锅炉安装施工方案3

锅炉安装施工方案1.1、安装工艺及技术要求1.1.1设备开箱检查验收（1）锅炉安装施工前应由建设单位，锅炉厂家，安装单位有关人员对制造厂发货的所有设备、部件进行开箱，清点检查验收并做好详细记录。（2）对汽包、集箱、钢结构、受热面管子应进行详细检查，对其主要尺寸进行复测，发现缺陷或质量问题及时反馈，由制造厂方负责处理。（3）设备零件等是否有破损缺件，供货数量是否齐全，发现问题提交甲方，由锅炉厂方作补足处理。（4）对清点检验合格后的锅炉设备、部件、应做好有关标记后，按安装工艺先后程序进行堆放在靠锅炉房附近处，便于吊运安装。2基础划线放样验收（1）锅炉基础验收应由技监部门、建设、土建、安装单位共同进行检验土建施工质量，几何尺寸是否符合图纸设计要求，并具备完整的施工质量技术资料，共同验收合格后交安装单位施工。（2）土建单位应及时提供基础移交技术资料，砼标号、强度、外形尺寸，中心、座标偏差，预留孔洞预埋件偏差有关数据。（3）土建单位应在锅炉基础上标记纵横中心、线。1米标高线标记，以备验收时复测。（4）对其基础进行全面检查，表现应平整，无蜂窝麻面、裂纹等缺陷，外形尺寸偏差值应在允许差范围之内。序号偏差名称允许偏差值1基础座标位置(纵、横轴线)±202不同平面标高0/-203平面外形尺寸±204凹穴上平外形尺寸0/-205凹穴尺寸+20/06平面水平度每米5且全长10垂直度每米5且全长10(5)锅炉基础验收后，安装单位即可进行划线放样，划出各线必须用铅油做好标记，供锅炉安装就位时作为依据。基础划线允许偏差为：柱子间距<10m(±1mm),>10m(±2mm)柱子相应对角线<20m(不超过5mm),>20m(不超过8mm)1.2钢架组合的安装方法1.2.1安装前的检查和准备按图纸设计技术要求，认真复查钢架、横梁制造质量。根据电建规DL/5047-95附录A技术规范要求进行，应符合要求。检查立柱、横梁的弯曲度，扭曲度应符合有关要求，若发现有超差时则采取相应措施进行校正，且符合有关要求，并做好校正前后的详细记录。冷校法：当构件变形小且均匀采用分段施压法。弯形小构件为局部变形时，则采用集中施压法校正。热校法：当变形不太大时，则采用火焰分段加热的方法进行，加热温度应控制在6—650C左右，若变形严重，现场环境条件校正困难。则退回厂方重新校正。在锅炉房侧适当位置采用型钢搭设一座长40m，宽19m的工作平台，平面离地面高约1.2m，设有32个型钢支点固定在工作平台下部，材料用20#槽钢或工字钢焊接，工作平台要求水平面任意两点不水平偏差＜3mm，且牢固。2钢柱的拼装本锅炉钢立共8根，制造厂将其各分段运送现场，因此，前道工序必须将每一根立柱吊置于工作平台上，要求各对接端面应平整，且各打磨坡30°±5,钝边1—2mm,同时清除距坡处10—15mm的锈蚀油漆至光亮。采用拉线检测法校正平行，垂直度，并复查钢柱总长度尺寸符合要求，对接间隙0—2mm(同时适当考虑其焊接收缩余量作适当调整)，错边量小于1mm，将四段立柱点焊固定在工作平台上。焊接宜采用两人对称施焊法，减少应力变形，先焊两侧面，再焊正面和底面。焊接后用角向砂轮将四面焊缝余高均磨平，按图纸要求组合焊接立柱加强搭板。各立柱拼装结束后，应按DL/T5047—95附录A再次进行复验并符合要求，否则进行校正至合格。立柱1m标高线、纵横中心线、垫铁布置：立柱1m标高线的划定，以立柱1m标高线用分规划出中心线，以此作垂线分别划出四侧对称中心线，且作好标记，作为钢柱安装找正的依据。立柱底板垫板的布置，垫铁表面应平整，必要时应加工刨平，调整时每组每组垫铁不应超过三块，其宽度一般为80—120mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放置在下层，当第二层灌浆间隙超过1mm以上时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁。垫铁布置应在立柱底板的立筋板下方，垫铁安装后，用手锤检查应无松动，并将垫铁点焊在一起再与柱脚底板焊接。1.2.3钢架的组合安装（1）锅炉钢架共8根立柱，计划分四组分别组装：（Z1—Z1、Z2—Z2、Z3—Z3、Z4—Z4）。在工作平台上分别组装时，逐一调整立柱彼此垂直、平行度、几何尺寸。用对角测量法，确保两立柱在同一平面上。（2）每组立柱与各横梁组合时，应确保图纸设计尺寸（并适当留有焊接收缩余量），在找正立柱托座与横梁最佳结合面对，先点焊立柱上、下托座与横梁的结合面。焊接采用两个焊工对称施焊，注意应焊接立柱托座与横梁底板的部位。（3）每组立柱焊接完毕，在吊装前必须经专职检验员再次复检几何尺寸，对角线、焊接质量应全部符合有关规范要求。（4）每组立柱找正就位时，依据锅炉纵、横中心线、1米标高基准线，逐步找正最佳位置使立柱中心线与基础中心、线相吻合。逐一就位后采用缆风线、手拉葫芦或花兰罗栓调整各几何尺寸，钢柱垂直度采用经纬仪检测进行。采用对角线相对平行法，逐一测量各立柱间，上、下、左、右侧各平面对应值。应符合DL/T5047—95有关规范要求。钢架组合件的允许误差序号检查项目允许误差mm1立柱间距<1%。<102各立柱间的平行度长度1%0<103横梁标高±54横梁间平行度长度1%。＜55组合件相应对角线<1.5%<156横梁与立柱中心线相对错位±57顶板各横梁间距±38平台支撑与立柱、护板框架等垂直度长度2%。9平台标高/平台与立柱中心、线相对位置±10/±10钢架安装允许误差序号检查项目允许误差mm1立柱中心与基础划线差±52立柱标高与设计标高差±53立柱相互标高差<34各立柱相互距离<1%0±55立柱不垂直度<1%。<156立柱上下平面对角线差<1.5%<157横梁标高±58横梁水平度59护板框或桁架与立柱中心距±510顶板的的各横梁间距±311顶板标高±512大板梁的垂直度立板长度1.5%<513平台标高±1014平台与立柱中心、线相对位置±101.2.4平台扶梯的安装（1）各钢柱在工作平台上组合后，由专人按图纸设计要求及时测划出平台（托架）标高位置线，作好标记。（2）在地面平台上将各托架组装就位，并与钢柱同时焊接。（3）及时安装平台、爬梯、扶梯、增强高空施工的安全可靠性和稳固性。（4）由于吊装汽包等大件设备，炉前、炉后部分平台等部件，计划待汽包、膜式水冷壁管排等设备吊装就位后再进行安装。（5）平台、扶梯安装允许偏差平台标高土10mm平台与立柱中心线相对位置土10mm护板框或本行架与立柱中心距离土5mm1.2.5钢架平台扶梯安装方案锅炉的钢架拼装，应尽量在拼装平台上拼装，降低高空拼装的难度，并能确保安装尺寸符合规范标准。平台的支架应随钢架的拼装，焊接在立柱上，整过钢架平台扶梯的拼架和安装应符合图纸要求和验收标准。钢架安装顺序1#—1#柱吊装后(用缆风绳手拉葫芦调整几何尺寸、垂直度，底脚找正后用钢筋焊往钢柱底座)t2#—2#柱吊装t(上部利用1#—1#柱用花兰螺丝调节钢柱垂直度)-安装1#—2#柱炉一侧顶下、底上横梁、炉另一侧顶上横梁—3#—3#柱吊装—2#一3#柱横梁—4#—4#柱吊装—3#-4#柱横梁安装-炉顶大板梁及部分横梁斜梁安装。平台扶梯安装平台扶梯重量：平台支架安装+平台支架在地面安装在钢立柱上，炉前平台由于要吊装汽包暂不安装，待汽包吊装完毕后高空安装。平台、扶梯栏杆安装+立柱组装基本结束后安装炉右，炉后平台、扶梯、栏杆随平台扶梯一起安装。炉前，炉左平台、扶梯、栏杆等部件设备吊进去之后再安装。1.2.6质量保证措施对钢架的基础、几何尺寸、构件连接进行全过程控制。锅炉基础验收移交后，根据锅炉零米基础平面布置图划出每排立柱中心线，通过测距仪测出各柱之间的间距，对角线尺寸，以进一步验证所测基础纵横中心线准确性。基础划线的允许误差控制在:+各立柱基础中心间距误差＜±2mm，各立柱基础相对应的对角线误差＜5mm。钢架安装以立柱1米标高和底板十字中心线为基准，找正验收均必须符合安装标准要求，全部钢架验收合格后方可安装大板梁。7安全措施平台扶梯、栏杆和安全网随钢架吊装同时跟上，所有走道是封闭无开的。大板梁安装完成后在炉顶搭设临时走道。制作专用的放置箱放置工器具和零部件，防止工器具和零部件从高空坠落。1.3锅筒、集箱的安装方法1安装前的检查认真组织有关人员检查锅筒、集箱是否因运输、装卸而造成碰撞、外伤。检查锅筒、集箱的各主要尺寸、材质(长度、直径、壁厚)是否符合图纸设计技术要求。检查锅筒、集箱部件管座是否齐全，外表焊接质量是否符合有关要求。锅筒、集箱的安装首先认真复查制造厂在汽包、集箱纵横中心、线及两端水平线位置上所打的样冲眼是否正确，若有误差应及时调整，作好标记。2安装步骤将汽包按有关工艺要求正常吊运至炉前Z1〜Z1柱适当位置，并调整好其安装方位。用钢丝绳捆扎时应注意保护措施，采用把杆吊装，提升副杆使汽包水平上升，并利用卷扬机牵引副杆作适当的左右偏移，缓慢地将汽包吊装到位。按图纸要求，逐步调整汽包纵横中心线、标高、水平度应符合有关要求。集箱的安装首先应将各集箱内部清理干净，各管接应应畅通，检查集箱、管接头角焊缝焊接质量是否符合要求。预先在有关钢柱上测量好各集箱安装标高，作好标记，然后将集箱吊装至安装位置，找正固定好，吊挂装置安装齐全。或计划在工作平台上组装膜式水冷壁的同时，按图纸要求测量好有关标高、垂直度、对角线后，集箱与膜式水冷壁管一起组装焊接好，等吊装管排时按图纸要求、标高、找正用吊挂装置固定在炉顶大板梁上。1.4、空气预热器的安装方法1.4.1安装前的检查（1）认真检查空气预热器的管箱外形尺寸，焊接质量应符合图纸要求。（2）管板平面度每米不大于2mm，整个管板的平面度最大偏差不大于5mm。（3）管板的两相应对角线差不大于4mm。（4）管箱的高度大于3m时±6mm，小于3m时，不大于±4mm。（5）管箱的长度和宽度小于2m时，允差不大于土4mm，大于2m时，不大于土6mm。（6）管箱各个侧面相应对角线偏差，当管箱高度小于3m，不大于5mm，大于3m小于5m时,不大于7mm，大于5m时不大于10mm。（7）管箱的制造和装配应符合DL/T5047-95附录E。（8）管子内部杂物、铁锈清除干净，用钢丝刷或压缩空气吹除。2安装步骤（1）在安装空气预热器支承梁上，按图划定管箱安装位置尺寸，作好标记。（2）采用吊装机具将空预器管箱自下而上逐一吊装就位。（3）将管箱找正，点焊固定，复测尺寸无误后，将管箱进行组焊。（4）按图安装管箱之间的膨胀节、连通罩、防磨套管及烟道连接装置。空气预热器安装允许误差序号偏差名称允许偏差值(哑)1支承框架上部不水平度32支承架框架的标局±103管箱垂直度±54管箱中心线与构架立柱中心线间的间距+55相邻管箱的中间管板标高±56整个空气预热器的顶部标高±57管箱上部对角线差土158波形伸缩节冷拉差1按图纸规定值1.5焊接施工方法锅炉受热面管的焊接工作是锅炉安装的主要工种。焊接工作是安装施工中的一个重要组成部分，起着至关重要的作用。焊接质量的好坏将直接影响到锅炉安装的质量。为此，在整个安装施工过程中，应重点严把焊接质量关。焊接工作应严格遵守《电力建设施工及验收技术规范》(DL57-92)规范要求。上岗焊工必须是经技监部门指定培训班培训，并经考试合格的持证合格焊工。焊工施焊部位必须在焊工持证的合格项次范围内。焊工应具备良好的工艺作风，严格遵照给定的焊接工艺、焊接技术措施进行施焊，并认真实行焊接质量自检工作。(5)合格焊工不得担任超越合格项目的焊接工作。焊接材料的产品质量应符合有关规范、标准、产品质量证明书，并按有关规定验收合格方能使用。无制造厂产品质量证明书、合格证的产品不能焊接使用。焊接材料的性能应与母材性能的化学成分相当。焊接工艺、性能良好。1.5.1焊接前的准备管子对接的坡面及内外壁10-15mm范围内应清除油污、锈蚀，至金属光泽。对接管面应与管子中心线垂直，其偏差允差如下：①<60mm，不大于0.5mm;60<①<159mm，不大于1mm;159<①<219mm，不大于1.5mm。焊件对应内壁平齐，其错值不应大于厚度的10%，且不大于1mm。对偏折度，用直尺距焊缝中心20mm处测量，不应大于2mm。焊局部过大时，应设法修定到规定范围内，严禁向间隙内加填充物。(6)管子坡30°±5°,钝边1~2mm,对间隙0~2mm。(7)20#管材采用牌号TIG-J50①2.5mm氩弧焊丝，合金钢管材焊接采用牌号TIGF31、①2.5mm氩弧焊丝，施焊前应将焊丝均作光泽度处理。(8)采用J507焊条封面工艺，焊条应按有关要求烘烤，温度控制在380-4。，时间：2小时，然后在恒温箱温度控制在1C,恒温后施焊。+5.2.9焊接现场应采取防风、防雨措施，特别是氩弧焊接时，各种防护措施更须加强，以确保焊接质量。2焊接工艺现场焊接时环境温度允许最低碳素钢-20。,低合金钢-10。。(2)本体汽水管道《①60mm以下采用双氩弧焊。＞•60mm管，采用氩弧焊打底手工电焊封面工艺焊接。(3)严禁在被焊接表面随意引弧、试验电流或随意焊接支撑物。(4)施焊中若多层焊的接头应错开，前一层焊缝若有外观缺陷，应清除后再焊次层。焊缝焊毕，清理飞渣，焊工自检焊接质量合格后，且在距焊缝30〜50mm处敲上焊工钢印号。3焊接质量检查焊接质量检验按DL57-92和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996第276号要求进行。对所有管子接焊缝进行1%外观检查不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑，承压管子的咬边深度0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过周长20%,且不超过40mm。按有关规范要求，对受热面管焊进行X光射线探伤检查，探伤比例25%,11级合格。1.6省煤器的安装方法1.6.1安装前的检查认真检查省煤器管表面质量，应无撞伤、裂纹、龟裂、压扁、砂眼、重皮和分层及焊接质量缺陷，应符合有关要求。检查省煤器管端面应与中心线垂直，其端面倾斜应不大于0.5mm。对省煤器管(制造厂)焊进行1/10且不少于2个焊进行X光射线探伤抽检，抽检若有不合格者，则加倍抽检，如仍有不合格者，则视该批管焊不合格，应及时通知甲方，由甲方处理决定。对省煤器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。对省煤器应进行逐片水压试验检查，应符合要求。1.6.2省煤器的安装首先将省煤器集箱按图纸要求吊装就位固定后，再安装二侧基准蛇形管，基准蛇形管安装时，应检查蛇形管与联箱管接头情况和联箱中心、距蛇形管端部的长度偏差，等基准管找正后再逐一安装其余管排、点焊、并焊接基准管。以此基准管为标准，从一侧逐片安装固定焊接直到省煤器管全部焊接好。焊缝经自检合格后，敲打焊工钢印，由专职检验员进行焊接质量宏观检查，且符合要求。按有关规范要求进行X光射线探伤检查，探伤比例25%,II级合格。省煤器管安装结束后，即按图纸要求安装防磨套管，且组焊牢固。防磨套管的安装应注意不影响省煤器管质量和热膨胀。省煤器组合允许误差表序偏差名称允许偏差值(nun)1组件宽度误差±52组件对角线差103联箱中心距蛇形管弯头长度误差+104组件边管不垂直度±55边缘管与炉墙空隙符合图纸1.7、过热器的安装方法1.7.1安装前的检查认真检查过热器外表面应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层外观焊接质量等缺陷，应符合有关要求。检查过热器对管端应于中心垂直，其端面倾斜度不大于0.5mm。过热器管(高过)材质为合金钢，现场焊接试样时应采用合金钢备用管作焊接代样试验，进行物理机械性能、金相、断、光谱分析检查，检查方法如下：机械性能：同一焊工同一工艺条件下所焊管子切取1/2作为检查试件。外观检查合格，无损探伤合格。焊接接头抗拉强度不得低于母材规定值的下限；弯曲试验,有关尺寸与弯曲角度要恰当，拉伸面不得有＞1.5mm长的横向裂纹或缺陷，＞3mm长的纵向裂纹或缺陷，试样的四棱开裂不计；。.以上检查项目，如某项不合格时，应从原试件上切取双倍试样进行复验，仍有不合格时则焊接接头不合格，应予重焊。金相检验和断检验：对于锅炉受热面管子，应从半数试件上各取一个试样，对管道，应在每个试件上切取一个试样作金相检验；宏观金相检验应没有裂纹、疏松，全部熔合，未焊透深度＜15%壁厚，且＜1.5mm,气孔、夹渣等缺陷应符合要求，母材没有分层等；微观金相检验合格标准：没有裂纹，没有过烧，没有网状析出物或钢状夹杂物等。光谱分析：合金钢材质的管子及其焊缝应进行光谱检查，并要画出附图，做出标记，做好详细记录。（4）对高温合金钢蛇形管进行光谱试验检查，确认材质，符合有关要求。（5）对过热器管（制造厂）焊应进行1/10且不少于2个焊的X光射线探伤抽检，抽检若不合格，则应加倍抽检，如仍有不合格者，则视这批过热器管焊为不合格者，应交由甲方处理决定。（6）将过热器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。（7）对过热器管应逐片进行水压试验检查，应符合有关要求。1.7.2过热器的安装（1）过热器蛇形管组装时，应先将过热器集箱按图纸要求吊装固定好，再安装基准管，应认真检查过热器蛇形管与集箱管接头对接情况，长度、垂直、偏差，待基准管找正固定后，再逐一安排其余管排。（2）以此基准管为标准，从一侧逐片安装进行固定焊接，至过热器管排全部安装，焊接好。（3）焊接完毕后经自检合格，敲打焊工钢印，由专职检验员进行宏观焊接质量检查，且符合有关要求。过热器组合安装允许误差序号偏差名称允许误差mm1蛇形管自由端±102管排间距±53个别不平整度<204边缘管与炉墙空隙符合图纸1.8膜式水冷系统的安装方法1.8.1安装前的检查（1）首先检查膜式水冷壁管、下降管等外表质量，应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层，焊接质量应符合有关要求。（2）检查水冷系统管端应与管中心垂直，其端面倾斜度应不大于0.8mm。（3）对水冷系统管子应逐根进行通球检查试验，应符合有关要求。1.8.2水冷系统的安装（1）该锅炉水冷系统为膜式水冷壁管结构，制造厂分段分片出厂，组合时应先在工作平台上逐片逐段进行拼装。组焊前首先应将各管距15mm左右打磨光亮，然后各管排再与集箱组装焊接。（参照焊接施工工艺）。（2）焊缝经自检合格后，敲上焊工钢印，且经专职检验，应符合DL57-92规范要求。（3）按有关规范要求进行X光射线探伤检查，探伤比例25%，II级为合格。（4）按图纸要求逐一将各钢性梁、炉门、人孔门的部件进行组装、焊接。（5）膜式水冷壁管焊对接处空隙应采用相应钢板全部作密封焊接，确保严密。水冷壁组合允许误差序号偏差名称允许误差mm1联箱不水平衡22组件对角线差103组件宽度全宽<30±5全宽>302%。<124火纵横中心线±105组件长度±106组件平面度±57联箱间中心、线垂直距离±3刚性梁安装允许误差序号偏差名称允许误差mm1标高（以上联箱为准）±52与受热面管中心距±53弯曲或扭曲<104连接装置膨胀自由1.9旋风筒的安装方法旋风筒是循环流化床锅炉安装关键部位之一，安装质量的好坏，将直接影响锅炉正常之行和热效率的利用，因此在施工中必须严格按图施工，保证各个施工环节的质量，做好各项验收工作。本工程旋风分离器布置在钢架立柱Z2-Z3之间，由炉膛上部烟气流入分离器，分离器下有返料装置，经分离器的烟气通过炉顶烟道流向高低过热器、省煤器、空气预热器、除尘器、风机到烟囱；另一部分被旋风分离器分离出来的未尽燃的煤粉粒经下部返料装置回收送到炉膛二次燃烧。此设计优点为削弱了烟气流束对过热器、省煤器的冲击、磨损，延长了使用寿命，同时对烟气中夹带煤粉颗粒汇收效果好。安装旋风分离器注意事项及措施：（1）应保证分离器中直通管上、中、下直径一致。（2）分离器下部风帽安装后，封浇注料时应用塑料盖帽盖严密，防止堵塞风帽喷嘴，影响冷却效果。（3）旋风筒两个返料器的膨胀节安装时应保证平行一致。（4）旋风分离器里面在运行中，烟气浓度大，流速快，分离器内部全部采用耐磨浇注料，耐磨层的好坏，直接影响锅炉正常运行，所以我们在施工中除按设计院、锅炉厂及浇注料供应商的图纸及说明书等技术文件外，先在钩钉上均匀涂上二层高温沥青漆，这样可以平衡钩钉与浇注料的膨胀量，然后再进行耐磨浇注料的浇注，在浇注时我们采用分段滑模技术，每50-80cm浇注一次，并捣实捣紧，待一段具有一定强度后，再继续下段浇注，并保证表面平整光滑。1.10炉排的安装方法（1）基础划线（2）落灰斗砌筑（3）基础预埋件和垫铁安装调整（4）安装下部导轨（5）安装左右支架及密封安装主动轴与导向装置安装炉排传动装置并连接炉排主动轴安装调风装置安装风仓密装置安装炉链安装加煤设备安装前风门、挡渣装置墙板对角线允差3mm++平行度±3mm+轴承高度差1mm。主动轴和导向装置水平差0.5/10全长＜2mm，左右主动轴同轴度＜1mm。主动轴与墙板的配合应留有不小于8mm的膨胀间隙。主动轴与炉排传动装置轴心差＜1mm。炉链水平摆直后每根的绝对长度允许比理论长度长20mm,同一台炉排上所有链条之相对长度偏差不得超过4mm。炉排安装完毕后应进行检查，而后投入空载试验，连续运行时间48小时，最低速+12小时，中速2小时，高速24小时，检查润滑油温度＜60°C，电机电流和电压不得超过额定值，电机温度＜60°C，无卡住，走动平稳。1、流化床部位是锅炉燃烧系统的一个重要组成部分，它的底部设置了布风室、布风板，截面上设置了密集型风帽。经过空气预热器供给的一次风，再由风室进入这些风帽连续均匀地喷入炉内调整流化燃烧。因此流化床系统安装质量的好坏至关重要，必须按图纸精心施工，密封性能良好。2、流化床的风室和布风板为一个密封性结构，安装、焊接时应按图要注必须焊满，不可有断焊或间隙焊，确保严密不渗漏。3、风帽安装前必须认真进行检查，其规格、型号、质量应符合有关要求。4、布风板端面风帽安装完毕后，必须及时用塑料制品将风帽小孔包扎覆盖好，以免堵塞孔洞，影响配风均匀性，待埋管安装结束、耐火浇注料浇注后方可拆除，并在拆除过程中做好记号，以防遗漏。1.11、本体汽水管道的安装方法1.11.1锅炉汽、水管道范围（1）省煤器出集箱到汽包的进水管道。（2）省煤器进集箱到汽包的再循环水管道。（3）汽包的紧急事故放水管道。（4）汽包、集箱的疏水及排污管道。（5）锅炉引出管、下降管、连通管。（6）锅炉上水系统。1.11.2汽、水系统管道的安装要求（1）管道布局应合理，工艺美观，走线短捷，不影响使用。（2）管道的支、吊架布置合理，结构牢固、可靠。（3）管道受热膨胀后自身或弯头能自由补偿、膨胀。（4）不同压力等级的排污、疏水管道不应对接在同一根管道上。（5）水平管道设计注明其坡度的按要求进行，未注明的应有2%。的坡度。3安装步骤及要求按图纸要求，清点、选用合适规格、型号、材质的管子，并全面检查所用管材有无压扁、裂纹、重皮等外观质量缺陷。对引出管、下降管等大直径的管道，应划线放样复查各部分尺寸应符合图纸要求，否则应作适当校正处理。管道的安装按图纸设计与有关规定要求进行，焊接参照焊接工艺要求施焊。焊接应由持证合格焊工施焊，按要求自检合格后敲上所焊焊工钢印。焊接完毕经检查合格后，随本体管路一起参加水压试验检查。4安装要求(1)管子对：错位＜10%，壁厚且＜1mm;不垂直度：＜2%。,且＜15mm;水平弯曲度：＜1%。,且＜20mm;管间距离：土5mm;(5)成排管段个别不平整度：＜10mm;支吊架：位置正确，符合图纸。1.12风、烟道的安装方法1.12.1安装前的准备按图纸认真复查、核对有关零部件形状和外形尺寸、标高、设计走向、安装标高等是否与现场施工相符合。（2）现场制作的风、烟道需及早到位，预先按图制作好，以便安装。（3）风、烟道的焊缝应严密不漏，不得有漏焊、夹渣、气孔、裂纹、弧坑等缺陷。1.12.2安装及要求（1）按图纸设计要求，将各规格、型号的风、烟道各管段编号排放，以便安装。（2）根据图纸要求，从各机械设备处将风、烟道安装至尾部烟道及锅炉一、二次风入。（3）风、烟道接组合应符合有关要求，焊应平整光滑，严密不漏，焊渣等应清除干净，风、烟道门按要求应组合在便于操作、检修的地方。（4）风、烟道组件应有适当的刚度和强度，否则应作相互加固。（5）风、烟道安装时应按要求安装膨胀节，并留有足够的膨胀距离，且注意膨胀节风、烟流向方向符合要求。（6）风、烟道安装完毕后，应清除管内杂物，并拆除临时固定装置后做风压试验检查，若发现风、烟道有漏风现象或共振、共鸣声，应及时采取措施补焊或设备加强处理。风烟道制造尺寸允许误差序号偏差名称允许误差mm1方（矩）形截面边长边长2%。2方（矩）形截面对角线差边长2%。3园形截面直径直径3%4园形截面椭圆度直径3%5制件长度长度2%。6制件弯曲度长度2%。7法兰盘中心与螺栓孔中心距±18法兰盘边缘不相合<29风、煤、煤管法兰垂直度边框尺寸<15x153边框尺寸15x15_25x255边框尺寸〉25x25710伸缩节高度±511接管座长度±31.13受热面安装的主要控制措施1.13.1受热面组件找正措施（1）根据锅炉设备布置特点，安装的基准必须在大板梁吊装后，设定炉膛的基准中心轴线，保证地面与炉顶十字线一致，标高控制基准根据立柱1米标高设定，并划出汽包标高，作为安装的基准标高。（2）为保证安装质量和加快施工进度，省煤器必须在地面单排水压，组合吊装的工艺要求进行。1.13.2受热面膨胀的保证措施本台锅炉悬吊结构，整体垂直膨胀大。水平膨胀各标高处，因温度不一致，各处的膨胀量变化较大，因此在系统管道等附属设备安装前按膨胀量分区域用色标标示，提示施工人员留出足够膨胀量间隙，并在平台安装之初就加以重点控制。3受热面防爆措施根据我们锅炉安装经验，在数量庞大的管件中防止合金钢部件材质错用，所以在设备的合金部件开箱后、安装前必须对承压部件的所有合金钢部件进行光谱复查确认，并用油漆色标。为清除在设备制造过程中可能残留的铁渣等杂物，保证受热面管道内部的清洁，在安装前须进行吹扫和通球，通球后及时封闭管端，严禁在安装过程中出现敞现象。保证蛇形管排内距均匀自然，不得强力对就位。(4)严禁使用火焰切割受热面管段和在受热面管体上引弧施焊。集箱隐蔽验收，检查确认内部清洁，无杂物，才能封闭。水冷壁密封拼缝在焊前预留焊接收缩量，且先间断焊，然后按正常顺序焊接，禁止倒焊，全部按图纸要求焊接。禁止强力对，焊接、预热、热处理必须按工艺要求实施。对过程中，要用150mm钢直尺于管端对正靠齐，以免焊错和偏折超标。+所有膨胀安装间隙应略大于设计要求，确保锅炉热态膨胀通畅。保温用钩钉必须焊在水冷壁的鳍片上。(10)刚性梁安装时，特别注意膨胀固定点和自由点的位置，留足间隙，按图施焊，以保证水冷壁的热膨胀。(11)焊接所用的焊条、焊丝，根据材质按要求进行烘焙，并严格领用、回收手续，防止错用、代用。按焊接工艺要求进行焊接。管屏在运输及吊装过程中加固、捆扎牢固，防止产生永久变形。支吊架安装按图布置，设置合理、固定牢固，恒力及弹簧吊装后，应按要求进行冷态预拉至设计零位位置，保证设备受力均匀。1.14、锅炉辅助设备的安装和调试本锅炉设有鼓风机、引风机、二次风机等。安装顺序及质量要求：1风机安装前的检查根据图纸和制造厂设备清单，详细清点风机设备及零部件应齐全，核对风机的实物型号是否与设计要求相符合。检查核对风机轴承座和电机底座螺栓孔的尺寸。用百分表测量风机、电机对轮轴向、径向晃动值。按图核对叶轮的转速、转向和叶片的弯曲方向是否正确。检查风机外壳、叶轮焊接焊接质量，应无裂纹、砂眼等缺陷，法兰面应平整。1.14.2基础检查及划线设备基础检查应按《钢筋混凝土施工及验收规范》GBJ204-83的有关规定验收合格。混凝土的强度应达到设计强度的70%。基础的标高、纵横向中心线误差应符合下列要求:基础中心线与设计允差土10mm;基础中心线间距离允差土50mm;各预埋螺栓孔中心线允差±10mm;各预埋地脚螺柱中心线允差土2mm;地脚螺栓孔倾斜度＜10mm。以给定的中心线、标高为基准线，在基础上划测出纵横中心线。3安装步骤将风机底座吊装就位，并初步进行找正，穿上地脚螺栓，但不可拧紧，以便调整。转子安装找正，并将上盖扣好。电动机吊装就位，并作初步找正。调整电动机、风机对轮之间隙，符合图纸技术要求，轴向、径向偏差应符合有关规定。拧紧底座两侧地脚步螺栓，依次调整以上各数据达到规定值，确保两轴对轮)的同心、度。安装风壳、叶轮应符合图纸技术要求，并确保其间隙在热膨胀后不相接触。安装进出连接烟道，接法兰间应垫好石棉绳，并拧紧螺栓。安装调节挡板时应注意方位，手动操作应灵活，指示正确。1.14.4安装质量标准(1)标高允差＜±10mm;纵、横向中心线允差＜+10mm;叶轮与机壳间隙均匀且允差＞2mm;轴、径向晃动值允差＜±0.08mm;1.14.5风机的试运风机试运前的检查地脚螺栓与各连接螺栓是否紧固。外露转动部分是否有可靠防护装置。风机的油位检查是否加注在正常范围内。油温测点是否已投入。轴承冷水系统是否畅通，水量充足。紧急事故联锁装置是否符合要求。试运转首先拆除弹性对轮螺栓，测试电动机，对轮轴承转动是否正确，性能良好。关闭风机进风挡板，启动风机达正常转速，全面检查，观测传动轴承、转子等部分是否正常，且事故按钮停机检测该系统应灵敏、正常。启动风机，逐渐加大调节风门挡板至满负荷运行，轴承、转子等应无异常。(3)风机试运行检查标准连续试运行8小时，各传动部分无异常情况。轴承及电机温升小于65C,滚动轴承小于80°C。振动值不超过0.08mm。+13.5.3.4无漏油、漏水、漏风现象。1.15锅炉主要设备吊装方案设备的吊装是安装的重要环节，对桅杆的设置位置要考虑到整过设备安装的需要，设备吊装的顺序应根据设备的安装位置、进度、合理安排。设备起吊时应根据吊装工艺要求做好安全检查，试吊工作，确保人身和设备的安全，设备的安装应根据图纸要求和DL/T5047一1995《电力建设施工及验收技术规范》的规定。1.15.1主要设备安装吊装顺序钢架一一汽包一一空气预热器一一省煤器一一过热器一一分离器一一返料器一一水冷系统1.15.2汽包安装吊装汽包从锅炉厂运至施工现场，应卸在炉左附近。再利用把杆移至炉前，与汽包安装投影地面平行位置。1.15.3、空气预热器安装顺序吊装顺序下部空气预热器T炉左3#—4#柱横梁T上部空气预热器T3#—4#柱炉左横梁。吊装方法用把杆把空气预热器吊置炉左，提升至安装高度，并利用钢架横梁系滑轮把空气预热器吊置安装位置。1.15.4省煤器管束吊装吊装顺序一级省煤器t3#—4#柱炉左横梁―二级省煤器。用把杆将组合好的省煤器吊置炉左，提升至安装高度，利用钢架顶梁滑轮把省煤器吊置安装位置。1.15.5过热器管束吊装(1)利用钢架顶梁系好滑轮，把各片吊装过热器管束进行组装。(2)过热器分单片(在地面把过热器管焊接及固定在过热器悬吊装置上)顺序从炉右单片安装到炉左。1.15.6炉膛膜式水冷壁吊装安装吊装顺序炉右水冷壁T炉后水冷壁T炉前水冷壁T炉左水冷壁。安装及吊装方法水冷壁按吊装顺序及组装的标高在拼装平台上焊接拼装后吊装(包括安装水冷壁的钢性梁，并作临时吊装的加固)。用把杆将水冷壁排管从拼装平台吊至大约安装位置一侧，提升至安装位置，并利用钢架顶梁系滑轮配合进行就位。水冷壁的吊点与加固，水冷壁的水平起吊用主辅管四个吊点，副辅助一个吊点，分八点水平吊起后移至主辅管一个吊点，使水冷壁垂直。用18#工字钢顺水冷壁平行方向分左右二道连接钢性梁加以加强。1.16水压试验1试验的目的锅炉本体受热面管道及本体汽水管道安装结束后，按有关要求必须通过一次水压试验，其目的是锅炉在冷态条件下，以全面检查锅炉的各承压部件是否严密（包括全部焊），刚度及强度是否满足锅炉设计有关技术要求。1.16.2水压试验范围锅炉本体受热面系统设备、管道、本体一次阀以内的全部承压部分。即从锅炉给水进至蒸汽出的全部汽水管道、排污、疏放水、再循环、事故放水管道，以及仪表管道应打开一次阀，关闭二次阀，让二次阀门也参加水压试验。安全阀不参加水压试验，试验前采用盲板密封，水位计不参加超压试验。3水压试验项目（1）锅炉本体受热面管道（包括省煤器管）；（2）给水操作台在内的给水系统；（3）锅炉本体一次阀以内的全部汽、水管道；（4）下列系统二次阀以内的受压管道：排污管、疏放水管道加药、取样管道事故、再循环水管道热工、仪表各测点管道1.16.4水压试验前的准备和检查（1）水压试验前，安装单位应预先制订好切实可行的试验方案，做好本体水压试验前的各项准备和检查工作。（2）在水压试验前，应将试验方案提前呈报当地技监部门进行审查，并通知有关人员届时参加水压试验监督、检查、指导工作。锅炉临时给水、升压、放水系统管道全部安装齐全，并可随时投入使用。锅炉安装有关检验记录、签证技术资料、检测报告应整理齐全备查。按有关要求在汽包上装设两只同等压力表，精度1.5级，表盘直径①150mm,并经计量部门校验合格的压力表，压力表读数以锅筒压力表为准。在难以检查部位，应搭设临时脚手架，并给予照明充足(配备用手电2支)。配备工作人员，明确组织分工及检查范围，并应设有可靠的通讯联络方式，准备好必要的检修工具。试验用水，+建设单位应及早落实好充足的除氧软化水，水温应控制在25-70C左右。水压试验时，要求环境温度应高于5C,否则应有可靠的防冻措施。5水压试验压力标准本体水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍。试验压力：锅筒工作压力4.21x1.25=6.25MPa。1.16.6水压试验程序锅炉上水前，认真全面检查锅炉系统设备，关闭各排污、疏放水，本体管道上的二次门，打开炉顶向空排汽门、水连通阀门、再循环门。控制给水旁路门缓慢地向炉内系统进水。当汽包水位计指示满水，同时炉顶向空放气门冒水约10分钟左右，关闭向空放气门(即可停止向炉内上水)，同时关闭给水泵与给水旁路门。对锅炉本体系统进行一次全面地检查，并作好锅炉上水后各部位膨胀值记录。经检查无泄漏，无异常后，即可启动电动升压泵，缓慢升压速度控制在每分钟0.3MPa，当压力升至0.3〜0.4MPa时，暂停升压，对锅炉系统作一次全面检查。将各密封紧固部位(阀门、人孔门、手孔)作一次全面紧固螺栓工作，如无泄漏和异常，然后继续升压至工作压力3.82Mpa,停止升压。再进行一次全面检查，无泄漏和异常情况后再继续升压至试验压力5.3MPa，保持20分钟，然后降至工作压力，再进行全面检查。在试验检查全过程中，若发现有渗漏情况，及时作好标记，待降压后消缺处理。升、降压速度一般应控制在0.3Mpa/分钟范围内。检查完毕后，继续缓慢降压，待汽包压力表降压零位时，逐步打开向空排汽门、各排污门，缓慢地将炉水放尽，同时也可利用炉内余压对排污系统管道进行一次全面地冲洗。7水压试验合格标准及签证(1)在试验压力下，保压20分钟，然后降至工作压力时进行全面检查，压力应保持不变。(2)在受压金属元件和焊缝上没有水珠和水雾。水压试验后，没有发现残余变形。水压试验经有关人员进行全面检查合格后，应及时整理记录，办理有关签证手续。1.17、锅炉保温与防腐施工工艺1涂漆、防腐施工所有的原材料必须符合有关标准的技术指标，并具有出厂合格证和检验资料，材料应在规定的有效期内使用，过期的材料必须经检验合格后方可使用。涂漆、防腐前设备、管道、金属表面应进行除锈工作。采用手动工具除锈时：首先用敲锈榔头敲击式手动：工具除掉金属表面的厚锈和焊接飞溅：然后使用钢丝刷，铲刀等工具刮、磨除掉表面所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层。质量等级达到St2级。采用动力工具除锈时：首先用由动力驱动的旋转式或冲击式的除锈工具，除掉表面上所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层,然后在动力工具达不到的金属表面上，使用手动工具做补充清理。质量等级达到St3级。注：如使用冲击式工具除锈时，不应造成金属表面损伤；如使用旋转式工具除锈时，不宜将表面磨得过光。对于特殊要求需采用喷射处理方法除锈的设备、管道，如表面有较多的油或油脂，在喷射除锈前应除掉表面上叫见的油、油脂、织垢。喷射除锈时，喷嘴入空气压力不宜小于0.SMpa，喷嘴与金属表面距离一般为80〜2mm，喷射角一般为30°〜75°，金属表面有点蚀的区域应使喷角接近视90°有点蚀的区域应使喷角接近视90°

进行底漆施工。喷射后的金属表面必须进然后（3）涂漆、防腐工：程材料应存放在阴凉干燥通风处，并根据材料品种及特性分类存放，存放处应设防火、防潮、防冻、防挤压等保护措施。（4）金属表面除锈处理后，为了使处理后的金属表面不致再锈蚀和沾上油污，必须在不迟于3小时内涂上第一层底漆。（5）在无特殊要求时，一般用刷涂法进行涂漆，每层涂漆尽可能涂刷成均匀的，没有孔隙的边疆膜。任何稀薄的地方或漏涂、不均匀、针孔、滴流、刷痕等缺陷均应重涂，涂膜厚度为1—150llm或根据涂漆要求。（6）涂漆时的环境温度或表面温度一般在10—40C的范围内，涂漆一定要在晴好的天气进行。在阴雨天气、降雪、刮大风、有蒸气及酸雾存在时以及当金属表面温度低于露点温度而造成水份凝结时，都不应涂漆。（7）对于受压设备必须在做完热处理和检验合格后才能进行涂漆。管道应在焊逢全部检查合格和管道试压合格后才能进行涂漆。当管道安装后不易涂漆时可进行预先涂漆，但应对焊缝处或其它被破坏，漆膜处进行补涂。（8）在涂第二遍漆前必须检查确定前一遍漆已经彻底干燥后，方可进行。（9）涂刷油漆前应配制油色样板，色泽和油质符合要求后才能大量调制油料，进行施工。（10）涂刷最后一遍油漆时，一般不得在油漆中掺入催干剂。1.17.2保温施工（1）保温材料为国内常用材料，保温材料一定要有制造厂的产品合格证，各项技术性能指标要符合设计要求。保温材料受潮后严禁使用。（2）进行保温施工前，设备、管道的支座、爬梯、平台以及支架、接管等附件均需安装完毕，并在清除设备、表面和污垢后，按规定涂刷防腐油漆。然后按规范或设计要求设置保温用的固定件、支承环、勾钉等。（3）全厂设备、及炉本体保温施工前，还应按规定进行强度试验或气密试验，经试验合格后方能进行施工。在特殊情况下，管道的保温允许在未经强度及气密性试验前进行，但应留出全部焊缝，焊缝两侧应各留出一块保温预制块的距离或250mm的长度。（4）施工现场需设有良好的防雨措施。室外保温施工不应在雨天进行。（5）设备的保温采用ZGT保温材料，该材料较适合于不规则表面的保温。保温层的涂抹方法如下：保温材料应分层涂抹，第一层厚度不得超过10mm，其他各层可适当增加至每层20一30mm，待前一涂抹层九成干后，再继续涂抹下一层，待最后一层九成干后，将表面压光，全干后刷表面固化保护层。设备铭牌保温处，可将铭牌周围的保温层切割成喇趴形开，开处应密封规整，以防雨水渗入。当重要的铭牌或规范标记被保温层覆盖时，必须有一个复制品用胶粘剂牢固地粘声在保护层的外表面。（6）保温材料厚度应严格按照工程设计要求确定，保温层应均匀、连续，缺肉处要填满。当采用一种绝热制品，保温层厚度大于1mm，分为两层或多层逐层施工。施工时同层应错缝，上下应压缝，其搭的长度不宜小于50mm。（7）水平管道的纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45°范内当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，可不受此了限制，但应偏离管道中心线位置。（8）保温设备上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架以萨温层内伸出的金属附件都要求有一段距离的保温层，其长度为保温厚度的3倍。（9）固定件、支承件的安装用于保温层的钩钉、销钉可采用中3〜①6mm的镀锌铁丝或钢制作，直接焊装在碳钢制设备或管道上，其间距不应大于350mm，每平方米面积上的钩钉或销钉数为：侧部不应少于6个，底部不少于8个。焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行划出每个钩钉或销钉的位置。设备、管道保温用的支承件，应根据设备或管道材质确定，安装时不得设在有附件的位置上，环面应水平设置，各托架筋板之间误差不应大于10mm。当不允许直接焊于设备上时，应采用包箍型支承件。支承件制作时，宽度应小于绝热层厚度10mm，但最小不得小于20mm。立式设备和DN>1mm的垂直管道支承件的安装间距：对于保温平壁应为1.5—2m;对保温圆筒：当为高温介质时，应为2—3m,当为低温介质时，应为3—5m;对保冷平壁或圆筒，均不得大于5m。对于壁上有加强筋板的方形设备、烟道、风道的绝热层，应利用其加强筋板代替支承件，也可在筋板边沿上加焊弯钩。直接焊于不锈钢设备或管道上的固定件，必须采用不锈钢制作。当采用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。保温层的捆扎：当管道外径DN<150mm时用18#镀锌铁丝捆扎;当管道外径150mm<DN<6mm时用16#镀锌铁丝捆扎，捆扎间距不应大于4+mm:当DN>6mm时，用14#镀锌铁丝捆扎或包钢带规格为20x0.5加固，加固间距宜为5mm。立式设备的保温层，应从支承件：开始自下而上施工，当卧设备有托架时，保温层应从托架处开始施工，自下而上。设备上的观察孔、检测点、维修处的保温必须采用可拆卸结构。与人孔等盖式、可拆除卸式结构相邻位置上的保温层，应作45°的斜坡。靠近法兰连接处的保温层，应在管道一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。立式设备及垂直管道，应在支承环下面留设伸缩缝，缝宽约25mm。1.17.3伸缩缝设备（1）弯头两段的直管段上，可各留一道伸缩缝，当两弯头之间的间距很小时，其直管段上的伸缩缝可根据介质温度确定仅留一道或不留设。（2）伸缩缝内应先清除杂质和硬块，然后填以弹性良好的保温材料。（3）不同膨胀方向或不同介质温度的管道保温层之间必须留出适当的间隙。1.17.4金属保护层的施工（1）直管段金属护壳的外圆周长下料，应比保温层外圆周长加长0—50mm，护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径管道的护壳纵可搭接也应压出凸筋：其环向搭接尺寸不得少于50mm。（2）设备及大型贮罐金属保护层的接缝和凸筋应呈棋盘形错列布置。金属护壳下料时，应按设备外形版划线，并应综合考虑接缝型式、尺寸要求及膨胀量留出20〜50mm的余量。（3）设备封头的金属护壳，应按封头保温层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压出凸筋，另一过为直边搭接，但也可用插接。（4）管道金属保护层的接缝除环间活动缝外，应用抽芯铆固定。保温管道也可用自攻螺丝固定，固定间距宜为2mm，但每道缝不得少于4个。当金属保护层采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。1.17.5汽轮机汽缸保温（1）汽轮机汽缸保温应严格按设备技术文件和《汽轮机保温技术条件》的要求进行，上下汽缸连接处的保温应严密并便于拆卸；在汽上固定保温钩和汽机设备、管道保温时，在工艺上应符合《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）的规定。（2）抹面层应分两次进行，待第一次稍干后再进行第二次：第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光压平。（3）补抹、接或第二层施工离上次施工时间较长时，应将原有抹面层打毛，并稍洒水湿润，方可继续施工。6安全注意事项（1）保温工程的操作人员，应配戴工作服、工作鞋、手套、罩、手巾等常用防护用品。使用散状的纤维类的操作人员，应佩带风镜和防尘帽。（2）施工现场应设有消防器材和保温工专用的沐浴场所和更衣柜。1.18锅炉风压试验（1）试验的目的+锅炉风压试验的目的是利用鼓、引风机一定负荷的风压全面检查炉膛、空气预热器、冷热、热风、烟道等系统的密封性能（严密性）是否符合有关要求，从中检查发现泄漏部位，作好标记，及时消除，确保严密。1.18.1试验前具备条件（1）送风、引风机安装结束，且经单机试运行合格，并可随时投入运行。（2）烟、风道系统工作已全部安装结束。（3）锅炉炉墙已砌筑完毕，并验收合格。（4）炉墙部位设置的人孔门、检查门类等已配备安装齐全，并可封闭。（5）炉膛风压表、测温表应安装齐全。1.18.2试验方法（1）启动引风机，适当开启风机调风门，使炉膛内维持30-40mm水柱的负压，采用蜡烛对炉墙、风、烟道各部位进行全面检查，若发现有漏风处应作好标记。（2）启动送风机，适当开启风机进风调节门，使炉膛内维持30-40mm水柱的正压，然后在送风机入送入石灰粉，将各部位进行全面检查，若发现白粉泄出外部，则为漏风处，应做好标记。（3）空气预热器、冷、热风道以及烟道的漏风检查均可参照以上方法进行。3堵漏办法（1）对耐火混凝土有渗漏部位，首先凿或打磨出一定深度、宽度的毛面缝距，该部位清除干净后将水湿润，采用相同材质型号的耐火混凝土浇注料重新浇注，必须捣实严密。（2）对风、烟道、外护板等的渗漏部位，先用角向砂轮机将此部位打磨清理。采用电焊条进行重新修补焊，确保严密不漏。（3）对炉门及其它结合部位的渗漏，采用保温混凝土重新从里至外进行堵漏处理。4风压试验检查要求风压试验经全面检查不泄漏为合格，合格后应整理记录，办理签证手续。烘炉、烘炉的目的本锅炉炉膛为敷管式轻型炉墙，但燃烧室、分离器、返料器、部分烟道部位设计采用耐火高温混凝土浇注料。由于这部分材料及浇注混凝土中还含有一定的水份，如锅炉直接点火升温，内含的水份经受热产生水蒸汽后将急剧地膨胀，导致锅炉受热面管受损，所以在锅炉正式点火投运前，必须进行适当烘炉。1.19.2烘炉条件与准备（1）锅炉本体及其附属装置安装完毕，炉墙及保温工作已结束，漏风试验合格。（2）烘炉辅机安装结束，并调试合格，能随时投运。（3）烘炉需用的电气、仪表系统已安装齐全，并经调试合格，具备投运。（4）给煤机安装完毕，调试合格。（5）锅炉给水系统安装完毕，并试验合格，可随时投入运行。（6）系统管道安装完毕，调试正常，能随时投入运行。（7）地面平整，道路畅通，消防设施齐全。通讯线路畅通，照明充足。烘炉所需用木柴、燃油准备充足，保障供给。3烘炉方法烘炉计划分二个阶段进行：第一个阶段采用木柴+煤烘炉，时间8-10天；第二阶段采用燃油烘炉，时间3-5天。首先关闭人孔门、各手孔门、疏放水门、排污门等。开启给水旁路门、再循环门、向空排气门。采用经化验合格的软化水，通过给水操作台缓慢地向炉内进水至汽包正常水位。(4)在燃烧室内料床上先铺上一定厚度的煤渣，再堆放好木柴，适时用棉纱向炉内点火烘炉，后期燃油烘炉，烘炉时每一只油枪应轮换燃烧。烘炉温升控制：第一天烘炉升温控制在＜50T。燃烧强度和温度由过热器后烟温来控制，每天的温升不超过20C，后期烟温最高不大于160°C。采用煤烘炉时，应适时开启风机，通过控制风量和加煤量来控制温度。烘炉期间，汽包水位应经常保持在正常范围内。烘炉前应在炉墙外部适当留出湿气排气孔，以保证烘炉过程中炉内水蒸汽能自由排出。烘炉前应预先在过热器炉墙两侧砖缝丁字交叉缝处放置灰浆样，适时进行灰样含水率分析。(10)烘炉过程中温升应平稳，且经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。1.19.4烘炉检查合格标准及签证由化水后期取炉墙灰浆样进行含水率分析，在7%以下时可停止烘炉。烘炉结束，对有关炉墙进行全面检查，无异常变形等情况即为烘炉合格。烘炉检验合格，应及时整理记录，办理有关签证手续。1.20煮炉1目的与原理煮炉接着烘炉进行，是投运前的重要工作，即向锅内加入适量氢氧化钠和磷酸三钠，使锅水具有碱性来煮掉油污等，同时在内壁形成保护膜，可防止腐蚀。1.20.2煮炉条件同样具备烘炉的条件措施和条款，还要备足化学清洗剂。锅炉在下列情况下将所有的膨胀指示值做记录(填入膨胀数值表)。药液准备：氢氧化钠2kg，磷酸三钠150kg(1%纯度)，1公斤药液加水3公斤，溶成均匀溶液。制备药液时，应穿橡皮鞋，系围裙，戴有防扩散玻璃的面罩。在制备和加药的地方，应有冷水水源和有关救护药品，加药一定要在炉内无压力及低水位下进行，打开空气门，锅炉上水至最低可见水位。3加药加药由加药泵一次性加进，严禁药液带入汽包和过热器内。1.20.4点火升压认真点火前的有关准备工作，火焰大小根据升压曲线需要而定。1.20.5煮炉的第一阶段升压前打开再循环阀，以利药液循环均匀调和并防止省煤器过热。打开过热器出联箱的放空阀，使过热器温度不大于450C。打开出联箱、疏水阀、放空阀以利铁锈排除及排出膨胀空气。水位低时，补给水由给水操作台送合格水，经省煤器缓慢进入，由于煮炉期间断送水，严格控制省煤器过热进水时关闭再循环阀进好水后再开启)。煮炉期间保持高水位，但绝对不允许带药液进入过热器，同时压死安全阀，不使其动作。压力升至0.1MPa时冲洗水位计冲洗后关闭一只备用)。压力升至0.2MPa时各排污阀开启10-20秒钟排污一次，在零米层先开启①60排污总阀。然后依次开启下联箱各排污阀，仅关下面一排阀，上面阀常开)排污水排入排污扩容器，不得进入水箱。煮炉期间，水碱度不得低于45毫克当量/升，否则要补充加药(由化验人员通知为准，化验人员由厂方指定)。（9）取样时间：开启升压后每2小时一次，排污前后各一次，抽水后期每小时一次。（10）压力升至（0.-0.4）MPa时，煮12小时，同时检查各部件有无松动，漏气情况，要及时处理。1.20.6煮炉的第二阶段（1）12小时后，开始排污排污方法见四-7条）排污量为容量的（10-15）%，再由给水泵补水，严格控制水位高度。（2）缓慢升压到1.3MPa，维持12小时，排汽量为蒸发量的10%左右，由紧急放空阀排出。1.20.7煮炉第三阶段（1）第二阶段完成后，压力降至2.5MPa时，再作一次排污，排污量（1042）%，然后再由给水泵补水。（2）进水后将压力缓慢升到2.9-3.0MPa，保压煮12小时，排汽量15%，如过热器