JB T 3996-2011铣头行业标准

备案号：31992—2011Millinghead2011-05-18发布中华人民共和国工业和信息化部发布JB/T3996—2011前言 Ⅱ1范围 12规范性引用文件 13分类与命名 13.1分类 13.2型号 13.3基本参数 14要求 34.1几何精度 34.2外观质量 4.3附件和工具 4.4安全与卫生 4.5加工和装配 4.6空运转试验 5切削试验 6检验规则 6.2型式检验 7标志、包装及储运 2 2 3 3表3切削试验规范 ——规范性引用文件中的引用标准改为现行版本；——表2中，在锥度号为50的标准值中删除320、400;——增加了3.1中的图1、图2;——空运转试验内容与第5章有关条款合并(本版的4.6,1998版的6.3、5.4.4、5.5.6)。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。本标准起草单位：烟台铣床附件厂。本标准主要起草人：张建华、胡连太、解承华、周同磊、李德本。1范围本标准规定了铣头的分类与命名、要求、试验方法、检验规则、标志、包装及储运。本标准适用于与卧式升降台铣床配套的万能铣头和立铣头。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文本，其最新版本适用于本标准。GB/T1443—1996机床和工具柄用自夹圆锥(eqvISO296:1991)GB/T3837—20017:24手动换刀刀柄圆锥(eqvGB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件GB/T13306—1991标牌GB/T16769—2008金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T17421.1—1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(eqvJB/T2326—2005机床附件型号编制方法JB/T2800.1—2011升降台铣床第1部分：型式与参数JB/T3207—2005机床附件产品包装通用技术条件JB/T3997—2011金属切削机床灰铸铁件技术条件3分类与命名——万能铣头(见图1);——立铣头.(见图2)。3.2型号3.3基本参数3.3.1铣头与配套铣床连接部位的型式和尺寸应保证其互换性和使用性能，并符合有关标准的规定。3.3.2万能铣头的基本参数见表1。3.3.3立铣头基本参数见表2。图2立铣头23主轴锥孔锥度号34锥度莫氏莫氏标准编号GB/T3837GB/T3837配套铣床工作台面mm标准值(见JB/T2800.1)非标准值 铣头体回转角度(°)本体回转角度(°)传动比(近似值)主轴锥孔锥度号34锥度莫氏莫氏标准编号GB/T3837GB/T3837配套机床工作台面mm标准值(见JB/T2800.1)—非标准值—本体回转角度(°)传动比(近似值)4.1几何精度4.1.1按本标准检验铣头几何精度，检验工具和检验方法应符合GB/T17421.1的有关规定。4.1.2检验时，铣头应以安装基面(铣头座体与铣床床柱垂直导轨面间的固定结合面)为基准固定在规定进行折算。折算结果小于0.005mm时，仍按0.005mm计。4.1.5精度检验中的线性尺寸和公差的单位为毫米(mm),角度的公差用角秒(”)表示。4检验项日主轴端部的跳动：a)主轴周期性轴向窜动；b)主轴定心轴颈的径向跳动；c)主轴轴肩支承面的跳动。b)、c)仅用于有定心轴颈的铣头。简图bFa公差a)0.010b)0.010c)0.020检验工具指示器、专用检验棒检验方法应符合GB/T17421.1—1998中a)5.6.2.2、b)5.6.1.2.2、c)5.6.3.2的规定。以安装平面为基准，将铣头固定在检验装置上，在主轴锥孔内插入专用检验棒，固定指示器，使其测头触及：a)专用检验棒的端面中心处；b)主轴定心轴颈表面；c)主轴轴肩支承面靠近边缘处。旋转主轴检验。a)、b)、c)误差分别计算。误差以指示器读数的最大差值计。a)、c)检验时，应在测量方向上加一个由制造厂规定的轴向力F(对已消除轴向游隙的主轴，可不加力)。5检验项目主轴锥孔轴线的径向跳动：a)靠近主轴端部；b)距主轴端部300处。简图uuuulm公差a)0.010b)0.020检验工具指示器、检验棒检验方法应符合GB/T17421.1—1998中5.6.1.2.3的规定。按G1方法固定铣头。在主轴锥孔内插入检验棒，固定指示器，使其测头触及检验棒表面：a)靠近主轴端部；b)距主轴端部300处。旋转主轴检验。拔出检验棒，旋转90°,重新插入，再依次检验3次。检验应在C1和C2两个位置分别进行。a)、b)误差分别计算。误差以四次测量结果的算术平均值计。6检验项目主轴轴线对水平面(与安装基面垂直)的平行度简图Cab公差A、B、C位置：0.025检验工具指示器、检验棒检验方法应符合GB/T17421.1—1998中5.4.1.2.1的规定。按G1方法固定铣头。在主轴锥孔内插入检验棒，调整铣头体，转动本体，使检验棒的同一母线在A、B两位置的b处等高，固定铣头体。在A、B、C三位置分别固定本体，进行检验。移动指示器，使其测头触及检验棒的上母线，在主轴端部a处和距主轴端部300的b处检验。记下a、b两处指示器的读数差。主轴旋转180°,再检验1次。误差以两次测量结果的代数和的平均值计。A、B、C三位置误差分别计算(在水平面内，检验棒与A、B位置垂直时为C位置)。7检验项目主轴端部的跳动：a)主轴周期性轴向窜动；b)主轴定心轴颈的径向跳动；c)主轴轴肩支承面的跳动。b)、c)仅用于有定心轴颈的铣头。简图bFa公差a)0.010b)0.010c)0.020检验工具指示器、专用检验棒检验方法应符合GB/T17421.1—1998中a)5.6.2.2、b)5.6.1.2.2、c)5.6.3.2的规定。以安装平面为基准，将铣头固定在检验装置上，在主轴锥孔内插入专用检验棒，固定指示器，使其测头触及：a)专用检验棒的端面中心处；b)主轴定心轴颈表面；c)主轴轴肩支承面靠近边缘处。旋转主轴检验。a)、b)、c)误差分别计算。误差以指示器读数的最大差值计。a)、c)检验时，应在测量方向上加一个由制造厂规定的轴向力F(对已消除轴向游隙的主轴，可不加力)。8检验项目主轴锥孔轴线的径向跳动：a)靠近主轴端部；b)距主轴端部300处。简图公差a)0.010b)0.020检验工具指示器、检验棒检验方法应符合GB/T17421.1—1998中5.6.1.2.3的规定。按G1方法固定铣头。在主轴锥孔内插入检验棒，固定指示器，使其测头触及检验棒表面a)靠近主轴端部；b)距主轴端部300mm处。旋转主轴检验。拔出检验棒，旋转90°,重新插入，再依次检验3次。检验应在C1和C2两个位置分别进行。a)、b)误差分别计算。误差以4次测量结果的算术平均值计。9检验项目主轴轴线对安装基面的平行度简图BAbCaab公差A、B、C位置：0.025检验工具指示器、检验棒检验方法应符合GB/T17421.1—1998中5.4.1.2.1的规定。按G1方法固定铣头。在主轴锥孔内插入检验棒，在A、B、C三位置分别固定本体，进行检验。移动指示器，使其测头触及检验棒的上母线，在主轴端部a处和距主轴端部300的b处检验。记下a、b两处指示器的读数差。主轴旋转180°,再检验1次。误差以两次测量结果的代数和的平均值计。A、B、C三位置误差分别计算(在水平面内，检验棒与A、B位置垂直时为C位置)。4.2.1铣头外观质量应符合GB/T9061—2006中3.15的规定。4.2.2铣头零件未加工表面应涂装。4.2.3有刻度的零件，其刻线、数字和标记应准确、均匀、清晰。4.3附件和工具4.3.2附件和工具应符合相应标准规定，并保证连接部位的互换性和使用性能。4.4安全与卫生4.4.1铣头应有可供起吊用的装置。该装置应能保证铣头起吊的安全与平稳。4.4.2铣头外露零件表面不得有尖棱、锐角和毛刺等易造成人身伤害的部位。4.4.3铣头应设置必要的注油润滑点，其主要传动部位应有充分的润滑。铣头运转时，不应有漏油现象。4.5加工和装配装配到铣头上的零件、部件(包括外购件)均应符合质量要求，并应按图样和装配工艺规程进行装4.5.2铸件应符合JB/T3997的规定。其中座体、铣头体、本体等重要铸件应采用力学性能不低于HT200的材料制造。4.5.3热处理件质量应符合有关标准规定。其中主轴头部和锥孔硬度应不低于48HRC,齿轮齿部硬度应不低于50HRC,锥体圆锥部硬度应为40HRC～45HRC。4.5.5装配时，各零、部件应清洗干净，不应附有切屑和污物。4.6.2铣头装在铣床上或试验台上进行运转试验，运转试验时，在铣头允许转速范围内，高速运转，运转时间不低于1h。4.6.3铣头运转时，不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，铣头运转的噪声声压级不应4.6.4空运转时，检查铣头主轴轴承的温度和温升。铣头高速运转，主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，其温度不应超过70℃,温升不应超过40℃(抽查)。5切削试验5.1铣头应装在铣床上进行切削试验。铣头在切削试验过程中，工作应正常，无异常的振动和噪声并应达到表3规定的切削功率。5.2切削试验过程中，不得对铣头进行调整和更换零件。5.3切削试验后，复检铣头精度应符合4.1的规定。5.4切削试验规范按表3的规定。端铣刀切削用量切削功率名称主轴锥孔直径mm齿数材料尺寸mm材料及硬度HBW铣刀转速r/min进给速度mm/min切削深度(计算值)mm锥度号锥度万能铣头3莫氏4P10200×45×45钢4莫氏立铣头3莫氏4莫氏8200×95×4.25允许根据铣床铭牌选择与表列数值最接近的铣刀转速和每分钟进给量，调整切削深度，以达到表中规定的切削功率。6检验规则6.1.1正常生产的铣头均应经检验部门检验合格，并附有质量合格证明文件方能出厂。6.1.2出厂检验内容包括4.1～4.4、4.6和第7章的规定。其中4.6.4酌情抽查。a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；b)正常生产后，如结构、材料或工艺有较大