抢险施工方案

抢险工程施工方案一、编制依据1.《混凝土结构工程施工质量验收标准》〔GB50204－2002〕；2.《建筑地基根底工程施工质量验收标准》〔GB50202－2002〕；3.《砌体工程施工质量验收标准》〔GB50203－2002〕；4.《建筑抗震设计标准》〔GB50011-2001〕；5.《高强混凝土结构技术规程》〔CECS104：99〕；6.《混凝土泵送施工技术规程》〔JGJ/T10-95〕；7.《建筑施工平安检查标准》〔JGJ59－99〕；8.《施工现场临时用电平安技术标准》〔JGJ46－2005〕；9.《建筑施工高处作业平安技术标准》〔JGJ80－91〕；10.《建筑施工扣件式脚手架平安技术标准》〔JGJ130－2001〕；11.《建筑工程施工质量验收统一标准》〔GB50300-2001〕；12..《工程测量根本术语标准》〔GB/T50228-96〕；13.《建筑变形测量规程》〔JGJ/T8-2007〕；14.《钢筋焊接及验收规程》〔JGJ18-2003〕；15.《钢筋机械连接通用技术规程》〔JGJ107-2003〕；16.《普通混凝土配合比设计规程》〔JGJ55—2000〕；17.《砌筑砂浆配合比设计规程》〔JGJ98—2000〕；18.《建设工程工程管理标准》GB50326-2006；19.《建设工程施工现场供用电平安标准》〔GB50194-93〕；20.《建筑机械使用平安技术标准》〔JGJ33-2001〕；二、编制原那么1.坚持科学管理的根本建设程序和施工顺序。2.针对本工程具体情况，合同工期约定要求，编制合理可行、平安可靠的施工方案，指导该工程施工，在确保施工质量的前提下，加快工程施工进度。3.调整好工程部内各工种，各班组之间，工程部与其他分包单位之间的密切关系。4.从实际出发，合理做好人力，物力综合平衡，合理安排施工方案，尽可能做到均衡施工。5.充分利用场内资源，减少物资出入运输，尽量采用新工艺、新技术、在确保工程质量和进度的前提下，降低工程本钱。6.忠于设计、精心施工、统一指挥、密切协作、工期履约、确保质量。三、工程概况(一)现场工程概况重庆金鹏物业〔集团〕开发建设的原海棠公寓旧城改造工程——海棠名都工程，地下基坑已形成。北面边坡为仰斜式混凝土挡墙已完成，因挡墙临空，平安防护未完善；东侧边坡邻8层既有建筑物较近，采用的是抗滑桩和拉梁挡土，因地下水丰富，桩间土在不断垮塌；西侧边坡邻7层既有建筑物也近，原采用的是铆钉喷浆护壁；南侧为城市支干道，边坡开挖已到路牙边，原采用的是铆钉喷浆护壁。西南两侧的护壁暴露时间长，受地下水和雨水冲刷，喷浆护壁已局部垮塌，现在已不能完全保障周边建筑物的平安。(二)抢险施工设计1.北面挡墙顶面与复兴花园A栋前道路高差局部采用砖挡墙，选用04J008FJA2〔60页〕；顶面做砖围墙作平安防护墙。2.其余三面〔东、西、南侧〕由于南侧临紧市政干道，西侧紧挨已建民房，已做边坡，开挖放坡距离较短，在基坑开挖过程中临时支护方案采用铆钉喷浆护壁；东侧临紧民房，该侧采用打抗滑桩及桩顶设拉梁的临时支护方案(已实施完成)。3.以上现状，铆钉喷浆护壁在长期荷载及雨水冲刷下，对基坑边坡稳定性有一定影响：东侧抗滑桩间土流失造成失稳，不能完全保障周边建筑物的平安，应尽快对基坑周边进行永久性的边坡支护抢险施工。4.根据现场情况，基坑边坡长期搁置暴露，遇大雨冲刷，会出现新的平安隐患。因此应加快实施基坑永久性支护的抢险施工。因边坡与新建支护挡墙距离较小，不能再继续开挖，所以只能结合建筑结构本身，周边采用地下室侧壁作为基坑永久性支护方案，必须抢险施工〔基坑抢险支护平面详附图〕。(二)结构设计1.本根底图根据建筑,公用等有关资料以及建设方提供的<<岩土工程勘察报告>>等资料设计.本工程地基根底设计等级为甲级。2.桩按《建筑桩基技术标准》(JGJ94-2008)进行设计。本工程柱下采用局部挖孔桩根底，墙下采用地梁；局部采用独立柱根底及筏板根底。根底均以中风化泥岩做持力层，中风化泥岩天然单轴极限抗压强度为5.37Mpa；中风化泥岩地基承载力特征值fak=1303Kpa。4.基桩混凝土强度等级为C30,地梁混凝土强度等级为C30(特殊注明者除外),地梁均设置100厚C15混凝土垫层，每边宽出地梁100mm。垫层混凝土强度等级为C15。主筋保护层厚度:桩为50mm,根底梁为30mm。5.根底梁及连续梁配筋,钢筋接头采用焊接或机械连接,上部钢筋在跨中焊接,下部钢筋在构造详见03G101-1。箍筋必须作成斜弯钩,不得作直钩,根底梁腰筋按受扭钢筋构造。6.严格按照<<建筑桩基技术标准>>(JGJ94-2008)进行检测，相邻桩底高差不超过两桩之间的净距。7.人工挖孔桩终孔时,应进行桩端持力层检验。单柱单桩的大直径嵌岩桩，应视岩性检验桩底下3d或5m深度范围内有无溶洞发育、破碎带、软弱夹层等不良地质条件。人工挖孔桩施工过程中，必须采取有效措施保证施工平安。挖进一定深度后应注意供氧和检测孔内有无有害气体.挖孔桩在开挖过程中应注意基坑排水。长圆形桩施工过程中，必须对桩护壁采取有效的临时支撑措施保证施工平安。8.身长度必须根据现场开挖后确定.但桩嵌岩深度须满足图中要求。9.地下室、消防水池及电梯基坑底板、侧壁混凝土抗渗等级不低于S6，参加高效能混凝土膨胀剂(ZY),要求限制膨胀率不小于0.020%。10.负一层施工部位：挡墙、与挡墙相接的柱与桩、与挡墙相接的消防水池(不得留设施工缝)、地梁施工距支座至1/3跨处。(三)施工特点本工程施工现场交通运输入场不方便，施工场地狭窄，工程结构较为复杂，工程量大，相互关联强，工期紧，需综合均衡力量，物力资源进行安排。四、施工部署(一)根底工程施工组织1.施工段划分根据施工现场实际情况，将本抢险工程根底及挡墙分为两个流水施工段，以(N)与(R)轴中间后浇带为施工缝；其中(A)—(N)轴为第一施工段；(N)轴后为第二施工段。2.根底及挡墙施工平面布置①由于本工程占地面积小，受影响制约的因素多，需对现场进行精心布置，针对以上特点，将本工程根底及挡墙施工平面布置图详后附图。②在施工现场外南面临濑溪河边市政空地上布置一个库房、钢筋加工房及其堆场，负责施工现场所有工程的钢筋制作。③由于施工现场北面、东面地下水丰富，南面临公路处市政污水管沟渗水，两处流入施工现场的距离较长，所用在第一施工段内、第二施工段外各布置一条排水沟〔具体位置根据现场实际情况定〕，以方便污水、雨水排水及施工中抽上来的地下水的排放，将污水、雨水和地下水均排入的排水沟中，排至现场专设的集水坑，经过集水坑过滤后排入施工现场东面市政污水管网。④因本施工现场无其他施工通道,场地狭小,无法在场内设临时施工便道，所以只能用塔机配合人力手推车将根底开挖的土石方运出。⑤本工程所有混凝土均采用商品混凝土进行浇筑，以保证砼的质量。⑥因本工程受施工场地因素和车库平面布置限制，塔机布置在车库框架结构中，所以施工中在相应位置留设施工洞和施工缝(具体做法详塔机根底施工方案)；⑦塔机根底。在塔机根底位置处开挖土石方，具体尺寸和平面位置、详塔机根底施工图及施工方案，须注明的是，QTZ50的根底一局部是置放在(A)轴挡墙根底上的，所以塔机根底混凝土的强度等级同(A)轴挡墙根底，且与(A)轴挡墙根底一同浇筑混凝土。⑧橡胶止水条留设。在有钢筋混凝土墙的根底混凝土顶面留设通长水平橡胶止水条,橡胶止水条埋入根底混凝土(或施工缝下混凝土)150mm,外露150mm。⑨排水沟及集水坑做法。沟底垫层采用150mm厚C25砼垫层，宽度700mm，排水坡度2%；200mm厚砖砌排水沟〔Mu10页岩砖+M5.0水泥砂浆砌筑〕，高400mm，排水沟外表抹20mm厚1：2防水水泥砂浆〔掺水泥用量5%的防水粉〕；砖砌集水坑〔即沉砂井〕，断面尺寸详附图，200mm厚砖墙砌筑，外表均抹20mm厚1：2防水水泥砂浆〔掺水泥用量5%的防水粉〕；出施工建筑物采用DN200的UPVC排水管排入业主指定的市政排污系统中。3.施工顺序及流水根据本工程的施工进度要求，第二施工段平基最先完成，故其根底施工也首先进行。第二施工段分为两个专业作业班组，作业组〔一〕负责挖孔桩、基坑及基槽的土石方开挖，作业组〔二〕负责其后的根底结构局部施工〔及扎桩笼、浇桩心砼等〕。作业组〔一〕将第二施工段根底土石方开挖成型后，就进入第一施工段的土石方作业，然后作业组〔二〕也随后插入，按此顺序将根底完毕。各施工段根底施工完毕，经各相关单位验收合格后，即插入挡墙局部施工。〔二〕根底施工工艺流程1.平整场地开挖排水沟→放线定轴线、标高→开挖桩、基坑、槽→根底岩芯取样检验→基坑槽验收→封底→弹墨线→扎钢筋笼、网片、地梁筋→扎柱、墙插筋→防雷接地焊接→测试→预埋地下管线→浇根底砼→养护→分层回填夯实。2.施工进度控制安排本工程主要工序进度安排如下：根底结构施工阶段分两段流水施工，施工准备及测量放线在开工前进行；根底及挡墙工程施工工期控制在75天内〔详见根底及挡墙施工进度控制方案网络图〕。〔三〕根底测量放线1.标高控制根据建设单位提供的水准点引入施工现场固定物或木桩上，并用红油漆和小钉打上三角中心标记，作为根底施工控制标高。并作为后续工程标高控制依据。2.平面轴线控制矩型外控制法：以放线办核定的控制点为依据，分别以各栋建立矩形控制网，各栋的四大角轴线交点为控制点，采用经纬仪、钢尺、木桩、广线测出各矩型控制网，用平型线法测定出各轴线，并将主控轴线引测到工程四周固定点上〔半永久性点〕，且做好红三角标志，并以此作为桩根底放线的依据，同时作为根底及负层平面轴线控制及施工放线的依据。3.施工放线方法3.1以工程放线轴线交点为控制点，按方向确定桩基对称轴线，进行桩基开挖放线及独立柱基和筏板根底放线。3.2以施工图桩基控制点和工程放线轴线交点为中心，设计根底梁宽度作为根底梁放线依据。3.3在桩基、独立柱基控制十字线上，且在外钉上木桩，形成后将十字线标记落在井圈上作为根底轴线控制的依据。3.4本工程设2-3个水平标高控制点，作为水平标高控制的基准点。4.施工测量技术保证措施4.1平面控制网：各控制网确立后，必须经严格的闭合校验，平面控制网中，各水平角误差90度角为±20秒，距离测量精度高于1/10000。4.2为保证测量误差满足要求，水平角测设采用测回法进行测量，即在每测设完一个水平角后，倒镜测回观测，然后取前后两个半测回角读数的平均值对已测设的水平角进行修正。4.3用于测量的经纬仪、水准仪、钢尺在施工前应进行校验，合格前方可使用。五、根底施工的主要方法及质量验收〔一〕人工挖孔桩施工质量验收1.1挖孔桩施工顺序测放桩位→砌筑井圈→搭设架篷→开挖桩孔→自检修正→安装护壁〔扎筋、支模、浇砼〕→拆模挖孔〔前三道工序循环〕→凿打基岩〔取岩芯强度检测〕→检验报告→验收→垫层封底→吊放筋笼→浇桩芯砼→养护。1.2挖孔桩施工方法a.挖孔桩施工前，按照设计图测放桩位点，根据桩位点施放桩径加护壁上口厚度的白灰线,虽该场地已经平整到位，但为了挖孔桩施工的平安,用M5水泥砂浆+Mu10页岩砖砌筑240m厚、0.30m～0.50m高的砖井圈〔井圈高度以实际地貌情况，高度可做相应调整〕，为了方便施工,井圈面抹20厚1：2水泥砂浆。当土方总深度在400mm以上时，方采用钢筋混凝土护壁，护壁为采用钢筋砼时井圈也相应采用，井圈高度≥0.30mb.圆形桩孔：以施工图桩位控制点和工程放线轴线交点为圆心，设计桩半径加护壁厚度确定为放线半径。c.圆型组合桩孔：在工程放线轴线交点为控制点，按桩位方向确定桩对称轴线，进行桩开挖孔放线。d.在挖孔桩控制十字线上且在井口圈外钉上木桩，在井口圈完成后将十字线标记落在井圈上，作为人工挖孔桩垂直度和轴线控制的依据。e.挖孔桩施工时采取全数开挖的施工方法，桩孔内出运土石方采用钢管搭设固定提升架〔顶上铺盖塑料彩条布作防雨用〕，人工绞磨将桩内土石方垂直吊运。挖孔桩成孔采用人工开挖，从上到下、逐段逐层进行，每挖1m用十字线及锤球检查一次桩孔中心及孔径，以保证挖孔桩垂直度。施工过程中假设出现较大地下水时，采用污水泵抽至桩外排水沟经过集水坑沉淀排入现场统一排水网内。本工程挖孔桩嵌岩深度较大，孔径也较大。嵌岩均为中风化基岩，硬度大，人工破碎难度高。岩石开挖时孔四周采用XY-1型地质钻探机钻孔取石，每个钻眼深500～550mm，直径200mm。中间的岩石采用人工破碎。实践证明采用此方法在挖孔桩嵌岩土石方施工阶段可以提高施工成效五倍以上，每个台班可挖除约50cm中风化岩石。如以下图示：持力层钻机钻孔持力层钻机钻孔取石示意图〔外倾斜度7%〕f.挖孔桩内护壁模板采用四大块定型钢模板，护壁模板和支撑采用我公司成功应用的快速支拆挖孔桩内模板的施工方法，详附图。施工中应视情况采用快速支拆挖孔桩内模板的有效措施对护壁作临时支撑，确保桩井内施工平安。护壁模板采用四大块弧形工具式内模板拼装而成，模板间上下各设一道环形支撑，模板用3mm厚钢板加工制成，模板上口直径按设计桩径，下口直径增大150mm。利用护壁模板上支撑反铁锅下料平台，覆盖在护壁模板上，组成混凝土进料模具和振捣护壁混凝土的操作台。g.混凝土护壁施工：假设地质较差，如土层局部，挖孔桩施工采用开挖一段即浇一段砼护壁。每段深度为1m，护壁上下两段搭接50mm。待每段土方开挖成形后，经自检或专检无误后安放护壁钢筋笼〔护壁钢筋笼事先现场制作成型〕或就地绑扎成型，护壁钢筋的安装应在土方开挖至支模深度后进行，待护壁钢筋笼安装或绑扎后及时支模并用串筒浇灌砼。继续进行上述施工，依次循环进行直至设计嵌岩位置〔岩质孔壁不做护壁〕。护壁模板详以下图，模板、支撑要有足够的刚度和稳定性。500500500钢板3厚肋-50×31/4设计桩周长7575设计桩径早拆摸块150150150150〔200〕〔200〕桩护壁定型钢模板制作示意图〔200〕〔200〕桩护壁定型钢模板制作示意图h.安放桩芯钢筋笼：根据各桩成孔深度，下料制作绑扎钢筋笼。钢筋骨架可整体制作或分节制作，每隔2.0m设置加劲箍一道。经检查合格的钢筋笼，由塔吊吊送到孔内，就位时应对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，防止碰撞孔壁。整个钢筋笼下沉至设计位置后应及时固定，确保钢筋保护层厚度，复查清孔后的孔底是否干净，符合要求后立即浇灌砼。i.桩芯砼浇筑检查成孔质量合格后应由工程经理签发砼浇灌许可证报监理确认后尽快浇注混凝土。采用商品砼，坍落度严格控制在180mm-200mm范围内，砼下料采用串筒，分层浇筑振捣，每层浇筑高度不超过500mm。浇注混凝土应连续浇筑不得留水平施工缝，用振动棒随浇随振捣直至桩顶地梁底标高低口处〔注：假设有地梁钢筋〕1.3.挖孔桩施工平安保证措施a.挖孔桩施工时，砖砌井圈外1.0m范围内不许堆积土和石块，孔内操作人员当吊土石方时应站于防护板下，以免掉落物体伤人，孔内操作人员必须通过挂梯上下，孔内有人操作时孔上必须有人看护。b.孔内操作人员严禁酒后和带病工作，坚持孔内操作人员两小时换班作业制，不许在孔内连续作业两小时以上，坚持挖孔井有人操作，必须有电工和管理人员现场值班的制度。c.当挖孔桩深度到达6～8.00m时，采用鼓风机配胶皮管送风的方式为每一桩坑送风，以保证井底空气流通。同时每班次人员下井底之前均应进行先送风，确定桩孔内空气正常前方可下入井底内操作，井口上下还应保持可靠的通讯联系。d.孔内采取低压行灯〔12V〕照明和机械送风于孔底，照明行灯必须用橡胶软芯绝缘电缆线，孔内送风采用橡胶给水管，电源线和送风管必须牢固绑扎在桩孔顶的提升架防护棚杆上，井下人员应穿绝缘胶鞋。彩条布防雨棚彩条布防雨棚平安栏杆平安栏杆井口防护圈井口防护圈护壁C20护壁C20软土层软土层岩石层岩石层完整中风化岩石层低压照明灯完整中风化岩石层低压照明灯通气管吊桶通气管吊桶人工挖孔桩施工方法示意图人工挖孔桩施工方法示意图e.当挖孔桩内有渗透水时,应采取先挖集水坑,后视水量大小而选用抽水泵排水,抽水泵的电源开关设在桩顶上口,专人抽水；必须按设计要求做护壁，护壁砼到达一定强度要求前方可拆模，同时井下人员必须按规定戴好平安帽，作业人员上下应拴平安带，孔口上应有人拉放。f.所有机具必须坚持班前检查、班后清理。吊运物体的绳子必须拴牢，容器不可装载过满。为防止物体及地面人员误入孔中，在每个挖孔桩孔口上做1.20m高的平安围栏，详前人工挖孔桩施工方法示意图。g.孔壁坍塌：开挖前应掌握现场土质情况，必要时采用错开桩位开挖，操作过程要紧凑，不留间隔空隙，防止坍孔。h.施工前工程技术人员对各工序进行书面技术交底，明确分工，明确职责，严格平安、质量把关。1.4.人工挖孔桩质量检测验收a.主控工程：浇注桩用的原材料砼强度必须满足设计要求和施工标准规定。商品砼的组成材料，水泥、砂、碎石、外加剂等均应作原材料抽样检测。桩孔直径和深度必须到达设计嵌岩要求。浇筑砼的实际量，不得少于设计量。桩位中心和标高，必须符合设计要求和施工标准的规定。b.允许偏差工程见下表，项目允许偏差〔mm〕检验方法桩位〔中心〕轴线50吊线尺量检查桩垂直度0.5%吊中心线检查桩身直径＋50尺量检查桩底标高±10水准仪引测护壁砼厚度±20尺量检查钢筋笼直径±10尺量检查钢筋笼长度±50尺量检查主筋间距±10尺量检查箍筋间距±20尺量检查〔二〕独立柱根底施工质量验收2.1.施工顺序根据控制轴线确定柱基开挖边线—开挖土石方—校正开挖边线，继续开挖—进入岩层，确定岩石挖凿边线—挖凿1米深，校正挖凿边线—继续挖凿—重复校正和挖凿过程，直至到达设计深度—修整基坑—抽取基岩试件送检—基坑验收，根底垫层封底—绑扎根底钢筋、柱插筋—独立柱基浇注—养护.2.2.柱下独立柱根底开挖每次开挖之前，独立柱基基坑口砌240厚页岩砖护圈，护圈高300mm，护圈的顶部用红油漆做标记，标出纵、横控制轴线。每一个独立柱基基坑口上，用钢管搭成灯笼架作为安装滑轮的支点。灯笼架上放彩布以防止雨水。基坑边挖掘临时排水沟，由排水沟将污水排出现场，防止雨水渗入基坑内。人员上下坑壁，采用Φ12钢筋制专用爬梯作进出爬升工具。基坑挖掘至设计要求深度后，在监理的见证下，用人工取好岩样试件送试验室试压。进入中风化岩层后按标准要求，经监理认可桩位取岩芯试压，其到达设计要求后，经业主、地勘、设计、监理及质监人员认可前方可进行验槽，满足设计要求后，即时修整清理好基底浇灌根底垫层砼。2.3.独立柱根底钢筋制安独立根底钢筋成型采用现场钢筋房加工。再在基坑内绑扎成型。在钢筋成型过程中严格按照施工图说及钢筋绑扎施工的有关规程进行加工成型。柱〔墙〕钢筋的锚固长度按设计要求留设。2.4独立柱根底砼浇注：在办理完钢筋隐蔽验收签字后，由工程经理签发砼浇筑许可证报监理确认后，现场按设计的砼强度及需用量报商砼公司，将砼泵送至浇筑点进行浇筑。为了防止砼跌落后离散，根底深度大于2m时必须采用砼串筒使砼入模。串筒由1.5mm铁皮制成，上口400mm，下口300mm，长度0.9米一节，联串成筒。〔三〕筏板根底质量验收详大体积〔筏板根底〕混凝土〔专项〕施工方案。〔四〕根底梁施工质量验收根底梁施工待桩砼浇灌完后并按规定进行低应变动测检测，经检测合格后立即进行钢筋砼地梁基槽开挖。4.1.施工顺序：测量定位→开挖基槽→预埋排水管→验槽封底→扎筋支模→检查加撑→预留插筋→分段浇灌→养护待强→拆模周转→平场回填。4.2.根底梁及独立柱基钢筋工程.钢筋工程施工方法地梁钢筋：采用现场制作绑扎成型，位置必须准确无误。予埋插筋位置按设计要求全部伸入根底梁底部并满足设计图纸和标准要求，并采用脚手架纲管卡箍定位控制，防止柱插筋钢筋错位，确保根底与上部主体工程体顺利连接。必须熟读设计图纸，明确各结构部位设计钢筋的品种、规格、绑扎或焊接要求，特别应注意结构某些部位配筋的特殊处理，对有关配筋变化的图纸会审记录和设计变更通知单，应及时标注在相应的结构施工图上，防止遗忘，造成失误。对钢筋的下料、加工进行详细的技术交底，根据图纸和标准进行钢筋翻样，且应对成型的钢筋进行检查，钢筋的焊接均应按规定的批量进行机械性能试验，并对外观进行检查。钢筋箍筋加密区的箍筋及基梁上的附加筋或加密箍筋，不得漏放。钢筋两端部第一道箍筋应放在离结构结合部边缘50mm以内。根底与梁节点部位梁箍筋应按加密要求通长布置。加密箍筋区长度应符合03G101-1的要求。钢筋保护层的垫块强度、厚度、位置符合设计及标准要求。钢筋保护层采用塑料垫块,双排钢筋之间的净距用Φ25@200的钢筋进行分隔,并用扎丝将钢筋绑扎固定牢固。预埋件、预留孔洞的位置应正确、固定、可靠，孔洞周边钢筋加固符合设计要求。根底梁钢筋伸入柱基锚固长度及配筋正确。钢筋不能随意代用，假设要代用，必须经设计单位书面同意。浇筑砼前，应修整钢筋。所有钢筋的连接接头形式，严格按照施工设计要求和标准要求进行连接。钢筋制作绑扎必须符合设计图纸，符合现行施工及验收标准的要求。绑扎成型在自检合格后，同步填写隐蔽验收记录及分项工程及检验批质量验收报验单，通知现场监理和业主代表进行隐蔽验收检查，检查合格现场监理和业主现场代表应签字确认，再进行下道工序。钢筋在加工和绑扎前应有详尽的技术、平安交底。.根底钢筋安装1)工艺流程弹钢筋位置弹钢筋位置线布放钢筋绑扎根底钢筋安装施工工艺流程图2)操作工艺a.弹钢筋位置线将根底垫层清扫干净，用粉笔或石笔或墨斗在上面弹放钢筋位置线。b.放钢筋按划好的线摆放好钢筋，如有接头连接的，其接头的位置和数量等应符合《混凝土结构工程施工质量验收标准》〔GB50204-2002〕规定。c.钢筋绑扎(1)不同的部位和不同的钢筋外型，宜采用不同的绑扎方法和扎丝规格、长度，以保证钢筋的绑扎质量。梁筋绑扎主要采用套扣、反十字花扣、兜扣加缠的形式。①套扣主要用于梁架立筋与箍筋的绑扎，如以下图所示：②反十字花扣、兜扣加缠主要用于梁主筋与箍筋的绑扎，如以下图所示：③板筋绑扎主要采用顺扣或八字扣，四周两行钢筋交叉点应每点绑扎牢，中间局部交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，那么需将全部钢筋相交点扎牢。相邻绑扎点的钢丝扣成八字开，以免分片歪斜变形。顺扣绑扎方法如以下图所示：(2)地梁的保护层垫块应根据梁的截面大小摆放，以保证其混凝土保护层符合设计图纸要求，间距一般不宜大于1000mm；底板钢筋保护层垫块，视板筋的大小而定，间距一般不宜大于800mm，宜梅花式摆放。垫卡及垫块采用塑料垫块，禁止使用碎石做根底等钢筋保护层的垫块。根底底板用槽型塑料垫块，不同规格的钢筋配有相应规格的塑料垫块，应根据需要选择使用，如以下图所示：(3)根底钢筋，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确，钢筋撑脚应垫在下层钢筋网上。当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均小于10mm时，应采用图2.6-6所示支架，支架间距为：当采用φ6分布筋时不大于500mm，当采用φ8分布筋时不大于800mm，支架与受支承钢筋应绑扎牢固。当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均不小于10mm时，可采用图2.6-7所示马凳作支架，马凳在纵横两个方向的间距均不大于800mm，并与受支承的钢筋绑扎牢固。当板厚h≤200mm时马凳可用φ10钢筋制作；当200mm≤h≤300mm时马凳应用φ12钢筋制作；当h>300mm时，制作马3)绑扎中的过程控制a.钢筋位置受力钢筋为双排或三排设置时，应保证钢筋排距构造位置正确。可采用在两排钢筋之间安放Φ25@2000短钢筋棍保证其排距，如以下图所示：〔1〕一、二排纵筋之间的净距不小于25mm且不小于一排纵筋直径较大者，一、二排纵筋与分隔筋三者必须靠紧,用粗铁丝绑扎。〔2〕梁面第一分隔筋距支座0.5m处设置，以后每增加3m设一处，同一面纵筋每跨不少于2处〔3〕梁底第一分隔筋距支座1.5m处设置，以后每增加3m设一处，每跨不少于2处。〔4〕箍筋必须按图a制作，当箍筋安装有困难时，应采用焊接封闭环式箍筋如图b所示：〔5〕钢筋连接套筒处保护层的控制为了使套筒处的保护层满足标准要求，可通过调节箍筋间距的方法来解决。计算套筒位置，要求同一位置的套筒高度在一个平面内，使套筒正好处于两个箍筋之间。4)构造要求a.各个节点构造必须符合设计图纸及最新图集的规定。b.搭接长度、错开搭接长度、搭接的位置等都必须满足图纸及标准要求。c.锚固长度、锚固的方法、弯折锚固的技术要求应满足图纸或图集的规定，在样板钢筋绑扎时要确定一致方法，统一验收标准。abd.各种构造钢筋、附加钢筋、图纸未注明而需要施工时按构造要求放置的钢筋，应满足标准和图集的规定。5.5绑扎的要求a.预埋件应加工精确，锚固可靠，安装时必须符合图纸的位置要求，并固定牢固使预埋件外外表与混凝土外外表应相平，相邻预埋件水平标高在一条线，垂直上下在一条线，方正美观，外表刷防锈漆。b.扣不得松扣、缺扣，火烧丝尾部要弯入钢筋网内，防止砼出锈点。c.下层钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；双钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。d.独立根底为双向弯曲，其底面短向的钢筋应放在长向钢筋的上面。e.现浇柱与根底连用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋小一个柱筋直径，以便连接。箍筋的位置一定要绑扎固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。f.根底钢筋的假设干规定：(1)当条形根底的宽度B≥1600mm时，横向受力钢筋的长度可减至0.9B，交错布置；(2)当单独根底的边长B≥3000mm〔除根底支承在桩上外时〕，受力钢筋的长度可减至0.9B，交错布置。g.根底浇筑完毕后，把根底上预留墙柱插筋扶正理顺，保证插筋位置准确。h.承台钢筋绑扎前，一定要保证桩基伸出钢筋到承台的锚固长度。6.柱墙插筋根底底板钢筋绑扎完后即进行柱墙插筋，先由放线员按图纸放出墙、柱位置线，根据弹好的墙、柱位置插放钢筋，墙柱插筋伸入根底底板深度要满足锚固长度的要求，并应伸入根底底板后作水平弯折，弯折长度不小于设计长度。外墙插筋绑扎至外墙施工缝以上500mm处。插筋时底板上要有三道墙焊接水平筋或柱焊接箍筋，底板面筋上第一道墙水平筋或柱箍筋要紧贴底板面筋放置，并同底板面筋绑扎牢固。固定钢筋采用Ф25钢筋，在打垫层时预埋好。焊接水平筋、箍筋与固定钢筋点焊〔注意不得将主筋与固定钢筋点焊，以防止损伤主筋〕。柱墙插筋应注意上部接头位置长短错开，同一截面内钢筋接头总数不能超过50%。.根底梁及独立柱基钢筋质量验收质量主控工程钢筋的品种、质量和焊条的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。钢筋外表必须清洁，如有颗粒状或片状态锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工标准的规定。焊接接头机械性能试验结果必须符合钢筋焊接验收的规定。c.质量允许偏差工程弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工标准的规定，搭接长度均不小于规定值。焊接头无裂纹和烧伤，焊接均匀。接头处弯折不大于40，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm。d.一般工程及实测工程见下表项目允许偏差值〔mm〕检查方法骨架的宽度、高度/±5尺量检查骨架的长度/±5箍筋构造筋间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±20受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点取最大值排距±5钢筋弯起点位移20尺量检查焊接预埋件中心线位移5水平高差+3、0受力钢筋保护层根底±54.3.根底梁模板工程a.施工方法根底梁采用定型钢模板和钢管散装散拆方法，在模板安装中保证工程结构各部几何尺寸和相应位置；模板、支撑要有足够的承载力、刚度、稳定性、可靠地承受现浇砼的自重和侧压力，以及施工中产生的荷载。在土质软的基槽、基坑用钢模或采用砖模施工，采用砖模须经甲方、监理同意并办好签证,详附图。垫层浇好后，弹模板安装线，并复核准确，即可安装模板，此时应注意砼浇筑操作架不能与模板支撑架共用，以免振动影响支撑。示意图如下：木垫板木垫板钢管架钢管架240MU15页岩砖，M5水泥砂浆砌筑设计地梁高度填土240MU15页岩砖，M5水泥砂浆砌筑设计地梁高度填土放坡1：0.3放坡1：0.3C20垫层300300240240C20垫层300300240240根底梁及承台梁砖模支撑示意图〔一〕根底梁及承台梁砖模支撑示意图〔一〕根底梁局部可采用砖护圈原槽浇灌。如以下图所示：MU15页岩砖240×2401：2水泥砂浆砌筑中风化岩层MU15页岩砖240×2401：2水泥砂浆砌筑中风化岩层基槽基槽根底梁模板示意图〔二〕根底梁模板示意图〔二〕b.根底梁模板工程质量验收质量主控工程模板和支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性；其支架的支撑部份有足够的支承面积。安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。质量一般工程模板接缝处接缝的最大宽度不应大于1.5mm.。模板与砼的接触面应去除干净，并涂隔离剂。4.4.根底砼分项工程a.施工方法：所有砼均采用泵送砼，以保证工程质量和进度。eq\o\ac(○,1)浇筑前应按垫层砼设计要求和所选用粗细骨料送试验室进行试配，作为砼施工的依据。对所用之原材料及配合比报告按程序进行报验，确保合格材料进入施工现场。砼浇灌许可证已经办理。进行砼浇筑的技术交底。eq\o\ac(○,2)浇筑中严格计量，拌合均匀。商品砼坍落度控制在18-20㎝以内。砼入模时应分层入模振捣，分层厚度小于500，且应防止单向下料，使模板移位。eq\o\ac(○,3)浇筑后砼浇筑好后，设专人对砼实施养护，养护时间不小于14昼夜。并插入模板撤除工作，待其砼强度到达设计值70％后，插入基梁砼周边的土石方回填夯实工作。根底应配合水、电、通图纸施工，所有管线及孔洞必须预埋，事后不得在已浇好的根底上开槽打洞。b.质量控制与验收eq\o\ac(○,1)质量主控工程商品砼所使用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工标准和有关规定。砼的配合比，原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工标准的规定。评定砼强度的标养及同条件养护试块，必须按《砼强度检验评定标准》〔GBJ107-87〕的规定取样、制作、养护和试验，并符合设计及施工质量验收标准的规定。对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计和标准要求。eq\o\ac(○,2)一般工程及允许偏差工程砼应振捣密实，蜂窝麻面等外表缺陷已修整，无孔洞。任何一根主筋均不得有露筋。无缝隙、无夹渣层。根底砼分项实测工程表项目检验方法轴线位移10尺量检查标高±10用水准仪或拉线检查截面尺寸+15、-10尺量检查外表平整度8用2m靠尺和塞尺检查预埋钢板中心线位移10尺量检查预留管、预留孔中心线位移5预埋螺栓中心线位移5预埋洞中心线位移15〔五〕根底施工考前须知5.1施工所用的原材料如钢筋、水泥等必须有出厂合格证，所有原材料需取样送检合格后才能使用；桩护壁采用自拌混凝土，混凝土配合比必须由有资质的实验室试配确定；桩及地梁钢筋接头必须试焊送检，合格前方可批量焊接生产，在批量生产过程中，对批量接头按照检验批要求进行随机抽样送检，送检合格前方可用于绑扎安装。所有原材料、半成品抽样送检均必须有现场监理工程师全过程见证。5.2施工过程中对成孔、清碴、放置钢筋笼等进行全过程检查，桩底持力层岩性及有效嵌岩深度必须满足设计要求，有效嵌岩深度由地勘、设计、业主、质检等单位共同判定。5.3施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。5.4保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。5.5钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。5.6所有根底坑槽开挖到位后，尽快组织隐检验收；根底坑槽验收合格后，尽快组织封底。由于本工程根底持力层为中风化泥岩层，根底封底前，必须对桩底及有效嵌固段风化层进行清理。5.7根底〔含桩、地梁、筏板等〕钢筋安装完成并经自检合格后，立即向监理工程师报验，并组织设计、业主、质检等单位共同进行隐蔽验收。5.8砼浇筑时严格按标准要求做好桩身混凝土灌注过程中的施工记录，做到过程可追溯性。如发现计算灌注量与实际灌注量有较大出入时,要及时进行分析,并找出原因进行处理。5.9根底施工完成后，桩的砼强度及桩体质量必须全部符合标准要求，桩顶标高控制在-50～+30mm之间。桩体砼强度检测标养件每桩一组，同条件养护试件各区段不少于五组；桩体质量检测采用小应变动测试验。5.10根底梁和板砼强度检测按同强度等级的混凝土在浇筑时按每台班或每100m3留取标养件一组。筏板根底混凝土同条件养护试件各区段不少于一组。5.11在单面挡墙的根底混凝土浇筑前，应用Φ25@600的钢筋(锚入端400,留出端300)锚入挡墙根底混凝土中，用作挡墙模板架子的底端支撑固定点。六、根底施工平安防护措施〔一〕土石方工程平安防护1.挖掘土方应从上而下施工，禁止采用挖空底脚的操作方法。2.当采用机械挖土时，机械旋转半径内不得有人。3.当采用人工挖土时，人与人之间的操作间距不得小于2M；并应设人观察边坡有无坍塌危险。4.开挖槽、坑、沟深度超过1.5M，应按规定放坡或加可靠支撑。5.开挖深度超过2M，必须在边沿处设两道护身栏杆或加可靠围护，危险处，夜间应设红色标志灯。6.槽、坑、沟边1M以内不得堆土、堆料、停置机具。〔二〕挖孔桩的施工平安防护1.施工前必须制定施工方案及平安技术措施，并上报有关部门批准前方可施工。2.施工现场应设围挡与外界隔离，非工作人员不得入内。3.下孔作业人员必须戴平安帽，腰系平安绳，且保证地面上有监护人。4.人员上下必须从专用爬梯上下，严禁沿孔壁或乘运土工具上下。5.桩孔应备孔盖,深度超过6～8m时要进行强制通风，完工时应将孔口盖严。6.人工提土需用垫板应宽出孔口每侧不小于1M，板宽不小于30cm，板厚不小于5cm，孔口大于1m时孔上作业人员应系平安带。7.挖出的土方应随出随运，暂时不能运走的应堆放在孔口1m以外，且堆放高坡不得超过1m，孔口边不得堆放任何物料。8.容器装土不能过满,孔上任何人不准向孔内投扔任何物料。9.人工挖孔桩施工，桩孔口用页岩砖砌筑厚240mm、高300mm井口圈，防止石块掉入井内伤人，同时防止地表水流入桩孔内，当桩孔挖到一定深度，10.严格施工平面管理，随施工流水段方向分区挖出排水沟流向排水井，井内集水用潜水泵或接管排入地下管网。七、挡墙施工的主要方法及质量验收因本工程施工场地狭笮，前期平场施工单位在开挖基坑时，按照根底挡墙外边线进行放线开挖，开挖后边线不准确，工人对东、西、南三面挡墙外模板无法支护和撤除，经工程部技术人员同建设单位现场负责人刘华商议采取一次性砖砌外模板，结合植筋加固单面支模的方法进行挡土墙模板工程施工；对施工场地北面挡土墙采取满堂脚手架双面支模施工方法施工。(一)砖砌砖胎膜施工(砖墙厚度300mm)1.材料要求：1.1水泥、页岩实心砖均必须有出厂合格证及试验报告，进厂及时抽样试验，合格前方准用于工程施工。1.2.砂浆采用中砂：使用时过5mm筛，不得含有草根树皮等杂物，含泥量小于5％。1.3.砂浆配比：设专人现场计量，做到盘盘计量准确。1.4.砂浆采用机械搅拌，拌合时间不少于2min，砂浆应具有较好的保水性和和易性。1.5.砂浆随拌随用，砂浆必须在拌成后3h内使用完毕，温度大于30℃2.施工准备：2.1.在砖胎膜墙体外的岩石或抗滑桩上植拉结筋φ6.5@500*2000(水平方向2000，竖直方向500)，拉结筋留设在墙体内1000mm长，锚入强风化泥岩40D(D为钢筋直径)，锚入抗滑桩内15D。2.2.页岩实心砖要提前一天湿润。2.3.在抗滑桩及岩石上弹出墙边线并抄好平线。3.操作工艺3.1.组砌方法：砌体一般采用一顺一丁〔满丁、满条〕、梅花丁或三顺一丁砌法。3.2.排砖撂底〔干摆砖〕：一般外墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后檐纵墙排条砖。根据弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙、垛尺寸；砖砌体与钢筋混凝土柱相接触处用页岩实心砖砌筑；根据最下面第一皮砖的底标高，采用砌筑水泥砂浆或C20级细石混凝土找平。第一皮砌块下要满铺砂浆，砂浆厚度宜为15～30mm。3.3.砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为控制在8-12毫米，在操作过程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正。3.4.砌体砌至梁、板底后用水泥砂浆找平刮直。3.5.在有水流出的地方，在砖墙中安设DN32的UPVC塑料导管作滤水孔，坡度5%，坡向场地内。在滤水孔后埋设滤水包，滤水包采用塑料编织袋内装10~40mm碎石，碎石标准为混凝土用碎石标准，孔后底部应人工夯填大于300mm厚的粘土隔水层，人工夯实。4.质量要求：4.1.主控工程：砖和砌筑砂浆的强度等级应符合设计要求。钢筋的品种、规格和数量应符合设计要求。4.2项次工程允许偏差〔㎜〕检验方法1轴线位移10用尺检查垂直度≤3m5用2m拖线板或吊线、尺检查>3m102外表平整度8用2m靠尺和楔形塞尺检查3门窗洞口高、宽〔后塞口〕±5用尺检查4外墙上、下窗口偏移20用经纬仪或吊线检查(二)砖墙后背填土1.在砌筑砖墙时，边砌筑边回填。在挡墙根底砼上每砌筑1000mm高砖墙后，停歇24小时，然后回填土方。2.材料要求2.1.土料：利用现场内泥岩、粘性土或砂质粘性土回填，含水量应符合设计及标准要求。2.2.石屑：不含有机杂质，粗径不大于50mm。2.3.粘性土：含水量符合压实要求，可用作各层填料。2.4.碎石类土、砂土和爆破石渣：其最大粒径不得超过每层铺垫厚度的2/3，可用作表层以下填料。2.5.淤泥和淤泥质土不能用作填土料。3.作业条件回填土前应去除基底上杂物、和淤泥，排除积水，防止地面水流入填方区域基坑〔槽〕，浸泡地基,造成基土下陷。3.施工操作工艺3.1.填土前应检验土料含水量是否在控制范围内。土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施，防止出现橡皮土。如土料过干〔或为砂土、碎石类土〕时，那么应预先酒水润湿，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械等措施。3.2.回填土应分层摊铺和夯压实，每层铺土厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具性能而定。通常应进行现场压实试验确定。3.3.填方从最低处开始，由下而上整个宽度水平分层均匀铺填土料和压实。3.4.人工回填打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯向中间。3.5.已填好的土层如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行上层回填；填土区应保持一定横坡，或中间稍高两边稍低，以利排水；当天填土应在当天压实。4.质量标准4.1保证工程4.2基底处理，必须符合设计要求或施工标准的规定。4.3回填的土料，必须符合设计要求或施工标准的规定。4.4回填土须按规定分层夯压密实，取样测定压实后土的干密度，其合格率不应小于90%；不合格干密度的最低值与设计值的差不应大于0.08t/m3，且不应集中。4.5允许偏差工程应满足国家相应施工标准的要求。(三)挡墙外侧防水施工方案1.根据设计图纸要求，本工程地下车库挡墙外防水为3mm厚SBS改性沥青防水卷材一道。2.具体分为在岩石基岩面及回填土外砖墙保护层基层上两种做法：2.1回填土外砖墙保护层基层①素土夯实；②M5砂浆砌筑Mu10砖墙防护层；③20厚1:3水泥砂浆保护层；④3mm厚SBS改性沥青防水卷材一道；⑤20厚1:2.5防水水泥砂浆找平层；⑥钢筋砼挡墙。2.基岩为基层①岩石凿平；②20厚1:3水泥砂浆保护层；③3mm厚SBS改性沥青防水卷材一道；④20厚1:2.5防水水泥砂浆找平层；⑤钢筋砼挡墙。3.SBS改性沥青防水卷材施工工艺及施工操作3.1.施工工艺基层检查、清扫→涂刷冷底油、节点密封处理→附加层铺设→定位、弹基准线、试铺→喷枪、燃具试用→加热底熔胶滚铺→碾压、排气压牢→加热烧去搭接面薄膜→加热搭接缝卷材热熔胶→搭接缝粘合、滚压排气→收头固定、密封→清理、检查、修理。3.2.采用蘸刷法涂刷氯丁乳胶沥青防水涂料，涂布时应先涂立面，后涂平面，涂刷应均匀一致，涂刷时不能将气泡裹进涂层中，如遇起泡应立即去除。应当注意，氯丁乳胶沥青防水涂料涂布时，涂刷致密是保证质量的关键。涂刷后续氯丁乳胶沥青防水涂料时那么应按规定的涂层厚度〔控制材料用量〕均匀、仔细地涂刷。各道涂层之间的涂刷方向相互垂直，以提高其整体性和均匀性。3.3.SBS卷材的铺贴方法施工时根据基层情况可选用满粘法、空铺法、点粘法和条粘法。本工程要求SBS卷材采用满粘法施工。3.4.卷材铺贴方向应根据坡度及工作条件选定由低向高铺贴。本工程采用平行于长方向向挡墙上口铺贴。完成长向铺贴后，再沿短方向根处铺一道卷材压边。3.5.卷材搭接防水卷材的搭接宽度，与卷材的铺贴方法有关，本工程采用满粘法施工，长边搭接为80mm；短边搭接为100mm。3.6.卷材铺贴技术要求3.6.13.6.23.6.33.6.43.6.53.7.防水层细部构造处理3.7.1突出结构处的防水做法：基层与突出基层结构的连接处，铺贴在突出结构物上的卷材〔指伸出基层面〕的高度不小于250mm，卷材外端固定在突出结构物上。伸出基层的构筑物或管道的边缘，卷材铺贴高度为基层面层上250mm3.7.2泄水管口处卷材防水做法：内部排水的泄水管口，应牢固地固定在设计位置。安装前卷材应与泄水管口周边压接牢固，压接宽度不小于100mm3.7.3.在砖墙保护墙上铺贴卷材时，卷材底部水平方向长度不得低于500mm3.7.43.8.质量保证3.8.1a.SBS改性沥青防水卷材的品种必须符合设计要求到达国家标准。材料进场应提供合格证、质量检验报告，并现场抽检合格前方可施工。b.防水层及其变形缝、泛水、水落口等处的细部处理，必须符合设计要求和地下防水工程技术标准的规定。c.卷材防水层，严禁有渗漏现象。3.8.2a贴卷材防水层的搭接缝应粘牢，密封严密，不得有皱折、翘边和鼓泡等缺陷。防水层的收头应与基层粘接并固定，缝口封严，不翘边。阴阳角处应呈圆弧状。b.氯丁乳胶沥青防水涂料涂刷均匀，不得有漏刷和麻点等缺陷。c.卷材防水层铺贴、搭接、收头应符合设计要求和屋面及地下室防水工程技术标准的规定，且粘结牢固，无空鼓、滑移、翘边、气泡、皱折、损伤等缺陷。d.卷材的铺贴方向应正确，卷材搭接宽度的允许偏差为-10mm，检查的方法为观察和尺量。3.9.成品保护3.9.13.9.23.9.33.9.43.10.工程验收3.10.13.10.23.10.3(四)挡墙钢筋工程施工方案1.般规定1.1.对工程结构的所用钢筋，应按设计图纸所标注的规格品种进行。钢筋进料应符合现行国家标准，不符合标准的必须拒收，不得用于工程中。1.2.钢筋应有产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告单。钢筋每捆〔盘〕均应有标志，进场时应分批次直径检验，其内容包括查对标志，外观及按现行国家标准的规定抽取试样作力学及物理性能试验，合格前方可使用，钢筋的力学物理性能应符合表1的规定。钢筋的力学物理性能表1牌号公称直径〔mm〕屈服点〔Mpa〕抗拉强度〔Mpa〕伸长率%冷弯d=弯心直径a=钢筋直径不小于Q2358-2023537025180d=aHRB3356-2533549016180d=3a2.外观检查：2.1.钢筋直径或重量误差超过国家标准规定值的，此产品的力学、物理性能合格，焊接性能良好，可按公称直径降级使用。2.2.有裂缝、结疤和折叠时，该钢筋为不合格的钢筋。2.3.钢筋在加工过程发现脆断或焊接性能不良。对该批号钢筋应进行化学成分检验或其他专项检验，仍不合格时，该批号钢筋为不合格。2.4.对有抗震要求的框架受力钢筋进行检查所得的强度实测值应符合以下要求：2.4.12.4.22.5.钢筋在运输、储存时，不得损坏标志，应分批、分类别堆放，防止锈蚀或油污。2.6.当钢筋的级别、品种或规格需要代换时，应征得设计单位的同意并由设计单位出具变更文件，钢筋代换后应满足标准规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、钢筋直径差距、根数要求。2.7.钢筋安装前应对模板进行验收，不得直接按模板尺寸制作安装钢筋，模板验收合格方可进行安装。2.8.当钢筋设计图纸要求进行制作，在安装时发生与模板不符时，不得自行改动已制作的钢筋，应会同监理人员、施工技术员检查产生矛盾的原因，然后根据原因所在再进行改正。3.工艺流程及钢筋制作钢筋除锈钢筋调直钢筋除锈钢筋调直钢筋切断弯曲成型钢筋加工工艺流程图3.1.准备工作。a.悉图纸，并按图纸要求，绘制钢筋的放样图，最好能将各钢筋的放样图编制木牌，木牌上应标出以下内容：钢筋形状、各段尺寸、弯折角度、钢筋直径、数量、所用构件名称，每个构件的需用数量。木牌应有孔，并系小绳，便于钢筋制作完毕后，挂牌存放。b.对钢筋进行除锈、去油污和调直。(1)钢筋调直：宜采用机械方法(适用于冷拔低碳钢丝和直径不大于14mm的细钢筋)，当采用冷拉方法调直时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。(2)原材除锈：起层状锈片的钢筋，在进行除锈的同时，麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，使用前应鉴定是否降级或另作处置。①浮锈处理：浮锈在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，除了在焊接操作时在焊点附近需擦干净外，一般不做处理。②除锈处理：可用麻袋布或用钢刷子刷，对直径较细的盘条钢筋通过现场调直冷拉自动去锈，数量较多时，采用圆盘钢丝刷除锈机除锈。③老锈处理：对于起层状锈片的钢筋，用小锤敲击，使锈片剥落干净。(3)当钢筋采用电弧焊、碰焊时，应在施工前对焊工及焊件送行试焊，并经试拉检验合格者方可采用。施工过程中所采用的焊条牌号、焊机、电源、电压、施焊人员与试焊件的必须一致。c.钢筋码放要有专人负责管理钢筋原材的堆放、加工、成品标识。钢筋存放在料棚内，保持地面枯燥；钢筋不得直接堆放在地面上，必须用垫木或砼墩垫起，离地面200mm以上。工地临时保管钢筋原料时，选择地势较高、地面枯燥的露天场地，垫木方堆放，场地四周有排水措施，堆放期尽量缩短，防止钢筋出现外表锈蚀，影响使用。钢筋加工场应搭设棚架，集中码放材料，防雨淋锈蚀，成品半成品钢筋均应标识。3.2.钢筋的弯钩或弯折a.HPB235级钢的180。弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直局部长度不应小于钢筋直径的3倍。b.当钢筋末端需作135。弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直局部的长度应符合设计要求。c.钢筋作不大于90。的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。d.钢筋的弯折(1)箍筋弯钩的弯弧内直径除满、3.2.3条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径。(2)箍筋弯折角度，对一般结构，不应小于90。，对有抗震和抗扭要求的结构，应为135。。(3)箍筋弯后平直局部长度：对一股结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震或抗扭要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。(4)钢筋焊接接头：两钢筋应在同一直线上，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢箭直径的10倍。当主梁与次梁梁底在同一平面时，那么次梁钢筋端亦须弯起，其钢筋端部至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍，也不得小于主梁宽度加50mm。(5)钢筋的切断①聚集每批要切断的钢筋料牌，将同规格的钢筋分别统计，按不同长度进行长短搭配，减少下料带来的钢筋浪费，应先断长料，后断短料。②检查和测量所用工具或标志的准确性，检查定尺挡板的牢固和可靠性。③对根数较多的批量切断，在正式操作前应试切两至三根，以检验长度的准确度。现场钢筋切断，采用钢筋切断机。3.3.钢筋的下料长度a.钢筋因弯曲、弯钩会使其长度变化，因构件的位置、构件不同，其保护层也不相同。〔钢筋的保护层厚度可按表2采用〕。再根据图中尺寸计算其下料长度，各种钢筋的下料长度计算如下：(1)直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度。(2)弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度(3)钢箍下料长度=构件断面-每边保护层厚度总和+箍筋调整值。注：端部无弯钩的钢筋那么弯钩增加长度项取消b.弯曲调整值可按表3采用钢筋保护层厚度表2项次环境条件构件类别保护层厚度〔mm〕1室内正常环境墙15梁(柱)25(30)2露天或室内高温度环境墙20梁、柱30注：挖孔桩混凝土保护层为50mm，根底梁混凝土保护层为3Omm。钢筋弯曲调整值表3钢筋弯曲角度3004506009001350钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d注：d为钢筋直径3.4箍筋的调整值：箍筋调整值为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或量内皮尺寸而定，技表4采用。钢筋调整值表4箍筋量度方法箍筋直径〔mm〕4-56810-12量外包尺寸40506070量内皮尺寸80100120150-170注：对变截面构件的箍筋，另行计算，对圆形截面构件的箍筋L=〔D-保护层厚度〕；搭接长度+弯钩增加长度。〔L为钢筋下料长度〕3.5钢筋的断料应充分利用钢筋，减少浪费。下料时应先断长料，后断料，并考虑钢筋搭接满足的设计和安装的要求，即搭接位置的要求，并在断料过程中产生累计误差〔即不同短尺丈量〕。3.6在断料过程中发现钢筋有劈裂，缩头或严重的弯头或钢筋硬度与该钢种较大出入等情况出现，应及时向有关人员反映，查明情况后，方可决定用或更换该批钢筋。3.7钢筋制作的误差按表5控制钢筋加工的允许偏差表5工程允许偏差〔mm〕受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±53.8.钢筋的连接框架柱钢筋在Φ18以下接头，采用电渣压力焊连接。框架梁的钢筋Φ18以下接头采用电弧焊，搭接长度应满足现行标准的要求。柱、墙纵向钢筋≥Φ18的钢筋应采用机械连接，本工程拟采用剥肋直螺纹机械接头。剪力墙纵向钢筋接头采用电弧焊或绑扎搭接。3.8.1a.钢筋竖向电渣压力焊(1)焊接设备有：焊接电机、焊接机头、控制箱、焊剂填装盒。焊接机电源准备选用JSD－600。焊接机头采用杠杆式单柱焊接机头。(2)焊接工艺要求①引弧过程为防止引弧距离不易控制，采用铁丝球引弧法：要求钢筋两端面要平整。先将铁丝球放在上、下钢筋端头之间，电流通过铁丝球与上、下钢筋端面的接触点形成短路引弧。铁丝球采用0.51－1.0mm退火铁丝，球径不小于10mm，球的每一层缠绕方向应相互垂直交叉。②电弧过程依靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出局部不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。③电渣过程渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时要熄灭电弧，进入电渣过程。由于此时产生大量的电阻热，把钢筋端头迅速而均匀的熔化。经熔化后的上钢筋端面呈微凸形，并在钢筋端面形成一个由液态向固态转化的过渡薄层。④挤压过程电渣压力焊的接头是利用过渡层使钢筋端部的分子与原子产生巨大的结合力完成的，因此在停止供电的瞬间，对钢筋施加挤压力，把焊口局部熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面，挤压时焊口处于熔融状态，所需的挤压力很小，对各种规格的钢筋为0.2～0.3KN。(3)质量检查与质量要求①接头处弯折不大于4度，钢筋轴线位移不大于0.1d，同时不大于2mm。焊包均匀、饱满，无裂纹及烧伤、夹渣、气孔、结合不良等缺陷。对不符合上述要求的要切除，并及时分析原因，采取措施，重新焊接。②试验：在施焊前，先做试焊，每种规格焊接均做试焊，试焊合格后，再由固定人员进行施焊。在施工现场，从每批〔按楼层、施工段〕中切取三个试样进行位伸试验。每一层〔段〕以300个同类型的接头为一批，缺乏300个时仍作为一批。试验合格后，再由技术人员通知方可进行施工。否那么要进行复验，分析原因后，采取相应的措施，到达要求后再继续进行施工。b.钢筋闪光对焊(1)选用的设备：UN1－100型对焊机1台。(2)焊接工艺：采用闪光→预热→闪光焊。为了使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀，保证其焊接质量，选用闪光→预热→闪光焊。其工艺过程为：一次闪光、预热、二次闪光顶段过程，施焊时，首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后闭合电源，使两钢筋端面交替的接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，而形成预热过程，到达预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻而成。(3)对焊时要注意的事项①钢筋端头150mm范围内要去除其铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。②钢筋要调直，其端头没有弯曲。③焊接过程中，不要随意调换焊工。假设调换焊工或有其它变化时要及时做试焊，合格后再施焊。④夹紧钢筋时，两钢筋端面的凸出局部要相接触，以便均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。⑤不同直径的钢筋也可以对焊，但其截面比不大于1.5，并相应按大直径焊接的参数对焊。⑥焊接场地要有防风、防雨措施，搭设钢筋防护棚，三面围挡，棚顶用两层油毡封盖。⑦焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑红色时，再松开夹具，平稳地取出钢筋，以防接头弯曲，并趁热打去焊缝周围的毛刺，同时注意不要骤然冷却，以防发生脆裂。(4)焊接质量检验及要求①外观每批抽查不得少于10％，并且不少于10个，否那么全检。接头处不得有横向裂纹，不得有明显的烧伤，接头处的弯折，不大于4度，钢筋轴线位移不大于0.1d，同时不大于2mm。②试验施焊前，先做试焊，试焊合格后，再进行施焊。在同一班内，由一个焊工，按同一焊接参数完成的300个同类型接头作为一批，缺乏300个仍作为一批进行试验，从每一批成品中切取6个试样做试验。当试样中有一个抗拉强度低于规定指标或有两个试样在焊缝或热影响区发生脆断时，应取双倍试样复验，复验不合格时，该批次不合格。假设弯曲试验有两个未到达接头外侧不得出南宽度大于0.15mm的横向裂纹，亦取双倍数量进行复验，假设仍不合格，该批即为不合格并不得用于工程。③无论是外观检查，还是试验，对出现不符合要求的现象都要针对其出现的缺陷，由工地负责钢筋的技术员组织有关人员进行分析，找出原因，采取措施及时给予纠正。c.钢筋电弧焊(1)机械设备选用BX3－120－1型电焊机台。(2)采用单面搭接焊，搭接长度为10d，焊缝高度h为0.3d，且不小于4mm，焊缝宽度b为0.7d，且不得小于10mm。(3)电弧焊工艺要求①钢筋必须使用经过检验合格的钢筋。②钢筋的预弯在加工场地加工，根据搭接长度进行弯曲，安装时必须保证两钢筋的轴线在一直线上。③搭接焊时，用两点固定定位，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。④施焊时，引弧从搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋的端头上，弧坑要填满。粗钢筋可用多层施焊，第一层焊缝要有足够的熔深。主焊缝和定位焊缝，特别是在定位焊缝的始终与终端要熔和好。⑤为保证搭接长度，在安装时要用2～3道扎丝按搭接长度绑扎牢固。⑥焊接地线要与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。⑦要根据所焊接钢筋级别、直径接头形式和焊缝位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，以保证焊缝与钢筋熔合良好。⑧焊接过程中及时清渣，使焊缝外表光滑平整。⑨加强焊缝要平缓过度，弧坑要填满。(4)焊条选择I级钢筋：结420Ⅱ级钢筋：结500(5)电流选择焊接位置钢筋直径〔mm〕焊条直径〔mm〕焊接电流〔A〕平焊10～123.290～13014～224130～18025～325180～230(6)质量检验①取样数量从成品中每批切取三个接头进行拉伸试验。成品中以300个同类型接头〔同钢筋级别、同焊接位置〕作为一批，缺乏300个时，仍作为一批。②外观检查在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝外表要平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。接头处不得有裂纹。咬边深度、气孔、夹渣数量与大小，以及接头尺寸偏差，不得超过下表的规定。

项次偏差名称单位允许偏差〔mm〕1接头处钢筋轴线的曲折度42接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d〔3〕3焊缝高度mm-0.05d4焊缝宽度mm-0.10d5焊缝长度mm-0.50d6横向咬肉深度mm0.57焊缝外表上气孔和夹渣〔在长2d的焊缝外表上〕个2③拉伸试验发生脆性断裂时，取双倍数量的试样进行复验。复验结果如仍有一个试样的抗拉强度低于规定指标，或有三个试样呈脆性断裂时，那么该批接头即为不合格品。4.2钢筋的绑扎接头应符合以下各要求：a.搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍。b.受拉区域内I级钢筋绑扎接头末端应做弯钩，11级带肋钢筋可不作弯钩。c.直径不大于12mm的受压钢筋末端，以及轴心受压构件中任意宜径的受压力筋末端可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。.d.钢筋搭接处的两端和中心应用铁丝扎牢。e.受拉钢筋绑扎接头的搭接长度见表6。受拉钢筋的搭接长度表6钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25I级圆钢35d30d25dII级圆钢45d40d35d注：①当II级钢筋直径大于25mm时，其受拉钢筋搭接长度按表中数值增中5d采用。②当螺纹钢筋，直径不大于25mm时，其受拉钢筋搭按长度应按表中数值减少5d采用。③在任何情况下，纵向受拉钢筋搭接长废应不小于300mm。受压钢筋不小于200mm。④有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，对一、二级抗震等级应增加5d。.⑤两根不同直径钢筋的搭接，按较细直径的钢筋计算挡接长度。.机械连接a.工程所有受力钢筋d≥Φ22的钢筋接头采用机械连接。b.位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率：梁类、板类及墙类构件，如是搭接接头的，不宜大于25%；机械或焊接连接的不宜大于50%；对柱类构件，不宜大于50%。其他钢筋可采用搭接连接，在搭接区段范围内，箍筋必须加密，间距取搭接钢筋较小直径的5倍和100mmc.剥肋滚压直螺纹连接施工(1)径向挤压连接施工工艺流程图如下。(2)操作工艺①钢筋就位：将待接钢筋插入钢套筒，按定位标记确定到位。②设备到位：压按钳就位时，应与钢套筒及钢筋轴线相垂直，并对正钢套筒上压按标志指示的挤压位置。③挤压连接作业：操作设备使钢套筒每道压痕挤压至规定要求，钢筋连接端应划出明显定位标记(就位时、挤压后)，压按由钢套筒中部顺次向端部进行，待钢套筒一端各道挤压完成后再进行另一端钢套筒的挤压。挤压连接作业时，应保持两侧钢筋在同一轴线上。④接头质量自检：挤压连接接头完成后，施工人员应对其制作的接头外观进行自检，采用专用(厂家提供)卡板对每道压痕进行检查，自检质量要求与质量验收相同。⑤挤压连接作业中如设备等出现异常现象应停止施工，查找原因，待故障排除后，方可继续施工。.钢筋接头的位置及数量a.对于钢筋搭接的位置要梁中：梁面钢筋宜在距支座1/3净跨外接头，梁底钢筋应在支座附近搭接，不得在梁跨中接头，接头位置宜避开弯矩最大区。b.各受力钢筋的接头位置应互相错开，在同一接头区处接头位置满足以下要求：(1)绑扎接头的受拉钢筋不得超过25%。(2)绑扎接头的受压筋不是超过50%。。(3)焊接接头受拉区的钢筋不超过50%。(4)焊接接头受压区的钢筋不限制。c.在一个跨度内，同一根钢筋只允许有一处接头。d.接头位置的错开应遵守以下规定：(1)绑扎接头错开的连接区段的长度为1.3L〔L为搭接长度〕，当两搭接接头中线间的距离小于连接区段的长度时，那么作在同一断面的搭接〔下同〕。(2)焊接接头错开的连接区段的长度为35d〔d为纵向受力钢筋的较大直径〕且不小于5OOmm。钢筋端部处理、清钢筋端部处理、清理机具、材料准备试压钢筋就位设备就位钢筋标记挤压连接外观检查强度试验隐蔽验收3.9.柱子钢筋3.9.1基层凿毛、清基层凿毛、清理底部钢筋清理、核查、调整材料核对、清点安装、绑扎保护层垫块安装现场清理、验收、移交柱钢筋安装施工工艺流程图3.9.23.9.3在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将套好的箍筋往上移动，箍筋与主筋垂直，箍筋的接头〔即弯钩叠合处〕应交错布置在四周纵向钢筋上，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均采用“十字扣”扎牢，箍筋平直局部与竖向钢筋交叉点均采用“八字扣”满绑。柱拉筋加工成S形，两端弯钩转角均135°3.9.43.9.53.9.6绑扎好水平箍筋后，再加垫块以保证钢筋保护层。垫块应绑在柱立筋外皮上，每隔800mm3.9.73.9.8当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋收缩位置、尺寸参见03G3.9.93.9.10绑扎中的过程控制-a.垫块塑料垫块：钢筋保护层采用成品塑料垫块控制，垫块尺寸精确，墙柱用齿轮型塑料垫块，垫块间距间距约700mm。注意当保护层大于30mm时不得使用塑料垫块，必须使用细石砼垫块。塑料垫块如下图。混凝土垫块：强度C20以上，规格60×60×保护层厚度，采用专用模板，保证厚度一致，常温养护7d才能使用。柱筋垫块必须设置在柱竖筋外皮上才能保证受力钢筋的保护层。b.子定位箍筋采用定位框的形式，置于现浇楼板面以上300mm处，在下层墙柱、楼板浇注后撤除，重复使用，如以下图所示。c.承台、地梁等墙柱插筋定位措施为了防止施工过程中插筋偏位，在处理柱插筋时可放置“井字形钢筋网”，按放样位置安装插筋，并进行焊接加固，而后再套入箍筋，每个节点固定两道，分别置于承台、地梁面筋上及承台、地梁中部〔如以下图〕。并且在浇筑混凝土时，派人看护钢筋，纠正可能出现的偏位。竖向筋保护层垫块柱子钢筋定位框墙柱插筋定位箍d.钢筋连接套筒处保护层的控制为了使套筒处的保护层满足标准要求，可通过调节箍筋间距的方法来解决。计算套筒位置，要求同一位置的套筒高度在一个平面内，使套筒正好处于两个箍筋之间。(五)挡墙模板施工(模板工程计算书附后)1.本工程混凝土墙模板采用1830mm×915mm×18mm九夹板。使用50mm×100mm、木方作为次龙骨龙骨,以2.模板安装要做好模板的根本工作：(1)进行中心线和位置的放线，首先由基准线放出墙边线，并以该线为起点引测挡墙的细部线线以及模板控制线；(2)做好标高测量工作，用水准仪把水平标高根据实际标高的要求直接引测到模板安装位置；(3)进行找平工作：模板支承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆，即沿模板边线用1∶3水泥砂浆或细石混凝土抹找平层，宽度为50mm；(4)所用模板要涂刷脱模剂。(5)內撑：采用现场预制C30砼内撑，间距500×500，梅花形布置。(6)所有模板接缝用包装密封胶带或双面胶粘接封闭。在模板撤除后，对有胀模、漏浆等原因造成混凝土外表不平整的必须剔打补平后用手提砂轮机进行打磨，使混凝土外表平整、密实、光滑。3.材料要求3.1加固用的木楞必须刨平刨直，尺寸一致。3.2本工程均采用外表施加热压薄膜的九夹板，要求板厚必须一致，强度符合要求，外表光滑洁净，无变形。模板进场时，应有检验报告和产品合格证，规格尺寸为1830mm×915mm×18mm。木枋选用50×100mm松木枋，木方要求过刨，以保证厚度一致，且平整度良好，同一规格木方平整度允许偏差1.0毫米。3.3钢管符合现行国家标准规定，外表光滑平直，无裂缝、结疤、分层错位、硬弯、毛刺等缺陷，外表涂防锈漆。3.4扣件采用可锻铸铁制作的扣件，材质符合规定，不得有裂缝变形。3.5选用LB－A型隔离剂，用于木模，施涂后可渗入木模一定深度，并提高木材防腐性能。拆模后不影响砼外表的粘结力，有利于提高抹灰质量；应耐雨水冲刷可用于雨季施工，砼强度到达1.2N/㎜2后拆模，即不会发生隔离剂粘模现象。3.6在模板安装前检查其质量，凡有缺棱掉角的一律不用，以确保模板接缝不漏浆。模板外观要求模内干净、无杂物，拼缝严密，模板接缝宽度不大于1毫米，所有接缝均采用同模板厚度一致的双面胶粘贴；其他辅助材料包括高强对拉螺杆、密封泡沫胶、胶带、模板清洁剂、脱模剂等。4.技术准备4.1泄水管及冷却水管安装完毕已经监理人员验收合格，并做好隐蔽验收记录。4.2基层已清理干净，墙内用水冲洗，并不得有积水。4.3模板已清理干净，外表已均匀涂刷隔离剂。5.模板配置与堆放5.1按图纸尺寸直接配置模板。5.2模板的堆放在现有开挖368.0米负一层场地北面划出专门堆放模板的场地，堆放场地应搭棚防晒，防止太阳暴晒或雨水侵入造成模板变形。模板应分类整齐平行堆放，上下层模板之间应用木块垫开，垫块上下应对齐，防止模板受压变形。模板堆放不宜过高，不