山东地标性钢结构大剧院地下室底板施工方案2

XX地下室底板施工方案批准：审核：编制：2006.4.27目录1.工程概况 31.1工程情况简介 31.2引用技术规范 21.3参建单位 22.底板施工概述 22.1施工工序 22.2施工流程图 32.3底板施工区域划分及规划说明 33.底板施工方案 43.1地下室基础排水 43.1.1工程概况 43.1.2气象水文概况 43.1.3基坑排水方案 43.1.4排水系统的管理 53.2垫层 53.3基础底板砖砌胎膜 63.4底板钢筋工程 73.4.2钢筋加工、安置及连接方式 73.4.2.2钢筋的下料绑扎 103.5模板工程 133.5.1后浇带侧模 133.5.2模板配板原则 143.6混凝土施工 143.6.1底板砼施工特点及难点 143.6.2砼的配合比方案 153.6.3砼施工控制方案 153.6.4测温目的 193.6.5主要施工技术措施 203.6.6砼试块制作方案 213.6.7砼浇捣方案 214.质量保证措施4.1技术质量交底 344.2裂缝控制 344.3试块制作计划 354.4砼养护措施 355生活服务、后勤供应措施 356应急方案 357安全、环保、职业健康、文明施工措施 361.工程概况1.1工程情况简介本工程地区地形特征呈东高西低，南北两侧隆起，中间凹陷。现代地貌轮廓是在漫长的地质历史发展中经过复杂的内外营力综合作用而成，其主要地貌单元为侵蚀构造地貌—低山、构造剥蚀地貌—丘陵、剥蚀堆积地貌—准平原、堆积地貌—洼地。场区第四系厚度总体上从西向东逐渐增大，钻探揭示厚度0.00～12.30米，主要为第四系全新统人工填土层（Q4ml）、海相层（Q4m）、海相沼泽化层（Q4mh）、洪冲积层（Q4al+pl），上更新统沼泽化层（Q3h）、洪冲积层（Q3al+pl）组成。第四系以砂土、粘性土为主，场区东南部人工改造幅度较大，后期回填土较厚。总体上,整个场区地形较平坦，由东北向西南微倾，地貌属剥蚀堆积斜坡-滨海平原地貌。第四系厚度0.00～12.30米本工程位于XX市XX区云岭路以西，南岭路以南，香港东路以北，商业广场中轴线以东，与XX区政府、XX国际啤酒城、麒麟大酒店、国际会展中心、XX博物馆、石老人海水浴场毗邻。1.2引用技术规范GB50204—2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》JGJ107—2003《钢筋机械连接通用技术规范》Q/JY16—2001《钢筋等强度滚压直螺纹连接技术规程》1.3参建单位建设单位：XX国信大剧院有限公司设计单位：XX研究院有限公司监理单位：XX高科技工业园工程监理公司施工总包单位：XX（集团）总公司.XX建设集团2.底板施工概述2.1施工工序挖土（地梁、承台）～地梁、承台垫层～承台、地梁砖胎膜～底板垫层～抗浮锚杆施工～找平层～防水层施工～保护层～梁钢筋～底板底部钢筋（钢筋支架）～底板上部钢筋、柱墙插筋、预埋件～后浇带封侧模～地下室外围500mm墙板模安装～钢板止水带制安~验收～浇捣砼～砼养护2.2施工流程图地梁、承台垫层地梁、承台挖土地梁、承台垫层地梁、承台挖土承台地梁砖膜承台地梁砖膜底板垫层底板垫层抗浮锚杆施工抗浮锚杆施工找平层找平层验收防水层施工验收防水层施工保护层保护层—测量放线地梁钢筋制作、安装地梁钢筋制作、安装底板钢筋制作、安装底板钢筋制作、安装墙、柱插筋安装校正、固定预埋件安装、校正墙、柱插筋安装校正、固定预埋件安装、校正钢板止水带制安后浇带封侧模模板制作安装钢板止水带制安后浇带封侧模模板制作安装验收验收底板砼浇捣底板砼浇捣砼养护砼养护2.3底板施工区域划分及规划说明整个底板总混凝土量比较大，按照后浇带施工分区图的要求整个底板被后浇带分成11分区，每一个小分区的混凝土用量见下图：3.底板施工方案3.1地下室基础排水3.1.1工程概况本工程地区地形特征呈东高西低，南北两侧隆起，中间凹陷。基础为下翻梁满堂式基础，地基部分采用人工挖孔桩。基坑总面积约2万平米，按建筑使用功能总平面分为四大区块，其中一、二区块面积较大。本工程基坑深约7米，一区局部深度约达14米。3.1.2气象水文概况XX地区属华北暖温带沿海湿润季风区大陆性气候。受海洋环境的影响，空气湿润，气候温和，具有冬暖夏凉，春温秋爽，春迟、冬长的气候特点。年均降雨量711毫米，最大1272毫米，最小348毫米；降雨量年内分配不均，73%集中于6~9月份，且多集中在几次暴雨中。3.1.3基坑排水方案根据本工程基坑及本市的气象水文情况，本工程基础施工时期较长，施工用水、地下水、雨水的排水较为重要。针对以上情况作相应的排水措施：A、在基坑周边设置砖砌排水沟，排水沟截面尺寸为200×600。排水沟内放坡5‰，并在基坑转角处及地势较低处设置集水井与之联通，集水井为砖砌集水井，尺寸为600×600×1000。从而使基坑围护壁的渗水及天然降雨（XX市的年降雨量为711㎜）也可直接流入排水沟，避免了积水进入基坑内部。并且集水井在收积水沟内的水的同时还可以沉淀污水中的泥砂，从而保证了排水畅通。B、由于基坑面积较大，在桩基施工阶段，基坑中心的地下水、雨水很难排出，因此在基坑的中间部位工程桩旁挖通南北向、东西向各一条小沟，呈十字状与基坑的排水沟接通。水沟做法简便，可采用人工挖设，深宽约20~30厘米略微放坡。C、在一区北部深基坑处的积水，采用临时排水方法；即在基坑积水处用小功率水泵抽至附近集水井。D、基坑内集水井的水通过大功率水泵排至施工道路边设置的场地排水沟。E、在基坑的东面设置一只总排水井，砖砌1500×1500×1000。3.1.4排水系统的管理安排专人对基坑内排水沟、集水井及时清污，定期对水泵检修，保证随时可以排水。并安排专人抽水，积水达到一定高度及时将水抽至基坑上部水沟。3.2垫层根据现场的实际情况，垫层施工前需对基坑内大面积（=2\*ROMANII、=4\*ROMANIV区）的土方采用大型200型挖土机先平整至设计标高，并且该部分土方全部外运，外运土方量约m³再用小型挖土机60C型先挖除承台、地梁的部分土方，剩余的部分采用人工挖土，待坑底100mm左右的原基土，采用人工整平。至桩顶标高确定后开始凿桩，碎渣用人工清理。根据设计说明，本工程采用C15混凝土垫层厚为100mm。根据挖土进展，梁底垫层紧跟其后。垫层浇筑前，先进行地基验槽，达到要求后，立即浇筑梁、承台垫层，施工砖胎模。砼垫层鉴于浇注量较大，按后浇带底板分区图划分的范围分区浇筑。混凝土采用预拌商品混凝土，浇筑方式为一台60型固定泵配泵管浇注。局部深承台区域垫层，采用人力水平运输的方式浇筑。3.3基础底板砖砌胎膜基础底板下翻梁及承台砖胎模采用240mm厚砖砌，电梯井及较深集水井的砖胎模厚度为370mm，用M10水泥砂浆砌筑。在基础底板外侧周边位置采用240mm厚的砖胎模，用M10水泥砂浆砌筑，压顶为100厚C15素砼，随捣随抹光，其高度与底板面标高相同，内侧水泥砂浆抹光，水泥砂浆，表面压光，阴阳角部位均做成小圆角，内侧砖胎膜砌筑时留出垫层、找平层、防水层及防水保护层共150mm厚。为保证砖胎膜的稳定性，在砖胎膜的外侧与排水沟间用土方回填夯实，面层浇捣C15砼；坑中坑基础砖胎膜做法参见坑中坑施工方案。3.4底板钢筋工程3.4.1一般规定进场的钢筋原材料的规格、质量应符合设计规定和国家标准。送样检测合格方能使用。b)严格按设计施工图和国家规范的标准由钢筋翻样按图进行分批列单断料后方能加工。c)对进入现场的钢筋必须根据清单进行整理、分类，按施工计划分点堆放整齐。d)底板下层钢筋绑扎前要做到：e)防水保护层应该达到能随钢筋和施工操作的重力承载强度。f)轴线、墙、柱截面尺寸该符合设计施工图。3.4.2钢筋加工、安置及连接方式钢筋采用现场加工。底板范围钢筋连接采用现场钢筋直螺纹套筒方式连接。为了承受上层钢筋和施工作业荷载重量，在上层钢筋底部制作能承受重力的钢筋结构支架，以保证底板顶部钢筋位置的正确性和施工作业的安全。采用同型号钢筋作为钢筋支架。绑扎钢筋时将底板钢筋与钢筋支架绑扎牢固。柱、墙板插铁应加设定位环及电焊与板面钢筋连接固定，以保证钢筋位置不受砼浇捣的影响。3.4底板小规格（Φ16及以下）钢筋采用绑扎搭接。底板大规格（Φ16及以上）钢筋，地下室底板水平钢筋均采用等强直螺纹连接，接头采用A级，依据标准为JGJ107-2003。根据工艺需要，钢筋端头应用砂轮锯切除150mm端头。钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。1．滚轧钢筋，滚轧直螺纹接头施工工艺等强钢筋滚轧直螺纹连接主要通过对钢筋端部一次滚轧成型为直螺纹，然后用预制钢套筒进行连接，这样经滚轧成型的直螺纹，有效地使钢筋母材断面积缩减最少，同时又使钢筋端头材料在冷作硬化作用下，强度得到提高，使钢筋接头达到与母材等强的效果。本工程采用的直螺纹接头类型有：标准型：在正常情况下连接钢筋，用于柱、墙竖向钢筋连接；正反丝扣型：在钢筋两端均不能转动时，将两钢筋端部相互对接，然后拧动套筒，在钢筋不转动的情况下实现钢筋的连接接长,此种接头在结构转换层大梁主筋施工中得以充分发挥作用。（1）施工工艺滚轧直螺纹钢筋接头施工流程如下：现场施工人员培训→滚轧直螺纹机床安装调试→套筒进场检验、钢筋试滚丝→试件送样→钢筋下料→钢筋滚丝→钢筋端头螺纹外观质量检查→端头螺纹保护→钢筋与套筒连接、现场取样送试钢筋滚轧直螺纹丝头端面垂直于钢筋轴线，不得有挠曲及马蹄形，要求用锯割或砂轮锯下料，不可用切断机，严禁用气割下料。钢筋滚丝:为了确保质量，工人必须经过培训考核合格后，持上岗证作业，对加工完成的丝头，要求操作人员进行自检。钢筋规格与滚丝器调整一致，螺纹滚轧长度、有效丝扣数量必须满足设计规定。滚轧过程需要有水溶性切削液冷却和润滑，当气温低于0°时，可加入20％～30％的亚硝酸钠，严禁用油代替或不加切削液加工。钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸时损坏丝头。减速机定期加油，保持规定的油位；接好地线，确保人身安全。做钢筋接头试件静力拉伸试验:钢筋连接以前按每种规格钢筋接头的3％做钢筋接头试件，送检验部门做静力拉伸试验并出具试验报告。如有一根试件强度不合格，应再取双倍试件做试验，试件全部合格后，方准进行钢筋连接施工。2.钢筋连接施工在进行连接施工时，钢筋规格与套筒规格一致，并保证钢筋和套筒丝扣干净、完好无损。标准型钢筋丝头螺纹有效丝扣长度应为1/2套筒长度，公差为±P（P为螺距），正反丝扣型套筒形式则必须符合相应的产品设计要求。钢筋连接时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效扣不得超过2扣。3.现场检验（1）筒现场检验：连接套筒进场时必须严格检验，严把质量关。供货单位必须出具直螺纹连接套筒的出厂合格证，标准套筒的规格、尺寸如表4-3所示，套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差及精度等级必须符合产品设计图纸的要求。表面不得有严重的锈蚀、裂纹等其他缺陷。套筒二端必须加塑料保护塞。滚轧直螺纹连接套（单位：mm）钢筋规格接头外径接头长度螺纹规格162745M17*2.5182950M19*2.5203152M21*2.5223358M23*2.5253962M26*2.5（2）丝头加工现场检验1）检验项目①外观及外形质量检验：钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣累计长度不得超过两个螺纹周长，钢筋丝头长度误差为+2P。②螺纹尺寸的检验：用专用的螺纹检验环规，通端应能顺利旋入，并能达到钢筋丝头的有效长度，止端旋入长度不得超过2P。③钢筋丝头表面不得有严重锈蚀及损坏。④适用于标准型接头的丝头，其长度为1/2套筒长度，公差为+1P（P为螺距）以保证套筒在接头的居中位置。正反丝扣型接头则必须符合相应的检查规定。2）检验方法及结果判定①加工工人必须逐个目测检查丝头的加工质量，出现不合格丝头时切去重新加工。②自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢丝头为一个验收批，随机抽检10%，当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，重新加工螺纹。③丝头检验合格后，用塑料帽或连接套筒保护。3）接头现场检验①为充分发挥钢筋母材的强度，连接套筒的设计强度不小于母材抗拉强度，即合格钢筋接头的抗拉试验结果为破坏部位位于母材上。②钢筋连接工程开始前及施工过程中对每批进场钢筋进行接头工艺试验。工艺试验应符合下列要求：每种规格钢筋的接头试件不少于3根。接头试件的钢筋母材试验必须符合有关规范要求。③接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。=4\*GB3④对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件进行单向拉伸强度试验，当3个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该验收批评为合格。如有一个试件的强度不合格，应再取6个试件进行复检，复检中如有一个试件试验结果不合格，则该验收批评为不合格。=5\*GB3⑤在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽验均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。3.4.2.2钢筋的下料绑扎认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及板筋。（1）底板钢筋绑扎施工工艺工艺流程：清理保护层→弹钢筋位置线→绑扎底板下层筋→放置马凳及焊接支撑筋→绑扎上层横向筋→绑扎上层纵向筋a绑筋前应先把防水保护层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好柱墙位置线，并摆放下层钢筋。b钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。c绑好底层钢筋后，放置底板马凳筋，马凳筋用Ф20钢筋焊制，凳筋高度＝底板厚－70－2倍钢筋直径，马凳筋间距及摆放位置应符合要求。d马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋，待纵横向筋绑扎好后，立即点焊上下层钢筋支撑筋，支撑筋用直接Ф20钢筋棍。与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。e底板钢筋上、下层直螺纹接头应按规范和设计要求错开，钢筋配料时尽量避开在框架柱放大脚处存在接头。f根据划好的墙柱位置，将墙、柱主筋插筋绑扎牢固，以确保位置准确，有放大脚的要绑上放大脚筋。g钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇注混凝土时，由专人看管钢筋并负责调整。底板钢筋支架计算书1）基本情况基础底板600mm厚：上排钢筋Φ20@200双向，下排钢筋Φ20@200双向；立杆及支架采用Φ20螺纹钢筋a.按上排钢筋Φ20@200双向筋每平方米荷载N=(6×2×1×2.466×10÷1)×1.2=0.36KN/m2b.先设定钢筋支架间距1.2米，这样每根钢筋支架承担1.44m2包括支架钢筋自重：即0.36KN/m2Φ20×1.44mc.施工荷载设定每平方米2500N。2.5KN×1.44m2（考虑部分冲击因素，系数调整为1.1）d.总荷载N=547.4N+3960N=4507.4N（1.44m22）立杆强度复算钢筋支架立杆所需截面积为（Φ20*4.638cm2）σ=N/A=4507.4N/4.638cm2=9.72N/mm2<295N/mm2；满足要求。3）立杆稳定验算a.整体稳定验算N=4507.4N，A=463.8mm2（Φ20*4.638cm2），两端铰接，计算长度系数μ0取1.0，即按实际长度计算热轧螺纹钢Φ20为a类截面iv=5mm，长细比λ=L/iv=0.5m/5mm=100mm<250mm；满足要求。（2）柱筋绑扎施工工艺工艺流程：承台与梁内放构造箍筋→梁上柱定位划线→放置定位箍筋（与梁筋焊牢）→立柱筋→绑扎箍筋→斜撑加固根据设计要求在底板钢筋放置前先将柱构造箍筋放好。地梁钢筋安装好后立即在梁筋弹出轴线，作好标记。c、由梁上轴线划出柱位置，放置柱定位箍筋，用电焊与梁筋点焊加固。d、立好柱主筋后,划箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。e、避免竖向钢筋在前一施工层混凝土浇筑时被污染。（3）墙筋绑扎施工工艺工艺流程：梁上墙位定位划线→放置定位水平筋（与梁筋焊牢）→立墙筋→绑扎箍筋→斜撑加固→立竖筋及竖向钢筋定位架→绑扎横竖筋a为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，在结构标高以上50mm设置水平钢筋定位架，水平钢筋定位架严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用，定位架在板浇筑混凝土后取下循环使用。b、立竖向钢筋及竖向钢筋定位架：先将竖筋及竖向钢筋定位架与梁的纵筋绑扎定位，竖向钢筋定位架间距@4000mm,不足4000的墙在墙两头各放置一个。接着根据竖向钢筋定位架对其余的纵、横筋进行绑扎，竖向筋位置不再绑扎其他竖向筋，直接代替此处得竖向受力筋。c墙筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平筋接头应错开。一般先立几根竖向定位筋，与梁纵筋连接，然后绑上定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。水平和竖向定位筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度的有效工具,但是,如果加工质量得不到保证,钢筋保护层和钢筋间距的控制效果就不能保证。为了消除这些人为因素，可制作定位筋的加工平台。通过定位筋的加工平台定位其横撑长度、横撑两端的长度和横撑的间距，并且在定位筋一批加工完毕后，进行预检，保证定位筋符合标准要求。d钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。绑扎丝朝向混凝土内。e墙内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。f采用砼保护层垫块作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。把砼保护层垫块卡在竖筋上，间距1000mm。（4）地梁钢筋绑扎施工工艺工艺流程：支设梁架→在梁角筋划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定主筋→穿次梁主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫快→拆除支架放入梁模。主次梁同时配合进行。a梁的纵向主筋Φ≥16mm采用滚轧钢筋滚轧直螺纹连接，其余采用绑扎接头，梁的受拉钢筋接头位置不能在箍筋范围内，应在跨中区（跨中1/3处）、受压钢筋接头应在支座处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。b纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25㎜的同梁宽同长钢筋(端头应作防锈处理)。如纵向钢筋直径大于25㎜时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。c主梁的纵向受力钢筋在同一高度与次梁的上部钢筋相遇时次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。d地梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30㎜，以利灌注混凝土之用。e采用砼保护层垫块作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。当梁筋绑好后，立即放置砼保护层垫块于纵向受力筋下，砼保护层垫块间距不小于1000mm。3.5模板工程3.5.1后浇带侧模底板范围的模板主要为后浇带侧模。根据设计要求，特选用一层2mm钢丝网，加一层模板的侧模封堵方式。具体做法描述如下：加工最底部一段配钢筋骨架的双层钢丝网。骨架用三根Ф14成型，外包2mm厚钢丝网。在垫层上每隔200mm布置一根Ф14钢筋镢头，随后将最底部一段事先加工成型的配钢筋骨架的双层钢丝网点焊固定在钢筋镢头一侧；待底皮钢筋完成后，先搭临时架将止水钢板（400×5厚止水钢板）、传力槽钢临时固定，随后在止水钢板的单侧每隔200mm开一个Ф16的孔，将Ф14螺纹钢插于其中，作为竖向龙骨，并将Ф14螺纹钢按间距200mm的间隔烧焊在竖向龙骨上，下端与底皮筋焊接的方式。支架成型后，将2mm厚钢板网、2mm厚钢丝网先后覆贴于支架上，钢板网收头部分用统长Ф14钢筋作为限位筋固定在止水钢板和上下皮钢筋上。在后浇带内侧每隔400mm，布置一根Ф16斜拉筋与主龙骨烧焊。外侧同样部位设置木撑。待上皮钢筋完成后，根据上皮筋的间隔，将2mm厚钢丝网缠绕在钢筋上，形成封闭网。最后在上皮筋的上口，安置一块50×100木方，作为凹口成型模板。3.5.2模板配板原则要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确。构造简单，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证混凝土浇捣时不漏浆。模板长向拼接宜采用错开布置，以增加模板的整体刚度。施工时模板应绘制模板配置图，标出模板的位置、规格型号和数量。施工时应根据施工流水分阶段进料。3.6混凝土施工3.6.1底板砼施工特点及难点本工程底板厚600㎜、1100㎜、1200㎜（深坑局部厚达1500㎜）。底板为C30砼，抗渗要求为S8，由于本工程单边投影长达160余米，设计为了满足使用要求中间不设温度缝，但设后浇带将整个大底板划分为11个区，后浇带宽800mm，后浇带砼迟二个月后浇捣。因此本工程的大底板浇捣及控制是本工程的难点之一。本工程大体积砼除了须满足强度、刚度、整体性和耐久性等要求外，还存在着如何控制温度变形引起的裂缝开展。一般来讲，水泥的水化过程产生大量的水化热，大体积的水化热不易散发，内部热量相对集中，使砼内外形成较大的温差。结构裂缝产生的主要原因是由温差和砼收缩，降温可分解为平均降温和非均匀性降温，前者产生约束应力，成为贯穿裂缝的主因，后者产生自约束应力，引起表面裂缝的产生。因此本工程大体积砼中，控制温度应力，防止裂缝开展是技术的关键。控制方案：混凝土养护上采用外蓄措施，来控制裂缝的开展。为了保证砼浇捣，控制砼入模温度是内降控制砼温降的重要手段。外蓄是指对砼采用保温、保湿养护方法，即在砼表面用木蟹压紧平整后，覆盖麻袋簿膜，以防砼产生干缩裂缝，并使水泥水化顺利进行。3.6.2砼的配合比方案基础底板砼设计强度等级为C30/S8，在砼施工和后期养护中会有相当的难度，针对这些情况，我司要求商品砼供应厂家设定配合比的原则如下：对于基础大底板来说，一般不会很快就增加结构荷载，因此充分利用砼的中后期强度，可有效地降低水泥用量，选用中低水化热水泥，以降低水泥水化所产生的热量，从而控制大体积砼的温度升高。粗骨料选用粒径为5～31.5mm连续级配岩石，细骨料选用细度模数2.50左右的中砂。严格控制粗细骨料的含泥量，石子控制在1%以下，黄砂控制在2%以下，如果含泥量大的话，不仅会增加砼的收缩，而且会引起砼抗拉强度的降低，对砼抗裂不利。掺入一定量的磨细粉煤灰、矿粉，发挥其“滚珠效应”，以改善砼的和易性，提高砼的可泵性，并因此取代部分水泥，降低了砼的水化热，而使得砼温升减小。掺入具有缓凝、减水作用的外加剂，以改善砼的性能。加入外加剂后，可延长砼的凝结时间，采取分层浇筑砼，利用浇筑面的散热，并可大大减少施工中出现冷缝的可能性。坍落度：控制在150±30mm。C30S8初凝时间为5－6小时，终凝时间为8-10小时材料的选配a.水泥：选用中热～低热的水泥品种，如普通硅酸盐水泥42.5。b.粗骨料：选用5～31.5mm连续级配的洁净岩石。c.细骨料：选用洁净的中粗砂。d.外掺料：为了保证大方量砼的施工要求和后期养护的需要，选用矿粉、粉煤灰，它不仅代替部分水泥，而且改善砼的粘塑性、可泵性。e.水：采用洁净的饮用水。3.6.3砼施工控制方案大体积砼绝热温升计算A、砼绝热温升计算假定砼周围没有任何散热条件，没有任何热损耗的情况下，水化热转成温度绝热最高温升。Tmax=式中：W——每公斤水泥的水化热（J/kg），取375×103J/kgQ——每m3砼中水泥用量（kg/m3）；该基础采用P.O42.5水泥，用量为210kg/m3；C——砼的比热取0.97×103J/kg·℃；γ——砼的容重（kg/m3）取2400kg/m3；代入各值得：Tmax=33.83由于基础厚1500m，砼内部最高温升接近绝热温升，估计第二季度平均温度为23度计，砼浇捣入模温度假设在20度左右，因此在没有任何散热条件下，基础内部最高温度将达到53.83度。B、砼基础内部抗应力计算按国家标准《混凝土结构设计规范》BGJ10-89规定，1．砼收缩当量温差Ty(t)=α——砼线膨胀系数，取1.0×10-5Σy(t)=Σy0·M1·M2·……M10(1-e-bt)Σy0——砼的极限收缩，取3.24×10-4；M1——水泥品种修正系数取1.00（普通硅酸盐水泥）；M2——水泥细度修正系数取1.00（1500）；M3——砼骨料修正系数取1.0；M4——水灰比修正系数取1.21；M5——水泥浆量修正系数取1.25；M6——养护条件修正系数取0.93；M7——环境相对湿度修正系数取0.70；M8——构件尺寸修正系数取0.85；M9——砼捣实方法修正系数取1.00；M10——配筋率修正系数取0.62；b——经验系数取0.01；Ty(t)——任何龄期的砼收缩当量温差计算得Ty(3-6)=0.504Ty(6-9)=0.505 Ty(9-12)=0.504Ty(12-15)=0.505 Ty(15-18)=0.504 Ty(18-21)=0.505Ty(21-24)=0.504Ty(24-27)=0.505Ty(27-30)=0.5042．砼各阶段温差（参考以往类似基础测温记录），该值应参考试块制作时温差。Tx(3-6)=1 Tx(6-9)=1.5 Tx(9-12)=2Tx(12-15)=2 Tx(15-18)=3 Tx(18-21)=3Tx(21-24)=4 Tx(24-27)=4 Tx(27-30)=53．总降温差T=Tx+TyT(3-6)=1.504 T(6-9)=2.005 T(9-12)=2.504T(12-15)=2.505T(15-18)=3.504 T(18-21)=3.505T(21-24)=4.504 T(24-27)=4.505 T(27-30)=5.5044．砼各龄期弹性模量计算E(t)=E(0)（1-e）E0——成龄期的弹模（取28天为E0=3.0×10N/mm2）E6=5.2×10³MPa E9=5.72×10³MPa E12=5.85×10³MPaE15=5.86×10³MPa E18=6.12×104MPa E21=6.12×104MPaE24=6.39×104MPa E27=6.4×104MPa E30=6.66×104MPa5．砼应力松弛系数考虑砼龄期及荷载持续时间影响下的应力松弛系数S(6)=0.52 S(9)=0.48 S(12)=0.44S(15)=0.41 S(18)=0.386 S(21)=0.368S(24)=0.352 S(27)=0.339 S(30)=0.3276．最大拉应力计算i=式中：σi——各龄期砼基础所承受的温度应力，即从温升的峰值至周围气温的总降温差分解为几段，σi为第i段温度收缩应力（MPa）；Ei(t)——各龄期砼的弹性模量;α——砼线膨胀系数1.0×10;Ti——各龄期综合温差，均以负值代入；μ——泊松比，取0.15;Si——各龄期砼松弛系数L——基础的长度（mm）式中Cx——考虑到锚杆对地板的约束作用，地基水平阻力系数取0.0385N/mm3H——基础底板厚度为1500mm将各值代入后得，σmax=0.1217N/mm2砼设计强度等级为C30，龄期28天时约为C30取抗拉强度Rf=1.5N/mm2K==12.33＞1.15满足抗裂条件因此，降温和收缩产生的拉应力不会引起基础砼的贯穿裂缝。C、控制基础裂缝的技术措施大体积钢筋砼结构引起裂缝的主要原因是水泥水化热的大量积聚，使砼内产生早期温升和后期降温时的温度应力，故施工中采取下列措施来降低温差，防止出现结构裂缝。1．优化砼配合比。2．切实做好砼保温养护，缓慢降温，充分发挥砼徐变特性，减小温度应力。3．保温措施采用麻袋薄膜覆盖，覆盖工作必须严格认真贴实，覆盖薄膜之间搭接宽度不少于10cm，覆盖麻袋之间边口拼紧，养护期间浇水视具体情况而定。4．加强测温和温度监测与管理，实行信息化施工，控制砼内外温差在25度以内，根据混凝土的浇捣方向和底板厚度来考虑测温点的布置。3.6.4测温目的国家标准GB5204-92《混凝土结构工程及验收规范》第3、4、5条规定：对混凝土的养护应根据气候条件采取温控措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求范围内，当设计无具体要求时，温差不超过25℃。混凝土施工时，混凝土内部热量较难散发，外部表面热量散发较快(在夜间及下雨更甚)，内部和外部热胀冷缩过程相应会在混凝土表面产生拉应力。温差大到一定程度，混凝土表面拉应力超过当时的混凝土极限抗拉强度时，在混凝土表面会产生有害裂缝，有时甚至贯穿裂缝。另外，混凝土硬化后随温度降低产生收缩，由于受到地基约束，会产生很大原外约束力，当超过当时的混凝土极限抗拉强度时，也会产生裂缝。为了了解基础大体积混凝土内部由于水化热引起的温度升降规律，及时掌握基础混凝土中心与表面、表面与大气温度间的温度变化情况，以便采取必要的措施，当温度梯度超过30℃时应严防混凝土出现裂缝。当温度梯度低于20℃时，则可以取消混凝土表面的保护措施，以便进行后道工序施工。为此通过测温仪器对该工程基础大体积混凝土进行温度变化的监测。经验表明，在各个季节，虽然环境温度有很大差异，导致基础混凝土最高温度不同，但混凝土的绝对水化热温升一般均在50℃左右范围内。减少温度裂缝的技术手段一般可采用调整水泥品种与外掺剂、改良混凝土级配，利用后期强度来控制混凝土的温度与改善约束条件，而采用先进测温手段则为决定技术措施提供了先决条件。通过先进的测温、控温手段，可以及时了解到混凝土内部与自然温度的实际差异，通过采用相应的技术措施，能将基础深度方向的温度差控制在30℃以下(新规范为25℃，我们在温差达到25℃时预报警)，可以有效地消除由于温度因素造成的混凝土有害裂缝。测温前准备工作：（1）测温探头按布置要求埋入，校验正确。（2）浇捣前测出各测温探头的初始温度值，并作好记录。（3）浇捣前测出大气温度及入模混凝土温度并作好记录。（4）对浇注人员提出保护测温探头与导线的注意事项。测温阶段的要求：（l）自混凝土入模至浇捣完毕的四天期间内每隔二小时测温一次，以后每隔四小时测温一次。一般10-14天后可停止测温，或温度梯度<20度时，可停止测温。（2）每测温一次，应记录、计算每个测温点的升降值及温差值。（3）当混凝土中心温度差超过22℃时，必须向现场施工管理人员报警。当超过25℃时，现场施工方必须采取有效技术措施。当温度梯度小于20度通知施工现场可消除混凝土表面保温材料。（4）测温人员应坚守岗位，认真操作，加强责任心，并仔细作好记录。温控措施：（1）保温覆盖物：考虑到虽然大底板浇捣时间在第二季度，但根据混凝土散热条件，应该选用保温覆盖物（2）覆盖时间的控制,以测温数据为准。测温技术资料：（1）测温结束后应及时整理原始记录。（2）填写大体积砼养护测温记录。测温点布置每个测位隐蔽测点的设置，上部温度标距混凝土表面下100mm，下部温度标距混凝土厚度的1/2处。3.6.5主要施工技术措施大体积混凝土浇捣注意事项：本工程底板大体积混凝土具有结构厚、体积大、钢筋粗、混凝土量大、工程条件复杂和施工技术要求高等特点，施工时除了必须满足连续浇捣和强度、刚度、整体性要求外，还存在如何控制温度变形裂缝和水泥伸缩裂缝展开的问题，因此施工中必须采取有效的技术和组织管理措施，以防止混凝土有害裂缝的发生，确保工程质量。结合本工程具体情况，特别采取以下几方面的技术措施：（1）进行裂缝的控制计算。（2）控制混凝土材料的质量，减少大体积混凝土引起裂缝主要因素即水泥水化热的积聚。（3）做好大体积混凝土测温工作，合理布置测温点，要求根据及时提供的温度测试报告，迅速有效的采取措施，做到信息化施工。（4）做好底板大体积混凝土的养护工作。3.6.6砼试块制作方案600mm、1500mm、1100mm、1200mm厚底板：C30S8按要求每200m³做一组；抗渗试块：每500m³做一组；室外同条件养护砼试块9组;抗渗9组；坍落度采用150±30cm，并根据现场实际情况进行调整。3.6.7砼浇捣方案砼浇捣方量、时间、劳动力安排区块砼浇捣方量（m³）砼浇捣完成用时（h）劳动力1区9036382区14459423区12648354区191712425区174411406区11007357区200013488区200013489区1899124510区2110134811区528430备注:每个区域安排四台固定泵车,每台泵车出砼量40m³/h.泵送方案浇捣方向按底板分区图均匀布置。每台固定泵按每小时泵送40m3砼计量，考虑避免冷缝的产生，推进按每小时12m的速率开展。根据商品砼搅拌站离工地的距离，每小时约可保证有三辆搅拌车喂料。能满足每泵每小时泵送40m3劳动力组织每台泵，前台头子8人，后台2人，拆硬管支架2人。每台固定泵设5只振动头子，备用2个。机修工、电焊工3人、电工3人负责振动泵马达、软轴的调换及现场灯光照明。每台固定泵泥工6人，负责平仓，打木蟹。辅工6人，负责路面保洁、车轮冲洗，2人负责坑内抽水及养护。通讯联系现场负责进行总指挥，商品砼搅拌站与现场值班室设一台专用电话，便于通讯联系。混凝土浇捣现场配置10组对讲机，用于前后左右联系及短距离呼叫。4.质量保证措施4.1技术质量交底由于本次砼浇捣实物量较大，浇捣时间较长，为确保本工程砼浇捣高质量、高速度的顺利进行和完成，要求参加浇捣的人员必须严格按照操作规程，精心施工，认真对待。参加浇捣混凝土的人员，必须听从现场总指挥的统一调度，按照分工的职责，对号就位，做到有条有理。浇捣混凝土前，必须清理梁板内的垃圾、杂物。铺设硬管的脚手道要保持清洁，防止带泥入坑。对所有模板的制作、预留洞、预埋件的位置，必须确保无误，柱墙插铁位要准确，固定牢固。支撑稳定，整体性好。砼应按设计要求控制好