机械制造技术课程设计-XHKS-03压盖加工工艺及铣侧面夹具设计

目录TOC\o"1-3"\h\u第1章零件分析 零件分析全套图纸加V信153893706或扣33463894111.1零件的主要作用压盖是机械上用于封堵腔体的，有密封防撞作用。图1-1压盖零件图1.2工艺分析依据压盖零件图及经验得知以下所述都需要进行加工，现分述如下：Φ41孔，粗糙度Ra6.3Φ55H7孔，粗糙度Ra1.6Φ80端面，粗糙度Ra6.3Φ130端面，粗糙度Ra6.3Φ80外圆，粗糙度Ra6.3Φ130外圆，粗糙度Ra6.34-Φ9孔，粗糙度Ra6.34-M5螺纹孔，粗糙度Ra6.3Φ90h6外圆，粗糙度Ra1.610.Φ80孔，粗糙度Ra6.39.Φ70端面，粗糙度Ra6.310.Φ90h6端面，粗糙度Ra6.311.宽4.8环形槽，粗糙度Ra6.3

第2章工艺规程的设计2.1确定零件的生产类型依据老师安排，压盖为大批量生产，材料为Q235-A，依据《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-1，P8知，毛坯为铸件。2.2确定毛坯铸造出来的毛坯精度等级IT9，加工余量等级MA-G，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4知。1.Φ41孔的加工余量压盖Φ41孔，单边加工余量Z=2.5mm，粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6知，一步车削即可满足其精度要求。2.Φ55H7孔的加工余量压盖Φ55H7孔，单边加工余量Z=2.5mm，粗糙度Ra1.6，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6知，三步车削即粗车——半精车——精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5半精车单边余量Z=0.5精车单边余量Z=0.53.Φ80端面的加工余量压盖Φ80端面，单边加工余量Z=3.0mm，粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步车削即粗车方可满足其精度要求。4.Φ130端面的加工余量压盖Φ130端面，单边加工余量Z=3.0mm，粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步车削即粗车方可满足其精度要求。5.Φ80外圆的加工余量压盖Φ80外圆，单边加工余量Z=2.5mm，粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6知，一步车削即粗车方可满足其精度要求。6.Φ130外圆的加工余量压盖Φ130外圆，单边加工余量Z=2.5mm，粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，一步车削即粗车方可满足其精度要求。7.4-Φ9孔的加工余量压盖4-Φ9孔，采用实心铸造，粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6知，一步钻削即可满足其精度要求。8.4-M5螺纹孔的加工余量压盖4-M5螺纹孔，采用实心铸造，粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6知，两步钻削即钻孔——攻丝方可满足其精度要求。首先钻孔至Φ4.2，再攻丝4-M5螺纹孔。9.Φ90h6外圆的加工余量压盖Φ90h6外圆，单边加工余量Z=2.5mm，粗糙度Ra1.6，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，三步车削即粗车——半精车——精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5半精车单边余量Z=0.5精车单边余量Z=0.510.Φ80孔的加工余量压盖Φ80孔，单边加工余量Z=2.5mm，粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6知，一步车削即可满足其精度要求。11.Φ70端面的加工余量压盖Φ70端面，单边加工余量Z=3.0mm，粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步车削即粗车方可满足其精度要求。12.Φ90h6端面的加工余量压盖Φ90h6端面，单边加工余量Z=3.0mm，粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步车削即粗车方可满足其精度要求。13.宽4.8环形槽的加工余量压盖宽4.8环形槽，单边加工余量Z=2.74mm，粗糙度Ra3.2、Ra1.6，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步车削即精车方可满足其精度要求。图2-1压盖毛坯图2.3基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。

2.3.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：1.粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。2.选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。3.应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。4.应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。5.粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。由粗基准选择原则及压盖零件图知，选择工件Φ130外圆作为定位粗基准。2.3.2精基准的选择1.“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。2.“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。3.“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。4.“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。5.所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。由精基准选择原则及压盖零件图知，选择Φ130端面、Φ41孔和Φ9孔定位。2.4工艺路线制订制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序01：铸造工序02：时效处理工序03：粗车Φ90端面工序04：粗车Φ130端面工序05：粗车Φ90外圆工序06：粗车Φ80端面工序07：粗车Φ130端面工序08：粗车Φ80外圆工序09：粗车Φ41孔工序10：粗车Φ55H7孔工序11：粗车Φ80端面工序12：粗车Φ70端面工序13：粗车Φ80孔；倒角工序14：粗车Φ130外圆工序15：钻4-Φ9孔工序16：钻4-M5螺纹底孔Φ4.2工序17：攻4-M5螺纹工序18：半精车Φ90外圆工序19：半精车Φ55H7孔工序20：精车Φ55H7孔工序21：精车Φ90外圆工序22：精车宽4.8环形槽工序23：粗铣尺寸62侧面工序24：半精铣尺寸62侧面工序25：去毛刺工序26：检验至图纸要求并入库

第3章切削用量工序03：粗车Φ90端面1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈170r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=160r/min4.确定粗车Φ90端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=5.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序04：粗车Φ130端面1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈118r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=125r/min4.确定粗车Φ130端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=5.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=125r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序05：粗车Φ90外圆1.确定切削深度粗车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈170r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=160r/min4.确定粗车Φ90外圆的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=5.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序06：粗车Φ80端面1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈191r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定粗车Φ80端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=5.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=200r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序07：粗车Φ130端面1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈118r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=125r/min4.确定粗车Φ130端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=5.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=125r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序08：粗车Φ80外圆1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈191r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定粗车Φ80外圆的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=5.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=200r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序09：粗车Φ41孔1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈373r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定粗车Φ41孔的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=5.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=400r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序10：粗车Φ55H7孔1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈373r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定粗车Φ41孔的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=5.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=400r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序11：粗车Φ80端面1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈191r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定粗车Φ80端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=5.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=200r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序12：粗车Φ70端面1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈218r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定粗车Φ70端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=4.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=200r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序13：粗车Φ80孔；倒角工步一：粗车Φ80孔1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈191r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定粗车Φ80孔的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=5.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=200r/min，=48m/min，走刀次数=1则工步二：倒角工序14：粗车Φ130外圆1.确定切削深度切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈118r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=125r/min4.确定粗车Φ130外圆的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=5.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=125r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序15：钻4-Φ9孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工序16：钻4-M5螺纹底孔Φ4.2确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，盲孔时，走刀次数i=4则机动工时为 工序17：攻4-M5螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，盲孔时，走刀次数i=4则机动工时为 工序18：半精车Φ90外圆1.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.66mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈258r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=250r/min4.确定半精车Φ90外圆的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3.0mm，=4mm，，=0.66mm/r，=250r/min，=73m/min，走刀次数=1则工序19：半精车Φ55H7孔1.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.66mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈423r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=400r/min4.确定半精车Φ55H7孔的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3.0mm，=4mm，，=0.66mm/r，=400r/min，=73m/min，走刀次数=1则工序20：精车Φ55H7孔1.确定切削深度精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈562r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=560r/min4.确定精车Φ55H7孔的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=560r/min，=97m/min，走刀次数=1则工序21：精车Φ90外圆1.确定切削深度精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈343r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=320r/min4.确定精车Φ90外圆的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=320r/min，=97m/min，走刀次数=1则工序22：精车宽4.8环形槽1.确定切削深度精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈365r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=320r/min4.确定精车宽4.8环形槽的基本时间切槽时为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=5.0mm，=0mm，，=0.26mm/r，=320r/min，=97m/min，走刀次数=1则工序23：粗铣尺寸62侧面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，，2.决定铣削用量①决定铣削深度粗铣铣削深度②决定每次进给量及切削速度根据立式铣床X52K说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝190当＝190r/min时按机床标准选取3.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为工序24：半精铣尺寸62侧面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，，2.决定铣削用量①决定铣削深度半精铣铣削深度②决定每次进给量及切削速度根据立式铣床X52K说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝375当＝375r/min时按机床标准选取3.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为

第4章铣床夹具设计4.1选择定位基准压盖半精铣尺寸62侧面，以Φ130端面、Φ41孔和Φ9孔作为定位基准。4.2定位分析压盖半精铣尺寸62侧面，以Φ130端面、Φ41孔和Φ9孔作为定位基准，对应的定位元件为支承板、心轴和B型固定式定位销。定位分析如下：支承板与压盖Φ130端面配合定位，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴移动和Z轴转动；心轴与Φ41孔配合定位，限制两个自由度，即X轴移动和Z轴移动；B型固定式定位销与Φ9孔配合定位，限制一个自由度，即Y轴转动。工件六个自由度被完全限制。4.3定位元件工作部分的直径，可根据工件的加工要求和安装方便，按g5、g6、f6、f7制造，与夹具体配合为H7/r6或H7/n6，衬套外径与夹具体配合为H7/h6，其内径与定位销配合为H7/h6或H7/h5。图4-1固定式定位销图4-2支承板4.4切削力的计算4.4.1计算铣削力计算切削力如下：查《简明机床夹具设计手册》表3-3得切削力计算公式：由半精铣尺寸62侧面工时计算知，，=0.2mm，，，由《简明机床夹具设计手册》表3-3知即≈4900.50.3040.0637.9433N≈112N4.4.2计算夹紧力所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M16螺母锁紧，查《简明机床夹具设计手册》，P92，表3-16螺母的夹紧力为5380N==13450N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。4.5分析与计算误差1、移动时基准位移误差（式4-1）式中：————心轴孔的最大偏差————心轴孔的最小偏差————心轴与心轴最小配合间隙代入（式4-1）得：=0.021mm+0+0.02mm=0.041mm2、转角误差（式4-2）式中：——心轴孔的最大偏差——心轴孔的最小偏差——心轴孔与心轴最小配合间隙——B型固定式定位销孔的最大偏差——B型固定式定位销孔的最小偏差——B型固定式定位销孔与B型固定式定位销最小配合间隙其中：则代入（式4-2）得：则：≈0.3936°4.6夹具设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择用A型手柄螺母、圆垫圈、心轴、快换垫圈和六角螺母等组成的夹紧机构进行夹紧。本工序为铣削余量小，铣削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。结论这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题