以案说法：化工企业变更管理难点分析

以案说法：化工企业变更管理难点分析2012年2月28日，位于石家庄市赵县境内的河北克尔化工有公司硝酸胍生产车间发生重大爆炸事故，事故造成29人死亡、46人受伤，直接经济损失4459万元。根据事故调查报告，该起事故的直接原因是车间主任为完成生产任务，采取加快物料熔融速度和反应速度的方式，擅自更改了导热油加热器出口温度高限设定值，由215℃提高至255℃，从而使反应釜内物料温度接近了硝酸胍的爆燃点(270℃)。事发当日，1#反应釜底导热油伴热管线发生泄漏、着火，由于当班操作工处置不当，造成外部火源持续对反应釜进行加热，最终到达硝酸胍的燃爆点，发生分解爆炸。该企业变更管理缺失，生产原料、工艺设施随意变更是该起事故发生的间接原因之一。目前，大多数化工企业都认识到了变更管理的重要性，建立了变更管理制度，对变更全过程实施严格的管控，但是通过沟通交流，笔者发现很多企业在变更的分级管理及变更的风险分析方面存在较多问题，本文借鉴相关企业的良好实践，同大家进行分享。一、变更的分级目前部分企业未对变更进行分级管理，所有变更均由企业主要负责人进行审批或者虽然进行了分级，但分级标准不够具体，可操作性不强。对变更进行分级，其目的在于明确不同等级变更对应的审批程序和风险评估方法，在于突出重点，避免资源浪费。不同企业由不同的分级方法，以下是一个企业的良好实践，仅供参考。该企业将变更分为重大变更、较大变更和一般变更。以工艺变更为例，企业将工艺变更等级评估分为三部分，分别是关键安全因素、危险程度和重要性。

第一部分关键安全因素评估关键安全因素评估分为5项内容，满足任一项即为重大变更：1.变更是否引入高度放热反应或具有高度放热分解倾向的不稳定物质或者反应条件；2.变更是否引入国家重点监控的危险工艺或首次使用的新工艺；3.变更是否显著增加了重点监管的危险化学品的量，使相关设施变为重大危险源或使重大危险源的级别提升；4.变更是否使工艺参数或过程参数超出“允许操作范围”；5.变更是否改变、摘除、停用或旁路一个或多个安全设施或安全仪表功能(或安全联锁)。

第二部分危险程度评估表1.危险程度评估表第三部分重要性评估表2

重要性评估表通过这三部分的分析，最后建立变更风险矩阵，通过矩阵对变更进行分级，一目了然，便于操作并且具有针对性。二、变更风险分析

企业所有变更，不管是工艺变更、设备变更还是管理变更，均应开展风险分析，风险分析是变更管理的核心。风险分析不到位，就有可能引发事故事件。笔者检查过程中经常发现风险分析走过场、流于形式的情形。比如某企业更在工艺系统上增加DCS温度控制回路，企业认为增加控制回路，系统更加安全，降低了风险，理所当然认为“无风险”，但实际是未考虑该控制回路失效的可能性及失效后所产生的后果。变更风险分析包括变更实施过程中的风险分析和变更实施以后的风险分析。其中，变更实施过程中的风险分析可以在作业管理过程中进行辨识和管控，常用JHA或JSA开展风险分析。变更实施以后的风险分析是变更风险分析的重点，要做好变更后的风险分析，建议做好以下三点：首先，要掌握相应的风险评估方法。常用的风险评估方法包括安全检查表（SCL）、预先危险性分析(PHA)、故障类型和影响分析（FMEA）、危险与可操作性分析（HAZOP）及综合评价法等方法或多种方法的组合。要合理选择适用的风险评估方法，比如对于涉及工艺变更项目，可以采用HAZOP法，对于涉及设备的变更可以采用FMEA，对于一般变更可以采用安全检查表法。其次，通过风险评估表逐项开展风险评估。工欲善其事必先利其器，有了方法，最好能输出相应的风险分析表格。HAZOP分析表如下图：最后，评估风险要充分，并制定有效的风险控制措施。需要强调的是风险评估不是某一个人的工作，而是一项集体工作，需要进行“头脑风暴”。安全、工艺、设备、电仪等相关人员均应参加，以确保充分识别变更所带来的危害，充分评估风险，制定有效的风险控制措施，将风险控制在可接受范围。另外，对于以下两种情形应重点关注：1.对于精细化工企业涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应的，当发生工艺变化、物料变化、操作方式、装置能力变化等变更的，需重新开展精细化工反应安全风险评估、确定危险度等级并采取有效管控措施；2.涉及安全仪表系统的联锁逻辑设定、硬件变更，应对该条安全仪表功能重新开展完整性评估。规范有序的变更管理不仅可以预防事故，还可