形状加多，利用率带来的成本挑战越来越大每提升一个百分点的材料利用率约可以为工厂减少千万以上的成本浪费，按照XX的目标95%，将会为XX每年节省上亿元成本支出目前的开料优化软件为设备厂商豪迈提供的开料优化单机软件。该优化软件只能做局部优化，有批量限制，一次不能给太多单，且只能文件的导入导出，所以现在是由人为不断的调整给送单来实现大致上的优化。实现思路：整体分两步走，一期会由APS系统推送10个不同的排序组合给到开料优化软件，达到95%确定序列，达不到时取10次中材料利用率最大值的组合方案二期会应用到基因算法，我们会把每次生成的订单排序订单属性中的异形板占比、小板占比、总面积占比、长宽适配性均作为权重因素，基于这些权重因素设定个体评价函数，评价函数在实际应用中不断总结经验调整，找到最适合的评价函数收集历史材料利用率达到95%以上时的因素配比信息，作为初代种群经过个体评价后淘汰掉综合材料利用率较低的部分对留下来的个体进行基因组合交叉，重新测算利用率，再次淘汰部分在利用率达到或者超过目标时，终止迭代123数字化家具企业的业务展望3XX家居MES的需求分析开料拼筐冷压钉厚砂光方门打口数控贴皮封边UV扣线修补木工交接一次底漆粗磨二次底漆精磨打磨检验修色面漆油漆配套钉雕花装玻璃终捡打码包装入库发货工艺质量制造计划物料板材物料追溯板材利用率管控开料数量下达油漆的批次追溯封边与贴皮的批次物料追溯门套、门扇、门线的木作质量检验门套、门扇、门线的生产齐套管控设备加工程序下达设备参数数采面漆的需求拉动供应商物料拉动玻璃批次追溯门套、门扇、门线的油漆质量检验直通率统计分析自动完工报工入库的物权转移设备维保、点检与高可用性维护电子作业指导人员产量绩效统计作业工时统计批次载具的转移产品良率统计维修返工工时统计发货计划下达木作车间油漆车间仓库线速与节拍控制测试工具的规范与质检数据录入计划XX家具企业在制造运营端的业务挑战一业务痛点调研声音1追溯2工艺3IT4计划排程精准度及可执行度仍有提升空间“目前计划只是按客户需求的交货初步给了一个每个车间的交货时间，工序级计划目前没法做”“生产任务的完成情况是由人工现场统计。计划部门的排产是静态的，与车间实际不一致”产品追溯有难度，浪费较多人力“返工品会出现找不到的情况，导致批次无法齐套，工单无法齐套，影响出货交付”“在制品上已经有喷码，但喷码并不易被自动化识别，需要人力去寻找门板”规范要求的下达、执行程度不够“首检点检巡检等作业是有周期和规范的，但执行状态无法监控，并未完全按规定执行”“工艺要求通过Excel做了管理，但在切换产品的过程中需要人力协同和调整”系统管理深度不够，无法支撑业务“BOM并没有通过系统管理起来，导致领料、备料、采购、盘点、结算都需要人工执行”“现场缺乏对在制品的报工，在入库点，执行对ERP系统的报工，中间数据是模糊的”异常5缺乏异常处理流程与风险预防机制“备品备件未做安全库存管理，无法预测风险，有可能会造成突发性的停产，影响出货交付”“异常问题的发生，需要管理者到现场去巡查，否则不清楚发生了什么，有没有处理，有没有总结”人员XX家具企业在制造运营端的业务挑战二6设备7质量8库存9生产工人的技术骨干少，依赖性强“技术骨干大多专注于某一个业务，缺少能对各业务有效协同的员工”“有些人的工作安排不恰当，存在一些的等待和不知所做的时间设备高端且高价，但依然都是信息孤岛“设备上的程序会由人员在共享文件上来找到，然后拖拽到设备上，做设定维护”“对设备有运维和点检的相关规定，但执行过程，是由纸质单上报的，随着时间会慢慢失效”质量管理较粗放，质检流程和质检标准不够完备“质量部门负责产品维修，也并未把这部分算入不良率，使各部门的界限不够清晰”“用纸质单据管理质检结果，质量数据需要人工再次统计分析，无法汇总起长周期的质量数据”原料、在制品的库存量大且管理混乱绩效A绩效管理的指标较少，且失真失时“产量、质量、交期的绩效报告每周发布一次，时间滞后。且需要人工整理，有失真可能”“绩效考核不精准，对于产品的质量问题会关联到三个工段长的绩效，并不合理”“木板压板的需求来自于粗略的计划，会生产出较多的压板品，而真正需要的时间并不清楚”“产品用了哪些原料的信息不清楚，线边的胶条、贴皮的使用和损耗数量不精准”业务痛点调研声音客户满意度订单达成率生产效率物料库存周转周期材料利用率

业务主要问题归纳--计划排产计划现状问题改善方向计划管理粗放，未形成管理体系以“大家居”概念为发展方向的市场对目前XX人为缺少科学的分单派单决策带来的挑战目前订单达成率不高的现状如何应对电商模式下快速的市场响应机台设备闲置时间较多车间内材料堆放较多且材料数量缺乏管控，生产时却常出现缺料，少料员工自主生产程度较高，随意性大目前车间任务生产不平衡，有的闲，有的有瓶颈，如何灵活应对如天猫购物节这样波动的市场需求开料工序考虑木材使用率，目前人工仅对零售单手动挑选再给开料软件，工程单只做单内优化建立健全完整的从粗到细、供产销协同的计划管理体系，并实现跟生产实绩联动闭环运行1.1建设集团级计划分单管理系统，智能分单1.2根据实际产能情况进行客户交期答复，通过车间系统跟实际进度联动严格管控计划任务的交期1.3利用先进的资源优选排程算法提升资源利用率1.4建立完善的物料管控体系，并与计划联动，呆滞提醒，缺料提醒。利用库存算法动态控制库存1.5利用车间级排程系统管理到人力资源的调配1.6用长期计划工具平衡季节性需求变化、工厂需求平衡，短期排程工具平衡车间、产线、设备、人员负荷1.7应用遗传算法建立评估函数，通过跟开料优化软件集成提升开料利用率，节省材料成本1.8痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效齐套率投入量产出量材料量生产节拍

当前业务的主要问题分析–追溯追溯现状问题改善方向木作产品分成门扇、门套和门线来分产线生产，通过喷码的方式来追溯，喷码需要人工识别，目前未采用自动读取身份的设备或工具在木作完工后，会在油漆车间划分出一段齐套缓存区，由人员将相同工单的门扇、门套和门线齐套后，再统一到油漆产线做油漆。这个过程存在等待时间和反复确认的过程在齐套缓存区，依靠人员的经验来判断各工单的等待位置，对管理层不透明，对交接班产生了额外的工作负担返工品所在位置不清楚，需要人员寻找通过系统来做产品的全生产过程的信息追溯2.1定义产品条码的生成规则，将工单、产品大类、型号、客户类型综合考虑2.2驱动打码/喷码设备执行条码的自动生成与打印/喷印2.3齐套缓存区的位置定义，通过位置信息来获知关联木作产品的归属位置2.4各交接点的信息追溯到系统中，按工艺路线和路由要求来做流转判断2.5痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效工艺可用性工艺透明性工艺变更率工艺变更的流程管控可靠性换型换模的时长与风险

当前业务的主要问题分析–工艺

工艺现状问题改善方向未建立有效可用的BOM，车间作业以人工经验来执行物料与产品的关联作业未建立额定工时、限额领料、产能匹配等工艺规范，依靠人工经验作业，管理模糊产品的体系混乱，淘汰的产品未传递到设计师，使设计师在承诺和设计时采用了库存较少或没有的物料，提高了产品的成本工艺作业指导书随木板下发，管理复杂度高工艺参数的下达通过共享目录来下载和配置，无法追溯到产品生产时的真实参数BOP与BOM的结构化梳理，额定工时等基础数据整理与系统维护3.1规范通用与专用工艺规范的管理流程，形成产品型号体系3.2工艺参数的阈值定义，监控与追溯的管理精度定义3.3管理工艺作业指导书和加工程序，做变更和版控记录3.4工艺规范的无缝集成，主动推送，告知各部门3.5痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效系统体系架构完整度系统的高可靠性与高可用性业务支持率系统集成性系统扩展性

当前业务的主要问题分析–ITIT现状问题改善方向通过本厂开发的系统来管理从销售到工艺、再到入库发货的业务模块，是一个具备广度，但缺乏深度的系统对ERP应用模块较少，工具型软件无法集成联动CRM系统和OA系统应用于经营层，无法管理到运营层对生产、排产、质量、物流的业务缺乏信息系统的支持缺乏一个能连通各个信息系统的桥梁将人工管理的模式升级转移到系统管理4.1整理规范标准、绩效算法、产能工时等信息到信息系统4.2根据信息系统的功能，调整人员的工作职责和行为4.3建设平台型的MOM系统，包含MES，APS，QMS等4.4实现MOM与ERP、CRM、开料锯软件、TopSolid等系统的集成4.5痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效异常发生率异常响应率异常处置率异常影响的时间、范围与成本统计异常根本原因分析解决

当前业务的主要问题分析–异常

异常现状问题改善方向对异常事件的统计分析是人工手动录入的，无法准确的说明异常发生的时间、影响和处理的时长对异常事件的影响预估无法及时反映到计划排产部门，无法对异常采取全局有效的干预机制，产生了人员的等待，导致了产能的浪费对异常事件的处置方案没有通过系统管理，缺乏对经验的传承，难以固化和优化异常处理流程对风险的预防性保障的执行度模糊未建立起各风险点的应对机制，需要人员临时根据经验来判断和救火通过系统实时监控设备和产线运转状态，获得实时准确的异常停线时间5.1通过系统根据计划产能和实绩反馈，来获得产能损失，定位损失的责任归属5.2系统完整记录异常的现象代码、原因代码、处置代码和处置方法，知识积累5.3通过系统移动化终端，来实现对点检巡检等预防性保障作业的执行5.4建立起异常责任矩阵，由系统来指派人员按照异常知识库的信息来处置异常5.5痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效人员出勤率人员的在制品产出量与良品率人员的多能工与匹配度工时利用率人员离职率

当前业务的主要问题分析–人员

人员现状问题改善方向对人员的定岗定责模糊，对于不良品的责任认定困难，难以激发人员热情，持续提高对多能工的调配依靠现场人员的经验判断来做，无法考虑到全局的优化，无法准确识别到瓶颈生产存在不均衡，对人力资源的应用存在浪费，对工时的有效利用难以统计人员的绩效取决于产出量和质量，产出量的统计采用手工计件的方式，质量的统计是通过客诉率来分析的，但因为纸质的管理方法，难以找到生产时具体的人员系统定义人员的身份、组织、技能、权限等信息，并由此判断其能执行的作业6.1全局的人力资源优化排产，使多能工获得高效的利用6.2记录人员的考勤信息，在各产线的借出还入信息，统计各工艺段的人力投入6.3追溯人员生产的产品号，便于统计产量，便于追溯到质量责任人6.4系统来收集统计人员的产出量和质量，为人员的绩效奖金提供客观依据6.5痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效开机率停机时长OEEMTTRMTBFSPC备品备件安全库存值

当前业务的主要问题分析–设备

设备现状问题改善方向设备的加工程序需要人员手动从共享文件夹中加载到设备中，导致换产品速度慢，有出错的风险设备的运行状态无法直观展示，需要到每个设备上去查看，无法快速判断对全局的影响设备的保养点检通过纸质单管理，有可能未按照规定的频率和规范执行不具备设备的开机率，OEE，MTTR，MTBF和设备参数趋势等实时数据分析缺乏备品备件的安全库存管理缺乏根据刀具使用时长或次数来提示更换\报废通过系统来连通各生产设备，实现对设备的监控，电子看板展示设备状态地图7.1根据对在制品的追溯，获得相关工位和设备的程序号，自动下载到设备中7.2移动化的点检任务提醒与数据录入，保证通过点检的设备才可以开机使用7.3对设备加工产品的追溯，对设备绩效的实时统计与数据分析7.4系统根据刀具和易损件的计时或计数，来提示更换与报废，并联动备品库数量7.5痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效一次通过率返工工时客诉率停机率停机时长

当前业务的主要问题分析–质量质量现状问题改善方向纸质检验单管理，以纸质文件记录检验结果，不利于分析未实现质检代码化，人工录入质检结果，难以做持续的分析木作齐套后再做质检，使质检的反应速度变慢质检中维修品未认定为不良，把生产的责任转嫁到品质部门检验的不良品的数量和返工不透明，有找不到返工品的情况存在部分质检设备与工具，但不具备联网功能更改先齐套再质检的作业方式，重新定义质检点8.1定义层级化的质检代码，并以此作为质量分析改善的根基8.2更改质量绩效的算法，将维修品也纳入到不良统计口径8.3首检、巡检、抽检、全检的质检提示与闭环管理8.4系统提供多种质量干预方式，可以对产品做定点冻结和隔离8.5痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效原料库存在制品库存成品库存库存周转率木作半成品齐套率呆滞库存

当前业务的主要问题分析–库存

库存现状问题改善方向原则上采用先进先出的原料管理机制，但在执行过程中比较难以做判断车间现场的在制品数量较多，需要去现场去逐一查看属于哪一个工单木作完工齐套等待区的库存量多，要将相同工单的门扇、门套和门线一起油漆，但由于质检在齐套之后进行，导致了更多的库存等待油漆完工等待区的库存量多，人员需要逐一去查看哪些已经达到了24小时，可以质检包装。加重了人员的工作量，无法快速流转将原料的入库信息记录到系统中，由系统根据入库时间做先进先出的提示9.1通过在制品追溯，可获知工单的执行状态和预计完工时间，提高齐套透明度9.2将木作质检点提前，将不良品做联动隔离，在看板上展示进度和位置9.3对缓存区做分区并定义身份，统计并展示各缓存区的进出量和存放量9.4计算线边仓库龄，看板展示，并根据阈值自动发出流转指令到相应的人员9.5痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效绩效针对性绩效衡量性绩效达成性绩效客观性绩效时效性绩效传达性绩效激励性

当前业务的主要问题分析–绩效

绩效现状问题改善方向绩效管理指标很少，每个业务部门只有极少的绩效关注点绩效管理颗粒度较粗，无法精确指向负责人，难以确定有针对性的改善策略绩效管理的时效性较差，是以周、月来统计呈现的，发布周期长，统计需占用人力绩效管理的存储机制是纸质或Excel，不利于做长周期的分析，不利于做跨业务的分析，不利于做根源分析通过系统实时收集生产实绩数据，实时统计分析和图表化呈现A.1A.3A.4系统中建里绩效模型，根据实时采集的数据，做在线SPC，趋势分析等报表与看板系统实时计算出绩效，并自动与目标值对比，对异常与风险做实时报警，对常规绩效做定期推送A.2建立绩效责任人矩阵，奖惩激励规则，将绩效与激励关联起来痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效为XX家具公司带来的数字化价值痛点计划追溯工艺IT异常人员设备质量库存绩效制造运营管理系统精益化的计划与排产信息驱动的生产制造持续改善的绩效优化客户导向的端到端打通为XX家具公司制造运营所提供的业务数据流规划订单炸单成各部件工作流调整与审批高级计划与排产订单进入订单池工单物料需求计算MRP物料需求计算日送货排程供应商物料配送指令生产计划管理物料需求计算&排程管理收货入库送货待检入库质量判定合格入库原材料仓库产品追溯物料配送送/接料/移库配料生产执行质量控制点包装12345工艺管理工艺路径创建规则、程序参数维护重点参数监控设备状态关键参数设备保养计划工装工具刀具使用管理设备管理设备加工检测下线报工，物料倒冲67物料配送任务发货计划成品入库齐套发货成品发货8精益制造为XX家具企业建议的制造运营管理关键需求销售工艺计划排产生产设备交付精益化的计划与排产信息化驱动的生产制造持续改进的绩效管理客户导向的端到端打通1234面向工程单排产面向零售单排产ToB模式ToC模式柔性制造

精益化的计划与排产KeyPoint齐套管理：跨厂区齐套、厂内齐套排程类型：零售单实时排产，工程单定时或手动排产定义各工厂接单限制规则定义多可用资源下的优先生产规则定义订单优先级定义产能挪用处理规则定义产品二级品类，及二级品类生产周期定义全部外协品类、可部分外协品类、可部分工序外协品类（OEM）

精益化的计划与排产KeyPoint接单ATP：在接单后，根据已占用产能情况快速ATP紧急插单：建立紧急插单的业务处理流程，快速分析瓶颈，辅助快速决策，保证交货生产进度异常管控：当实绩进度延迟后，APS分析是否会影响交货期，如果影响，可快速进行一系列决策调整覆盖点逾期的风险设备异常、物料异常管控：分析影响，制定决策，修复计划

精益化的计划与排产KeyPoint资源需求规划：在长期计划阶段考虑生产对资源的需求计划资源合理调配：设定人的技能、工种，及设备的匹配性；将适合的工作任务分配给适合的人和设备加班的控制：利用有限计划能力模型，合理规划加班时长工时的管控：通过实绩工时的反馈，不断更新和优化计划工时设备符合均衡：动态根据生产节拍和生产线平衡来分配给设备劳动负荷均衡：动态根据不同的任务量均衡的分配给车间工人KeyPoint把每次生成的订单排序订单属性中的异形板占比、小板占比、总面积占比、长宽适配性均作为权重因素，基于这些权重因素设定个体评价函数，评价函数在实际应用中不断总结经验调整，找最适合的评价函数收集历史材料利用率达到95%以上时的因素配比信息，作为初代种群经过个体评价后淘汰掉综合材料利用率较低的部分对留下来的个体进行基因组合交叉，重新测算利用率，再次淘汰部分在利用率达到或者超过目标时，终止迭代

精益化的计划与排产

信息化驱动的生产制造

精益制造柔性制造标准化模块化物料拉动参数下载在制品齐套产成品齐套柔性产品设计柔性炸单分单柔性工艺指导柔性程序下发柔性资源调度

信息化驱动的生产制造机料法测人人员注册定岗定责考勤登记产量统计质量统计多能工调配绩效额定产能生产节拍维保周期点检规则程序下达阈值监控物料注册额定载具下料优化标准载具炸BOM物料拉动齐套提示人员注册定岗定责考勤登记产量统计质量统计多能工调配工作日历借出还入质检代码质检录入质量分析质量事件质量门卡关抽检AQL预警推送工艺指导程序映射版本管理EWI展示程序生成断点管理

信息化驱动的生产制造KeyPoint支持单件产品与批量产品的追溯支持对载具和料箱的追溯支持与设备集成方式的追溯支持条码追溯、RFID追溯、CCD摄像头追溯等多种方法，以满足不同生产工艺段的特点信息追溯过程可记录人员、设备、物料、工装、夹具、工艺、关键参数和工时等信息，形成产品谱系信息追溯过程可进行防呆防错防漏的生产辅助

信息化驱动的生产制造

信息化驱动的生产制造KeyPoint综合计算设备资源的利用率，使高价值的设备充分发挥作用基于真实数据的绩效计算，产生出OEE、MTTR、MTBF等绩效报告根据实际机况和预期维保计划来反馈到计划排产模块，实现基于现实的动态排产，保证可落地性可追溯到加工产品所使用的设备，从质量和产量等多维度衡量设备的绩效

信息化驱动的生产制造APS主生产计划仓库采购入库计划物料配送计划计划中心K3数据中心MRP生成采购计划产线生产配送计划物料拉动预警MES物流监控物料

信息化驱动的生产制造KeyPoint系统中维护产品的工艺路线，并指派到具体的产品大类或产品型号上生产执行过程中，可根据工序工位的判定来提示自动流转到下一工位系统支持设定子工艺路线，可将可固化的流程作为一个整体来考虑，以灵活快速地复制和应对多产品大类的生产模式系统会统计在各工序工位的生产次数和重复次数，当达到阈值时，可进行自动的信息报警和干预要求

持续改善的绩效管理

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持续改善的绩效管理移动客户端的绩效报表看板展示微信企业号的信息与预警发布

持续改善的绩效管理排产负荷设备利用率预测库存SPC分析在制品报告工序绩效报告产量报表半成品库存作业时间分析良率报告

客户导向的端到端打通

客户导向的端到端打通打通的数据相关的系统典型使用者收益分析订单与制造的信息打通设计与库存的信息打通工艺与制造的信息打通集团与工厂的信息打通明确订单生产状态产品交付期应答插单与特例干预明确物料库存量预估物料的成本预估产品交付期柔性制造设备指令快速下达工艺规范按板提示统一接单分单合单工艺规范统一标准总览各工厂的绩效订单系统CRMAPSMES订单系统设计系统APSWMS设计系统APSMES设备PLC订单系统APSMESEMI经销商顾客经销商设计师设计师工程师集团领导

西门子与HOMAG相互内嵌

客户导向的端到端打通

客户导向的端到端打通封边机钻孔机实时数据采集其他设备数采服务TCP/IPTCP/IPTCP/IP工业以太网办公以太网生产以太网数采采集站数采采集站数采采集站……

客户导向的端到端打通运营制造工艺三维家设计与订单系统中视典MTDSIMOSPLM工作流审核系统文件管理系统MES

SIMATICIT

SCADAAPS

Proactor

WMSKingdeeK3设备生产设备设备设备设备合同信息流程审批信息生产进度信息生产进度信息合同信息设计图合同炸BOM清单工艺SOP物料叫料拉动物料线边接料成品入库信息关键进度信息出货计划排程生产计划排程设备加工程序设备状态作业参数在制品信息合同审批通过物流规则合同信息设计图CNC文件CNC文件原材料库存物料采购需求非门店合同信息设计图设备管理系统设备维保周期设备点检表工装工具出入库设备故障记录应用系统涉及到13个系统涉及到系统集成的共计11个数据集成32个数据集成项目自动模式与手动模式相结合闭环数据流11个信息小闭环完整的信息大闭环123数字化家具企业的业务展望目录家具制造面临机遇与挑战