大型医院医疗综合大楼暖通工程施工方案(争创鲁班杯)

目录第一章编制说明……………2第二章工程概述……………2第三章管道安装施工工艺…………………5第四章风管安装施工工艺…………………16第五章设备安装施工工艺…………………24第六章系统调试方案………28编制说明1.1编制说明xx市人民医院医疗综合大楼工程，位于xx，由病房、门急诊、医技综合组成，病房地上19层，门急诊医技大楼地上6层，整个地下室为一层(局部二层)车库和设备用房。建筑面积为82794m2本工程由xx集团有限公司承建，本公司是具有房屋建筑施工总承包特级资质，在大型公共建筑的总承包施工管理方面具有丰富的经验。在编制过程中，编制人员充分熟悉和了解工程有关施工图纸及相关技术文件、施工规范。力求本施工方案能够切实指导工程的施工组织管理。在编写过程中，结合本工程特点，明确了工程施工控制的各项目标。从施工组织及部署的科学性；施工工序的合理性；施工方法选用的技术性、经济性和实现的可能性进行了科学地论证和详细地阐述。针对一些技术难点提出了解决问题的方法。从业主利益及工程顺利进行的角度上考虑制定了与业主及其他合作单位的配合措施，以满足施工的需要。1.2编制依据1.2.1施工组织设计。1.2.2施工图和施工图、节能、消防、人防审核意见书。1.2.3国家规范、标准和企业标准。1.2.4地方政府颁发的法规、法令和标准。1.2.5本工程所有要执行的技术文件。第二章工程概述1、工程名称：xx市人民医院医疗综合大楼。2、建设单位：xx市人民医院。3、设计单位：浙江省建筑设计研究院。4、建设地点：xx。5、总承包单位：6、质量目标：确保钱江杯，争创鲁班杯。7、工期：确保本暖通安装工程与土建同步竣工。8、工程概况：本工程位于xx市吴宁西路60号，包括空调冷热源配置、空调通风系统、防排烟系统、空调水系统、VRF空调系统。本工程设计概况如下：8．1空调冷热源配置：8.1.1本综合大楼采用集中空调形式。大楼夏季空调总冷负荷约为7939千瓦(682万大卡/时)，冬季空调总热负荷约为6285千瓦(540万大卡/时)。8.1.2根据业主要求，院区内肿瘤1、2期病房楼(约22000平方米)和原急诊大楼(约7000平方米)空调冷热源亦并入本综合大楼。空调冷热源主要采用电动冷水机组和水对水板式热交换器。空调和生活热水热源来自医院锅炉房热水。8.1.3冷热源机房设置于地下一层靠外墙。机房内设置有2台单机制冷量为3517千瓦的电动离心式冷水机组和2台单机制冷量为1450千瓦的电动螺杆式冷水机组提供夏季制冷所需；另外设置有3台单机换热量为1745千瓦的水对水板式热交换器制取采暖热水后提供冬季采暖所需。8.1.4冷、热媒参数：电动冷水机组提供7～12度冷冻水；板式热交换器一次侧95～70度热水，二次侧为50～60度热水。8．2空调通风系统：8.2.1大楼门厅、餐厅、大会议等大空间房间采用全空气处理系统，空调机房单独设置。8.2.2本工程空调新风机组基本设计为风机变频，过渡季节全新风运行增加舒适性，空调季节变频为低速运行达到节能目的。8.2.3大楼设备用房、卫生间、地下室及地上房间等设计有机械送排风设施。8.2.4消毒和除臭：内区密闭房间和II、III类环境的所有风机盘管均设电子净化消毒回风口，若此类房间采用VRF空调，则设吊顶式电子净化消毒器；所有空调机组回风总管上均设电子净化消毒段；所有新风机组出风管均设电子净化消毒器。8．3防排烟空调系统：8.3.1本工程地下汽车库采用机械排烟系统(兼平时排风)，排烟量按6次/h换气次数计算，补风采用机械进风。8.3.2本工程地下室内走道和按规范须机械排烟的内房间采用机械排烟系统，同时设计机械补风系统。8.3.3本工程病房走道采用机械排烟系统，排烟风机设于屋顶。8.3.4本工程中庭采用机械排烟系统，排烟风机设于屋顶。8.3.5主楼防烟楼梯间和合用前室均采用机械加压送风系统；裙房防烟楼梯间和前室采用仅对楼梯间机械加压送风系统。前室送风口每层设置，楼梯间每两层设置风口。加压风机设于裙房屋顶和技术层8.3.6本工程空调按防火分区布置，空调机送回风管上设置有70度防火阀；普通送排风机入口设置有70度防火阀；排烟风机入口设置有280度防火阀；防火阀均与风机连锁。8．4空调水系统：8.4.1本工程空调水系统工作压力为1.35兆帕。大楼空调水循环系统采用两管制二次泵变水流量系统。空调循环水二次泵采用变频控制。8.4.2空调循环水管，公称直径小于或者等于100毫米的采用镀锌钢管，丝扣连接；公称直径大于100毫米的采用无缝钢管，二次热镀锌安装，法兰连接8.4.3空调凝结水管采用UPVC给水管，标准管道配件粘结连接。施工时必须保证空调凝结水管坡向排水处。空调凝结水管安装完毕必须逐个排水点做凝结水排水试验，不允许漏水。空调凝结水管采用夹环固定支承，水平安装间距不大于1.5米，垂直不大于3米。8．5VRF空调系统：8.5.1诊室、病房等小房间主要采用风机盘管加独立新风系统。8.5.2风机盘管一般设计吊挂安装，采用圆钢减振吊架，吊杆下端攻丝长度不少于100毫米，以便于调整安装标高。8.5.3风机盘管风管进出口与风管连接首选硬连接，有安装难度处可选用带保温夹筋复合铝箔减振软接头，用法兰或M3自攻螺丝固定。8.5.4风机盘管循环水管进出口均设不锈钢软接管和全铜球阀，球阀与盘管之间的循环水供水短管安装一个全铜水过滤器；凝结水管与风机盘管连接用一段150毫米UPVC软管套接，定型抱箍固定。第三章管道安装施工工艺1、管道安装施工工艺流程安装准备安装准备管道、设备、仪表连接卡架安装系统冲洗水压试验系统调试通水试验防腐处理闭水试验填坑、堵洞管道安装套管安装预留孔洞、埋件管道预制加工防腐处理开沟挖槽施工测量、放线管道、设备、仪表连接卡架安装系统冲洗水压试验系统调试通水试验防腐处理闭水试验填坑、堵洞管道安装套管安装预留孔洞、埋件管道预制加工防腐处理开沟挖槽施工测量、放线竣工验收竣工验收管道安装施工方法：2.1钢制管道安装：2.1.1预留、预埋：在土建主体施工阶段，安装人员应配合土建施工，及时准确地把需要穿越土建剪力墙和楼板的管孔预留出来，把需要固定在建筑结构上的预埋件埋进去。2.1.1.1根据设计图纸，绘制管道预埋图，预埋图应标明所有穿越楼板和剪力墙的管道坐标位置，及预埋套管的规格、长度。对于较大口径管道，应根据管道走向，确定管道支架预埋板的位置和预埋板的尺寸。2.1.1.2预制套管的制作：2.1.1.3套管安装：在土建模板施工完成后，按管道预埋图，在模板上放线确定预埋管的位置，然后用铁丝和铁钉将套管准确牢固地固定在模板上。为防止土建浇捣砼时，混凝土浆渗入套管，堵塞套管，应用泡沫塑料或纸团将套管管口堵严。在土建钢筋施工和砼浇捣过程中应设专人看护，确保预埋件不发生位移。当一条管道穿越多层楼板时，应以最底层预埋管的定位为准，上面各层套管的放线定位，除按管道预埋图定位外，还应用吊线的方法核对上下层套管的同心度。如不同心，应调整上一层的预埋件，确保同心度偏差≯5mm。2.1.1.4管道支架预埋板，预埋板定位应与土建钢筋和模板施工班组配合，确保埋准确，切不可漏埋。2.1.2现场测绘：根据设计图纸的管道布置和走向，结合现场实际情况，对管网中管道的空间位置统一排列，绘制管道综合布置断面图，然后按照每条管道的走向及其管路上的附件位置绘制管道单线图，作为管道预制的加工图。相同的支管，尺寸应统一，以便安装时具有互换性。在管道密集的走廊和竖井中，对管道的综合布置还要考虑到风管和其他管道的位置，为此需要事先与有关施工负责人沟通，确保空间布置合理，互不影响。对支架的设置亦应综合考虑，统一布置，以保证各种管道支架的协调、美观和适用。2.1.3管道预制：2.1.3.1螺纹连接的管道预制：本工程空调循环水管其中公称直径小于等于DN100的采用镀锌钢管，丝扣连接；①下料切管：根据现场测绘的管道单线图，按尺寸进行下料，要确保切口断面与管轴心垂直、平齐，并应及时清除毛刺。②管口套丝：管道套丝应根据管径大小分几次套丝，一般DN15-32mm套两次成型，DN40-50mm套三次成型，管径DN65以上套四次成型。要求套好的丝扣光洁，无乱丝，无断丝。松紧适度，螺纹长度符合要求。管子螺纹长度尺寸表项次公称直径普通丝头长丝(联设备用)短丝(联接阀类用)(mm)英寸长度(mm)螺纹数长度（mm）螺纹数长度(mm)螺纹数1151/2148502812.06.52203/4169553013.57.53251188602615.06.54321’20917.07.55401’221019.08.06502241121.09.07652’2712③管段组装：按照管道测绘图的系统，在充分考虑便于安装的前提下，将系统管道分解成若干管段。先组装各管段，为系统管道安装作好准备。a.管段组装前备齐本管段的管配件，并应在直管段套丝质量检验合格后进行。装配管件时应在丝扣处缠好生料带，或涂铅油后缠麻丝，用管子钳将螺纹上紧。螺纹拧入管件后，应有2-3扣螺纹露出。所有管件组装完成后，应检查各管件的管口方位是否符合管道测绘图的要求，若有偏差应立即调整。调整管口方位只能向螺纹拧紧的方向调，不能作回扣调整。若必须做回扣调整时，应先拆下管件，重新缠绕生料带后再进行回装调整。b.管段调直。管段组装完成后，应检查管段的直线性。要求每一节直管段的直线偏差<10mm，调直采用机械方法，不得加热法调直。c.管段组装质量符合要求后，应对管段开口进行封堵，并清除管道螺纹处多余的生料带、麻丝等杂物，并涂防锈漆二度。2.1.3.2法兰连接的管道预制：本工程空调循环水管其中公称直径大于DN100的采用无缝钢管，二次热镀锌安装，法兰连接；①管段下料：下料前应用圆钢丝刷先清除管内浮锈和污物，然后根据测绘的单线图，按要求尺寸下料，切口应平齐，管口端面应与轴线垂直，内外毛刺清除干净。②管道坡口：为保证管道的焊接质量，管端均应开设坡口，坡口形式及尺寸应符合下表规定手工电弧焊对口型式及组对要求接头名称对口型式接头尺寸(mm)壁厚间隙钝边坡口角度管子对接V型坡口δCPα3～88～121.5～2.52～31～1.51～1.560～7060～65氧—乙炔焊对口型式及组对要求接头名称对口型式接头尺寸(mm)壁厚δ间隙Ｃ钝边Ｐ坡口角度α对接不开坡口＜３１～２——对接V型坡口３～６２～３0.5～1.570～９０③管段组对a.直管段对接及直管段与管件对接：组装的对口间隙应符合上表的规定，对口错边量应小于管道壁厚的10%，且不大于1mm，管段对口时应距接口中心200mm处测量平直度。DN＞100时允许偏差为1.5mm，且全长偏差<5mm。弯头组对应保证角度偏差小于5%，三通组对应保证直线性偏差小于2mm。对接焊口的焊接，应根据管道壁厚采取分层焊接，底层焊接应根据管道壁厚采用ф2.5或3.2mm焊条，上层焊缝采用ф4mm焊条。焊接工作由持有项目合格证的焊工施焊，焊缝高度高出母材1-2.5mm。焊后应及时清理焊渣、飞溅，检查焊缝的外观质量，要求焊缝表面无超标缺陷。b.在直管段上直接开三通：应事先做好样板，按样板划线后再开孔，组焊三通前应在开孔的背面，点焊固定一定长度的扁钢，以减少焊接变形造成的管道弯曲。焊缝按角焊缝的要求，焊角边长两边基本相等，焊缝高度等于管壁厚度。c.法兰盘的组焊：直管插入法兰盘的深度应大于法兰盘厚度的2/3，或以上口留出3-5mm为宜。法兰与直管段的焊接按角焊缝的要求进行焊接，内外口均需满焊，内口焊缝高度不得超过法兰密封面高度。法兰与直管段的组对应考虑螺孔的对中位置，无支管的两端直管用法兰连接，其法兰螺孔方位可以为任意角度，有支管的两段直管用法兰连接，应按两段直管上的支管方位确定公用母线，按公用母线确定法兰螺孔方位。与阀门连接的法兰一般按垂直跨中，确定法兰螺孔方位，为便于阀门开启，需要阀门手轮有一定角度时，应按阀门角度确定法兰螺孔方位。与设备连接的法兰，应在现场定位，然后拆下管段进行法兰焊接。d.管段检验及标记：管段预制完成后，应按测绘单线图进行编号，标记应明显。热镀锌的管段经一次安装符合要求后，拆除进行热镀锌，经热镀锌的管段可能会有弯曲变形，二次安装前也应对弯曲部位用机械方法进行调直后才可安装。2.1.4管道支吊架制作：管道的支架按设计要求的选型进行制作，管道密集的走廊和管道井中的管道支架，按照管道现场测绘时，经与业主、监理和有关施工单位共同商定的管道空间布置断面图，确定综合支架的形式进行制作。管道支架的设置必须满足强度和刚度要求，槽钢门形支架制作应采用45°拼接缝，角钢支架制作的拼缝应使角钢在同一平面上.焊接应双面满焊，角焊缝高度除设计有要求者均不得小于4mm。螺孔必须采用机械加工。支架安装前应涂两道防锈漆，明装管道支架还应涂两度调合漆。2.1.5管道支吊架安装：2.1.5.1支、吊架定位：根据设计图及现场管道测绘图，确定管道系统走向及标高。a、水平管道：首先确定两端点支架的位置和标高，其高度应满足管道坡度要求，然后从两端点拉线，根据管道支架间距要求，确定中间支架的位置。用膨胀螺栓固定支架，支架紧固后还应再次拉线，检查各支架与管道相接平面是否相符，如不相符合应调整支架，确保支架与管道相接点在同一直线上。钢制管道支架的最大间距公称直径(mm)1520253240507080100125150200250300支架的最大间距(m)保温管1.5222.533444.556788.5不保温管2.533.544.55666.5789.51112b、垂直管道：首先确定最上端管道支架的位置，然后用吊线法确定立管垂直中心位置，支架的高低位置，按层高≤3m每层一个管卡，管卡距底面1.4米；层高3-5m也设一个管卡，高度距地面1.8m；层高大于5mc、管卡型式：小口径管道可采用标准管卡，用膨胀螺丝固定；大口径管道采用型钢与预埋板固定，再用U型管卡与型钢固定。2.1.5.2支吊架安装要求：a、固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响建筑结构的安全，固定在土建钢构件上的支架应事先与土建监理商定连接方案后施工，固定在土建砼梁上的支、吊架，其下面的螺栓必须在梁高的1/3以上。b、垂直管道支架，每隔3-5层应设承重支架，水平管道应在起始处及每15m水平管段应设一组防晃支架。c、冷、热水等有热伸长的管道支架应按设计要求的位置，配置固定支架、滑动支架、导向支架，其安装位置应从支架中心向膨胀相反方向偏移1/2膨胀计算值，或按设计要求尺寸定位。无热膨胀的吊架垂直安装，有热膨胀的，其吊杆应向膨胀相反方向偏斜1/2膨胀计算值。①支吊架的安装应牢固、平整，与管道接触部位应垫非金属软垫，如橡胶板或石棉橡胶板制成的垫片。②管道上重量较大的阀门等附件及与设备进出口相接处的阀门等管道附件应单独设支架。③管道穿墙及水平管道上返或下返的弯管处应加设管道支架。2.1.6干管安装：干管安装通常自系统总管起点开始，总管进出口端头应预先加设临时接口，以备试压时用。安装前应对已预制的管道确认其防腐工作已完成后，按照管道测绘图，将预制管段运到安装地点，按编号依次排开，水平干管逐段吊到已安装好的管道支架上，同时组装管段接口，应确保管段接口顺直，分支管甩口方位及变径管位置正确。与垂直干管相接的水平管返上或返下的弯头管口中心应与楼板预埋套管同心。安装在竖井内的垂直干管，可自下而上逐段连接，应保证在各楼层甩出的支管方位正确，标高尺寸符合要求。在竖井内安装的立管，应按设计要求，预先安放以后封堵井道内层间楼板时所需的穿楼板套管。2.1.6.1干管安装，在满足最小坡度要求的前提下,应做到横平竖直,管道接口顺直无明显弯曲。2.1.6.2螺纹连接的管口，在螺纹上紧后，外露螺纹2-3扣，甩口的方位及标高符合设计要求，螺纹处应清理干净并涂防锈漆二度。2.1.6.3法兰连接的管口，应使相接的两片法兰的管口和螺栓孔对中，两法兰平行，密封填料采用不锈钢缠绕金属垫片，其摆放位置应居管口中心。连接螺丝应朝向一致对称均匀把紧，把紧后的螺栓的螺纹突出螺母2-3扣。2.1.6.4管道安装中心应与梁、柱和楼板保持一定距离，其最小距离应符合下表要求。管道安装中心与梁、柱、楼板的最小距离管道公称直径253240507080100125150200最小距离（mm）4040506070801001251502002.1.7水平支管安装：2.1.7.1水平管道各类接口连接形式的管口连接方法和要求与前述立管接口相同。2.1.7.2采用焊接式法兰连接的水平管，法兰间距不宜大于20m。2.1.7.3水平管道安装应有≮2‰的坡度，且坡向排水口。管网中有低凹处应设排水设施。2.1.7.4管道穿越建筑物的变形缝时，应设柔性补2.1.7.5管道与金属管道支架相接触部位应加垫柔性非金属垫或非金属套管，冷热水管道与支架之间应垫绝热垫，其厚度不小于保温层的厚度，宽度应大于支吊架支撑面的宽度。2.1.7.6管网安装中断时，应将管道的敞口封闭。2.1.7.7明装管道的安装允许偏差应符合下表要求（暗装管道的位置应正确，其他无明显偏差）：检查项目允许偏差（mm）检查方法坐标室外25按系统检查管道的起点、终点、分支点和转向点之间的直管段。采用水准仪，连通管、拉线和尺检室内15埋地60标高室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤100mm2L‰最大40靠尺、拉线、尺检DN＞100mm3L‰最大60立管垂直度5L‰最大20吊线+尺检成排管道间距15尺检成排阀门中心高度3尺检注L—管道的有效长度mm2.1.8管道阀门及附件安装：2.1.8.1管网上安装的各类截止阀、碟阀、止回阀、过滤器、二通阀、平衡阀、排气阀等管道附件，应严格按设计选定的类型、规格，安装在设计图规定的部位，且应保证安装方向与水流方向相符。阀门安装前应进行水压试验，试验应从每批（同牌号、同型号、同规格）中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的阀门应逐个做强度和严密性试验`。试验压力不小于设计选用的阀门的公称压力。2.1.8.2电动控制的阀门在安装前应进行单独调试确认其开启、关闭动作准确无误方可安装。2.1.8.3补偿器的补偿量和安装位置必须符合设计及产品技术文件的规定，并应按设计计算的补偿量进行预拉伸（压缩），装有补偿器的管道应设固定支架，其结构形式和安装位置应符合设计要求，并应在补偿器的预拉伸（压缩）前固定，导向支架的设置应符合产品技术文件的规定。2.1.9系统试压和管道冲洗：2.1.9.1系统试压前的准备工作：a、接通试压水泵临时管道，并将试压装置（试压泵、压力表、控制阀等）与试压管道接通。试压用压力表精度等级不低于1.5级，两块压力表应分设在试压系统中最高和最底处。试压管道最高点应设排气阀，最低点设排放阀。b、对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件采取隔离措施。设备：接口法兰处加盲板封堵。减压阀、电磁阀、孔板等拆除后，用与阀门等长的法兰短管重新连通管道系统。仪表：拆除仪表后，封堵仪表管接头。c、封堵试压管段起点和终点的管口，确保被封堵的接口，足以承受管道内压产生的推力。2.1.9.2管道试压：a、试验压力的确定：冷热水及冷却水系统的试验压力，当工作压力≤1.0MPa时为1.5倍工作压力，但最低不小于0.6Mpa；当工作压力＞1.0MPa时，为工作压力加0.5MPa。管道强度试验：采用分区分层试验与系统试验相结合的方法。①分区分层试验：分区分层试压，在试验压力下稳压10min压力不得下降，再将压力降至工作压力，在60min内压力不得下降，外观检查无渗漏，管道无变形为合格。②系统试压：连通各分区管道并与系统主干管全部连通，然后对整个系统的管道进行系统试压，试验压力以最低点的压力为准（但最低点的压力不得超过管道及附件的最大压力）升压至试验压力后稳压10min压力降不大于0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，稳压24h，外观检查管道无变形无渗漏为合格。管道试压完成后应及时给管道放水，以防冻裂管道。2.1.9.3管道冲洗：a、管网系统全部完成水压强度试验和严密性试验以后才可以进行管道冲洗工作。管网冲洗应基本满足管网运行时管内流速和流量的要求，可在管网系统供回水离心水泵单机试运转时进行此项工作。b、管道冲洗应分段进行，冲洗前应将被冲洗管道末端与排水系统连接。c、管道冲洗方向应与管网设计水流方向一致，冲洗应连续进行。在冲洗过程中，对管道转弯及易聚集污物的死角处，应用木榔头敲打管道，排净管内污物，当出口处的水色与进口处的水色相同时，冲洗为合格。d、管道冲洗合格后应将管中水排净。2.1.9.4管道复位：为满足管道试压要求，对管网中不能参加试压的设备、仪表、阀门及管件等采取拆除或隔离措施，在管道试压、冲洗完成后应进行复位。a、对拆除的阀门、管件复位，应确保连接法兰对中，填料垫居中，螺栓均匀对称把紧必须到位。b、拆除起隔断作用的盲板，不能有疏漏，其法兰接口复位，应确保其同心度不变。填料垫片安放居中，螺栓均匀把紧到位。2.2管道保温：2.2.1保温施工前应确认其系统管路已试压冲洗完毕，系统管路中各类仪表等附件已安装无误，非镀锌钢管其外表面已经两度防锈漆防腐完成。2.2.2管道在保温前应将其表面尘土擦干净，如有油污应用丙酮清洗干净。2.2.3采用橡塑管壳制品进行保温，应先向纵向接口处及管道外表面涂刷配套的胶水，待胶水稍干（2-3分钟）再敷设在管道上，敷设保温管壳时应保证纵向接头平齐无错口，接缝粘合后，管壳与管道应贴紧，接缝应在管中心向下45°左右。第二节管壳敷设方法同前，但应使前后两节管壳纵向接缝对称错开，且前后两节管壳的接口之间也要涂刷胶水粘接。管壳的纵向接口和横向接口均应紧密粘结在一起，中间不得有缝隙，纵向和横向接口粘合后，其外表接缝还应用配套的胶带封闭。2.2.4大口径管道保温，可能无管壳制品，可用厚度符合要求的橡塑平板在现场下料制作。下料展开长度应有2-3mm余量，必要时可先下一块料，经试敷无误，方可批量下料，下料时要确保长度偏差和对角线偏差小于2mm，且下料切口光整平齐。2.2.5管道保温层的保护层的施工：本工程室外保温管道我公司拟采用δ=0.4mm不锈钢板制作保护层管壳。管壳的连接方式为搭接自攻螺丝或抽芯铆钉固定。2.2.5.1保护层管壳预制：根据管道系统的各管段直管及各类管件的规格、外形和保温后管径的尺寸，统计各种规格直管的数量和各种规格管件的数量，然后计算各直管的展开长度，直管段按计算的展开长度加搭接裕量进行下料，管壳纵向接缝搭接和两管段相接搭搭量均为40mm，两管段搭接，外管头部应压鼓（如下图）。金属保护层横向搭接示意图各种管件应按保温后的外径，分别制作其管壳样板，弯头应采用多瓣式虾米腰应由两个端节和多个中节组成，中节的多少要从美观的角度考虑，每片弯头顺水流端也同直管一样，压鼓挡水。三通、大小头等管壳必须先做样板，样板敷在保温体上，相符相贴后，才可按此样板进行保温壳的下料。三通、大小头等管件与直管段相接也应按照直管要求进行压鼓。法兰、阀门、测点等形状不同的特殊部位，应根据现场实际情况，制作专用的可拆卸罩壳，其可拆卸部件两侧必须留出空隙，以便连接螺丝拆装不损伤保温层，然后再以相同的保温材料填平补齐。2.2.6金属保护层安装：2.2.6.1金属保护层，压鼓搭接连接：直管纵向搭接缝和相接两管横向搭接，搭缝宽度以35～40mm为宜，搭接方向应顺水流方向，搭接口采用自攻螺丝或抽芯螺丝连接固定，螺丝间距100～200mm，施工时螺孔只可用手电钻钻孔不可用冲孔方法。使用自攻螺丝时钻孔直径为螺丝直径的0.8倍，使用抽芯螺丝时，钻孔直径为抽芯螺丝直径的1.2倍。2.2.6.2垂直管道的保护壳，应自下而上安装，起鼓端在下方，水平管壳安装应从坡度最低点向高处顺序安装，搭接顺水流方向，考虑到金属管壳的热胀冷缩，管壳相接的环向接口，每隔5-6m，设一个活动搭接形式的环向接口。2.2.6.3水平管道的保温层，金属保护壳的轴向接缝应设置在管中心水平上下各45°的范围内，且缝口朝下。各节管壳的轴向接缝应在同一直线上，并与管道轴线保持平行最好设在较隐蔽的方位，以增强美感。2.2.6.4保温层管壳安装时应用专用柔性扎紧器（自制）将管壳均匀紧固在保温层上，每节管壳搭接宽度一致，且管壳端头无错口，无脱壳和凹凸不平现象，接口平整、固定牢固、外表美观。第四章风管安装施工工艺1、风系统的施工流程：施工准备施工准备风管测绘风管测绘孔孔洞预留支吊架制作风管预制支吊架制作风管预制预制风管检验支吊架安装预制风管检验支吊架安装风管安装风管安装风管附件安装风管附件安装风机安装风机安装风口安装风口安装风机单机试运转风机单机试运转系统调试系统调试2、原材料的检验2.1所用的钢材必须有质保书，无外观缺陷，查验其材料厚度或直径尺寸，应在允许的偏差范围以内。2.2风管附件必须有出厂合格证，防火阀还应有试验报告，所有附件外表光洁无缺陷，转动部件灵活，关闭严密。2.3风管柔性接头及法兰密封填料应为不燃或难燃B1级，且对人体无害。3、孔洞预留及预埋件埋设3.1根据设计图纸，结合现场实际，对穿墙和穿楼板的风管应在土建施工时配合土建准确预埋穿墙或楼板的套管。套管内壁应保证与内穿风管外壁之间留有40-50mm的间隙，套管长度与墙厚相同。3.2重量较大的风管采用支架安装时，应在楼板或梁上预埋厚度不小于8mm的钢板。3.3预埋套管和预埋钢板的定位必须准确牢固，在浇捣砼时应有专人监护，以避免预埋件偏移。4、风管测绘4.1土建主体完成，允许进入施工后，应根据设计图纸，结合现场的实际标高情况，逐层进行风管布置的测绘。4.2绘制风管系统的单线图根据设计图纸，结合现场预留孔洞的位置和实际测绘情况，绘出系统风管及其附件组合单线图，对风管上三通，弯头及风阀、风口等附件的位置及相对标高尺寸要控制准确并标注清楚。该单线图将作为风管分节的依据和现场安装的依据。5、风管支吊架制作安装5.1支吊架的制作，单一风管的支吊架应按设计选定的支吊架的标准图进行加工制作，在多种管道密集的走廊上空设置支架应与业主和监理及有关施工单位，共同协商统一制作综合支架。综合支吊架的制作应能满足风管、钢管及电缆桥架等设施的综合布置要求和支吊架本身刚度和强度要求。型钢支架的焊接应进行双面焊，螺孔采用机械钻孔，支吊架完成后应涂二度防锈漆和二度调合漆。5.2支吊架安装5.2.1支吊架定位根据现场测绘的风管单线图，风管的坐标位置和标高确定支吊架的位置；水平风管应先确定头尾两个支架的位置，然后用拉线方法确定中间各支架的位置，垂直安装的风管支架宜采用吊线方法确定各支架的位置。支吊架的位置应避开风管法兰、风口、风阀以及检查口等，其间距应大于200mm风管支、吊架间距圆风管直径或矩形风管长边尺寸（mm）水平风管支吊架间距（m）垂直风管支架间距（m）最少支架数铁皮风管铁皮风管<400≤22.42400-1000≤22.421000-1500≤1.52.421500-2000≤1.02.425.2.2支、吊架安装固定在结构上的支吊架不可影响结构的安全，固定在砼梁上的螺栓应在梁的中心线以上；在多孔砖上固定支架应采用对穿螺栓固定，固定在预埋板上的支架应进行双面满焊。支架固定后应保证支架与风管接触的杆件上表面纵横水平。固定支架的螺栓，露出部分的螺栓用防锈漆进行防腐。5.2.3支、吊架可安装在墙、柱、梁板等比较坚固的建筑结构上，一般采用预埋构件和膨胀螺栓进行固定，在砖墙上固定支架时也采用打洞直埋的方法；支、吊架形式示意图如下：6、金属风管预制6.1下料：根据现场测绘的风管单线图，分节对各管段进行展开计算，并留出咬口余量。按照展开尺寸进行下料，若风管尺寸大，单张钢板板面不够大时应先拼接后下料，下料时应控制好几何尺寸，边长偏差＜2mm，对角线偏差＜3mm。下料切割应采用切板机下料，切板机的定尺档铁应经常核验，以免下料尺寸偏差过大。6.2咬口矩形风管闭合口，应在四角位置，采用联合角咬口机加工，咬口前应根据板厚先进行试咬和修正，确认咬口的尺寸和形状无误方可进行批量咬口。6.3拆边拆边应尽量采用液压拆边机，也可用手动拆边机，拆边前应根据展开尺寸，在钢板上划出折点线，严格按拆点线进行折边。6.4打口咬口插接应到位、无倾斜，先打紧头、中、尾三个点，然后用硬木打板，自一头顺序打紧接口，打口时底面用槽钢垫实，打口应平整，最后将直立边翻倒打平，咬口接缝应紧密平整，宽度一致，风管无明显扭曲和翘角，表面平整凹凸不大于10mm，边长偏差应小于2mm。7、风管法兰制作矩形风管的法兰边长尺寸应严格控制，法兰平面度偏差应小于1mm，对接焊缝错边量应小于0.5mm，对接口应两面焊，平面焊缝焊后磨平，法兰边长偏差＜1mm，对角线偏差＜2mm，同一规格的法兰应具有互换性，其螺孔中心偏差应＜1mm。风管与法兰套装，应留出不少于6mm翻边余量，确保法兰与风管母线垂直，风管与法兰采用铆钉连接，铆钉必须打紧，确保法兰与风管紧密贴实，法兰口处的翻边应平整，四角无孔洞；风管两端法兰平行且与风管母线垂直。风管及法兰制作尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法矩形风管大边≤300mm0-1尺检＞300mm0-2矩形法兰边长+20尺检矩形法兰对角线之差2尺检法兰平整度1在平台上用塞尺插检法兰对接缝错边量0.5在平台上用塞尺插检矩形风管大边长度＞630mm，保温风管大边长＞800mm，管段长度＞1250mm或低压风管单边面积＞1.2m²，中高压风管＞1m²8、金属风管的安装8.1分段组装：根据现场测绘的单线图，对各系统风管进行分段在地面组装，分段的原则应考虑在吊装时不会造成组合管段的变形和错位，还应考虑便于吊装就位。在风管组装前应认真检查法兰接口和三通咬口接缝是否严密，必要时应进行修整和填加密封胶。法兰连接时应保证密封填料接头无缝隙，摆放位置适中。紧固螺栓前应保证两管段对中符合要求，紧固螺栓应对角均匀把紧，确保连接管段平直无扭曲。风管在穿越建筑物伸缩缝的部位，必须加设伸缩节。8.2风管系统安装：将地面分段组装好的管段，按单线图逐一吊装就位，吊装索具下部应有托架，吊索采用柔性索具，以免损伤风管，吊点的设置应保证不因吊装而使风管变形。风管法兰的连接螺丝方向应一致，螺丝露出2－3扣，水平安装的风管，水平偏差＜3mm，总偏差＜10mm，垂直安装的风管，其垂直度偏差＜2/1000。8.3风管干管安装完成后应做漏光检验，检查方法是在风管内设置不小于100w低压移动照明灯，沿风管长度方向移动，发现漏光点立即做好标记，直到全系统检查完毕，每10m风管漏光点少于2点为合格，对查出的漏光点应进行修补，点式漏光以密封胶封堵，链式漏光点应拆下修补。漏光检验宜在夜晚进行。9、风管附件的安装风管附件安装前应认真进行检查；外观无损伤，法兰及螺孔与相对应的风管法兰相匹配，活动部件转动灵活到位。9.1内外弧型矩形弯管制作：矩形弯管通常做法为内外弧型，即内弧和外弧为同心弧形弯管，曲率半径为一个平面边长，圆弧应均匀。矩形弯管平面边长大于500mm，且内弧半径与弯管平面边长之比小于或等于0.25时，弯管内应设置导流板，导流板弧度与弯管弧度相同，迎风边缘应光滑，片数和位置应符合下表要求：弯管平面边长（mm）导流片数导流片位置ABC500＜a≤10001a/3————1000＜a≤15002a/4a/2——a＞15003a/8a/3a/2注：a——弯管平面边长A、B、C分别为自内弧端起第一、第二、第三片导流片。9.2圆形弯管可采用立咬口，弯管的弯曲角度偏差应小于3°，弯管的曲率半径（以中心线计）和最小分节数应符合下表要求：弯管直径D（mm）曲率半径R（mm）弯管角度和最小节数90°60°45°30°中节端节中节端节中节端节中节端节80＜D≤220≥1.5D221212——2220＜D≤4501～1.5D322212——2450＜D≤8001～1.5D42221212800＜D≤1400D523222121400＜D≤2000D825222229.3异径管制作：偏心异径管为单面变径时，其单面变径夹角宜小于30°如图a，双面变径时的夹角宜小于60°如图b。单面变径与双面变径夹角9.4圆形三通、四通制作：圆形三通和四通其支管与总管夹角宜为15°～60°制作偏差应小于3°。承插式三通管段长度宜为2倍支管直径加100mm，支管长度不应小于200mm，止口长度宜为50mm。9.5三通支管与主风管的连接，在迎风面应有30°的斜面或R=150mm的弧面，连接方式如下：9.5.1S形咬接方式按图a制作，连接四角处应作密封处理。9.5.29.5.3支风管与主风管连接方式9.6防火阀的安装：防火阀的安装方向应使易熔件迎气流方向，为防止易熔件受损伤，应在最后安装。防火阀的安装应单独设立支架，系统穿越防火墙和沉降缝时，应分别在两侧安装防火阀。垂直风管与水平风管相交处的水平风管应装设防火阀；进入重要场所风管入口处应设防火阀。防火阀安装完毕，应进行动作试验，其阀板动作准确、灵活，与消控中心联动控制准确无误。9.7止回阀安装：止回阀应安装在风机出口处，开启方向与气流方向一致。水平安装的止回阀应有可靠的平衡调节机构。9.8排烟阀及手控装置的安装位置，应按设计要求安装。其预埋套管不能有死弯或瘪陷。排烟阀安装完毕应做动作试验，手动、电动操作灵敏、可靠，阀板关闭动作准确、严密。除尘系统吸入管段的调节阀，应安装在垂直管段上。防火分区隔墙两侧的防火阀，距墙表面距离不宜大于200mm。9.9风口安装：风口安装位置应符合设计要求，风口与风管接口连接牢固严密，与饰面贴紧，平整无变形。同一室内相同的风口安装一致，排列整齐，明装无吊顶的风口安装位置偏差应小于10mm，水平安装的风口水平度偏差应小于3/1000，垂直安装的风口垂直度应小于2/1000。风口调节装置转动灵活、可靠，定位后无明显自由松动。正压送风口宜安装在墙面的下部，其底标高距地坪300mm～400mm。防烟楼梯间送风竖井每隔2-3层设一个送风口，前室送风竖井每层设一个送风口。排烟风口应设置在顶棚上或靠近顶棚的墙面上，设在顶棚上的排烟口，距可燃物的距离应大于一米，设在墙面上的排烟口，其顶标高距平顶距离100mm～150mm。排烟风口平时应处于关闭状态，上面设有手动和自动开启装置。安装在风管系统的进、回风口，与风管连接可靠，与平顶贴合紧密，排列整齐，高度一致。安装在墙上的风口，应安装在预先预埋好的安装框内，固定螺丝应位于风口内侧，螺丝中心距离应小于200mm，风口安装横平竖直，排列整齐。设置在室外墙上的送、排风口，应安装有防雨、防虫鸟侵入的措施。送回风口安装完毕，均应作动作试验，确认手动和自动操作灵敏，阀板动作到位，且与联动要求保持一致。9.10柔性短管的安装松紧适宜，长度以150mm～250mm为宜，不准用柔性短管代替异径管。柔性管接缝应严密、牢固，连接时不得扭曲，穿越沉降缝时长度可适当加长。防排烟系统的柔性短管必须是不燃材料制成的。9.11消声器安装：消声器安装应设置专用支吊架，安装方向必须正确，与风管或管件的连接法兰对中，接口严密。第五章设备安装施工工艺1、基础检查验收：设备安装前应协同监理及业主有关人员对土建施工的设备基础进行交接验收，检查的重点为基础的外部形态及相关尺寸，具体要求见下表：混凝土设备基础尺寸允许偏差及检查方法检查项目允许偏差（mm）检查方法坐标位置20尺检标高0-18水准仪或拉线加尺检平面外形尺寸±18尺检凸台上平面尺寸0-18尺检凹穴尺寸+18尺检平面水平度每米5水平尺全长8水准仪或接线加尺检垂直度每米4吊线加尺检全长8吊线加尺检预埋地脚螺栓顶部标高+18水准仪或接线加尺检中心距±2尺检预埋地脚螺栓孔中心线8尺检孔深+18尺检孔垂直度8吊线加尺检预埋活动地脚螺栓锚板标高+18水准仪或拉线加尺检中心线5尺检带槽锚板平整度5靠尺检带螺纹孔锚板平整度2靠尺检基础检查发现较大问题，如地脚螺栓孔中心的偏移及孔深不足等，应要求土建修整。2、基础放线：设备基础经交接验收后，应按照设备布置和设备基础图进行放线，基础放线系在土建自检时放线的基础上，核对设备纵横中心线与设计图纸的纵横轴线是否相符，若偏差不大，应将土建所放的纵横中心线重新弹出墨线并修正为相互垂直的中心线，再按设备基础图划出地脚螺栓纵横中心线，此时应进一步检查地脚螺栓预留孔的中心是否偏移，若孔中心偏移不能保证地脚螺栓在孔中心位置的垂直度，必须修正地脚螺栓预留孔。3、设备开箱检查验收：设备开箱检查应在监理和业主代表到场的情况下，按下列项目进行检查并做好检查记录：3.1设备箱号、箱数及包装情况；3.2设备的名称、规格、型号；3.3查装箱清单并按清单逐一清点，含专用工具及做外观检查；3.4设备技术文件，资料名称及份数；3.5对查出的问题如缺件、损件、表面缺陷及锈蚀等问题一一列表；3.6设备开箱检验合格后，应进行妥善保管，不得使其变形，损坏锈蚀、错乱或丢失。4、设备就位初平：4.1设备的水平和垂直运输：设备从仓库或临时存放场地运至安装地点，采用卷扬机牵引水平滚拖，或者用叉车搬运。安装在地下室或室内其它楼层内的较大设备应事先与土建协商好预留吊装孔，用卷扬机和人字桅杆吊装就位，装在屋顶的较大设备，采用吊车吊装就位。吊装位置狭窄，起吊高度高、设备重量重或吊装难度大的设备，在吊装就位前应编制单项施工方案或施工技术措施。4.2设备吊装就位：设备运抵安装现场后，应对设备本体的纵横中心线进行测量和标识，设备就位前按设备技术文件要求，预先将垫铁摆放到设备基础上，设备无要求时，按每个地脚螺丝处设置一组垫铁。垫铁与基础接触面应事先进行处理，要求垫铁摆上后其纵向横向均基本水平，且垫铁与基础表面接触面积不小于70%。设备运搬和吊装时，吊索应捆扎牢固，主要承力点应高于设备重心，对具有公共底座机组的吊运，其受力点不得使机组底座产生扭曲和其它变形，吊索与设备接触部位应垫木板或其它柔性衬垫，以防吊索卡断或设备机体附件受损，影响吊装的设备管路，仪表应做临时拆除并封堵。4.3设备吊装就位时，应看准设备上纵横中心线的标记并将其与基础纵横中心线对正，设备中心位置调整好以后，应对设备的纵向和横向水平进行初平，初步将设备的水平度大体上调整到接近要求的程度，调整方法就是调整各组垫铁的高低，在初调设备水平度的过程中，可能会使设备的纵横中心位置发生变化，故设备的初平过程应兼顾其中心位置和纵横水平，应使二者均能达到接近要求的程度。4.4设备就位后，应将地脚螺丝穿到设备底座的螺孔内，带上弹簧垫片、平垫片和螺母，使螺纹露出螺母2-3扣，然后用细石砼对地脚螺丝进行一次灌浆，砼强度等级应较设备基砼高一档，灌浆高度应低于基础面100～150mm，灌浆时应将砼充分捣实并保证地脚螺丝的垂直度。5、设备精平及二次灌浆：设备初平、地脚螺丝一次灌浆完成后，在灌浆砼强度达到75%以上方可进行精平工作。5.1设备精平：本工程的设备多为通用设备，设备精平主要是进一步校正设备的中心位置和纵向、横向水平。设备中心位置的校正，以用撬杆撬动使设备位移，将设备纵横中心与基础纵横中心相吻合，要求偏差应小于3mm，设备的纵横水平应在设备的机械加工面上，用精度为0.02‰的水平仪进行测量。水平的调整由调整垫铁的厚度来实现，每组垫铁的数量不宜超过三块，设备的纵横向水平度偏差控制在0.2‰以内。设备在精平过程中必须把紧地脚步螺丝，但绝不可用松紧螺丝的方法来满足设备水平度的需要，必须保证地脚螺丝松紧一致，否则还需调整垫铁厚度或调整垫铁本身的水平度，确认设备的水平度符合要求后应对每组垫铁进行点焊固定。5.2设备二次灌浆：设备精平完毕，用细石砼对地脚螺丝孔及设备底座与设备基础表面的空隙处，进行二次灌浆，以进一步稳固设备与基础连接，二次灌浆完成后应用水泥砂浆对设备基础外露表面进行抹面，以求美观。6、风机的安装6.1通风机的开箱检查6.1.1根据设备装箱单，检查叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸，进风口、出风口的位置等是否符合设计要求；6.1.2叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定；6.1.3进、出风口应有盖板严密遮盖；6.1.4检查各切削加工面、机壳的防锈情况和转子是否变形、破损；6.1.5风机各部位不应有凹陷、锈蚀和其它影响工作效率的缺陷，叶轮和吸气短管间隙应符合设备技术文件的规定；6.1.6检查风机叶轮是否平衡，可用手推动叶轮，反复多次，每次转动中止时，不停止在原来位置上，即为合格；6.2安装技术要求：6.2.1整体安装的风机、搬运吊装的绳索不得捆缚在转子、机壳或轴承盖的吊环上，应捆缚在风机的机座上；6.2.2风机的进、出气管及阀件、调节装置等应有单独的支撑，不能承载于机壳上；6.2.3有防振要求时，风机底座应按设计要求放置减震装置，减振器与基础和风机紧密连接，并受力均匀；吊装式吊装式风机第六章系统调试1、调试准备工作通风空调系统调试前必须做好以准备工作，以保证调试工作能按时、按质顺利完成。1.1熟悉图纸及有关资料：要求参加空调系统调试主要人员首先要熟悉整个空调系统的全部设计资料，包括图纸设计说明书、全部深化设计图纸、设计变更指令、工程备忘录等，充分了解设计意图，了解各项设计参数、系统全貌及空调设备的性能与使用方法，特别要注意调节装置及检测仪表所在位置及自控原理，有必要的话，要安排技术负责人向调试人员培训各个系统及各种设备、装置的使用和注意事项。1.2系统检查：1.2.1对照设计图纸，对空调系统的风管、水管、设备、动力电源、控制系统进行检查，对管线、设备进行标识，重要部位如总阀门、设备等安装位置应在图纸上标识清楚。1.2.2检查中发现的问题作好记录，安排班组马上进行整改，影响系统调试的技术问题要马上研究解决。1.2.3电气系统的电缆、电线绝缘值检查，应满足规范要求。1.3准备调试仪器、工具及检测和运行前准备工作：1.3.1调试前必须充分准备好所需的仪器（表）和必备工具及对它们进行检测和校正；1.3.2检查缺陷明细表中所列的毛病是否已经改正，电源、水源、冷热源等方面是否已准备就绪，所配套系统应可投入运行。1.4空调设备及附属设备及附属设备场地土建应已完工并清扫干净。1.5组织调试人员讨论、分析调试过程可能出现的问题，如何解决做到防患于未然，及时处理意外的发生。1.6做好消防安全工作，以防意外发生，并对所有调试人员进行调试前的安全和调试次序交底。1.7调试测量仪器设备计划（见下表）：调试设备仪器表序号名称规格单位数量1温度计0～100支32干、湿球温度计支23温、湿度数字表支24红外线温度仪台15叶轮风速仪中速台16点接触式测温仪数字显示台17噪音计只18兆欧表只29钳形电流表只110振动表只111手电筒把512应急灯把413人字梯五档把414卷尺5米把52、空调系统电气设备及其主回路的检查与测试空调设备试运转之前，必须对每一台参与调试的设备（如：风机、空调水泵等）的主回路及控制回路进行认真细致检查，确保其各项性能指标（绝缘、相序、电压、容量、标识等）符合有关的调试要求，达到接线正确、供电可靠、控制灵敏，方可进行设备试运转。该具体过程由方武均负责执行。3、空调系统的清扫3.1水泵机组区域必须清理干净，为试运转创造良好的卫生环境。3.2空调机房打扫空调设备和及吹扫送回风管内的灰尘，特别是变风量机组的过滤网。同时组织人员将空调房间打扫干净，处于工艺投产状态。4、空调设备及附属设备试运转4.1准备工作：4.1.1变风量风机、风机盘管的外观检查：4.1.2核对风机、电动机的型号、规格等是否与设计或设备供应商提供的参数相符。4.1.3检查风机进出口柔性接管（如帆布短管）是否严密，松紧度是否适合。4.1.4检查轴承处是否有足够的润滑油，加注润滑油的种类和数量应符合设备技术文件的规定。4.1.5风机内外清洁干净、无积尘现象。4.1.6风机调节阀门应灵活，装置可靠。4.2风管系统的检查：4.2.1主干管、支干管、支管上的风量调节阀或防火调节阀全开。4.2.2空调风管应完整无漏风现象，排风风管应密封良好。4.3风机的启动与运转4.3.1风机初次启动应经一次启动立即停止运转，检查叶轮与机壳有无摩擦和不正常的声音。风机的旋转方向应与机壳上箭头所示的方向一致，确认无误后方可试运转，启动时，应采用钳形电流测量电动机的启动电流，待风机正常运转后再测量电动机的运转电流，若运转电流值超过电动机额定电流时，应将总风量防火调节阀逐渐关小，直至达到额定电流值为止。4.3.2在风机运转过程中如发现不正常现象时，应立即停车检查，消除故障后再运转，风机连续运转时间不能少于两个小时。4.3.3风机试运转应记录下列数值，并认真填写试运转报告。4.3.3.1风机的电动机启动电流和运转电源。4.3.3.2风机的轴承温度。4.3.3.3风机试运转中产生的异常现象。4.3.3.4风机转速。5、空调水系统试运转5.1在进行水泵的试运转之前，必须进行管道的清洗工作，以免铁锈、焊渣及杂物沉积在管道内，对水泵运转造成破坏及堵塞在热泵机组或风机盘管设备的铜管内甚至破坏铜管。先在水泵不运转情况下进行清洗。清洗前必须先关掉热泵机组、新风机、风机盘管、水泵等空调系统的设备的供、回水阀门，并保证所有排污阀均处于关闭状态，机房其他阀门全部开启，由膨胀水箱处向空调系统充水，整个大楼管道充满过程估计用2～3小时。在充水过程中应派人员加紧对管道系统进行检查，以避免系统漏水而造成的严重后果。待大楼系统充满水后，关闭充水阀，打开立管所有的排污阀进行排水、排污，待排污阀基本无水流出之后，可关闭阀门，然后将通往水泵、热泵机组过滤器和风机盘管过滤器全部拆开，将滤网抽出，倒掉杂物，并清洁干净，重新安装好，再打开膨胀水箱充水阀门充水，重复上述步骤，反复冲洗2～3次，直至放出的水清洁、干净为止。5.2水泵的试运转（冷却、冷冻泵基本上相同）5.2.1准备工作（由水泵厂家在现场指导检查）；5.2.1.1水泵和附属系统的部件应安装齐全；5.2.1.2水泵各螺丝紧固连接部位不能松动；5.2.1.3叶轮应轻便灵活、正常，不得有卡碰等异常现象；5.2.1.4轴承应加注润滑油脂，所用的润滑油脂规格、数量应符合设备技术文件的规定；5.2.1.5水泵与附属管路系统阀门的启闭状态，经检查和调整后应符合设计要求；5.2.1.6水泵运转前应将入口阀门全开，出口阀门全闭，待水泵启动后再将出口阀门打开；5.2.2水泵的运转：水泵启动应经一次启动立即停止运转，检查叶轮与泵壳有无摩擦和其它不正常声音，并观察水泵的旋转方向是否正确。水泵启动时，应用钳形电流表测量电动机的启动电流，待水泵正常运转后再测量电动机的运转电流，并注意与启动柜上的电流表对数进行对比，，调节水泵出口蝶阀开度，保证电动机的运转功率或电流不超过额定范围。水泵在运转过程中应经常用金属棒或螺丝刀置于轴承外壳上，仔细倾听轴承内有无杂声，以判断轴承运转状态。用接触式测温仪测量轴承温度，轴承温度应不超过700C，填料温度正常，基本无渗漏现象，用振动仪测水泵的径间振动应符合有关技术文件要求，即振幅≤0.08mm（电机转速为1450r/min），读取水泵进出口压力显示值，在额定流量情况下应与水泵扬程相符，若不再额定流量下运行，应对照水泵运行曲线，复核水泵扬程。水泵运转正常后可进行不少于2h的连续运转，若无发现问题，即水泵单机试运转合格，填写《设备机组试车试运转记录》，若运转中出现异常，应立即停车，找出原因，排除故障，继续试运转。5.3水泵运转中出现的主要故障和原因：5.3.1水泵不吸水、压力表指针剧烈跳动原因：5.3.1.1冷却塔补水不足，进水总管积有空气，或回水管上的止回阀没有打开或开度不足，造成水泵入口的水量不够；5.3.1.2管路的排气阀或压力表漏气；5.3.1.3水泵入口管路的阻力太大，造成水泵入口负压太大，超过水泵的吸程；5.3.2水泵出口有显示压力，但压力异常超高或明显偏低原因：5.3.2.1出水管路阻力过大或管路、止回阀堵塞；5.3.2.2电动机的旋转方向反向；5.3.2.3水泵的叶轮淤塞；5.3.2.4水泵转数不够；5.3.3水泵消耗的功率过大原因：5.3.3.1填料压盖太紧，填料层发热；5.3.3.2叶轮与密封环磨损；5.3.3.3管路阻力比设计小，水泵流量过大；5.3.4水泵产生的声音异常，水泵不上水原因：5.3.4.1吸水高度过高；5.3.4.2在吸水管内有空气渗入；5.3.5水泵振动原因：5.3.5.1水泵和电动机的轴不同心，连轴节没有调整好；5.3.5.2弹簧减震器选择不合理；5.3.6轴承发热原因：5.3.6.1水泵轴承无润滑油或润滑油过多；5.3.6.2水泵和电动机的轴不同心；5.4热泵机组试运转由于热泵机组为约克产品，其试运转工作由供货商派工程师执行，因此我方只需做好配合工作：5.4.1冷冻管道保温工作已完成，并已交工验收。5.4.2在确定供货商来现场调试的具体日子前1～2天，征得供商同意后，将离心机、风机盘管的进、出水阀门全部打开，管道充水，启动冷冻（却）水泵运转2小时后，停泵清洗Y型过滤器网，反复2～3次，直到检查合格。打开膨胀水箱阀门对冷冻水系统加水，使水充满整个系统。冷却水系统则打开自动补水阀充水，启动水处理系统进行软化，使水充满整个系统。软化后的水质必须抽样送到当地有关检验部门化验，水质应符合国家有关软化水质标准。5.4.3所有空调设备自控调节系统、供电系统均已由电气专业安装，调试完毕，并验收合格。5.5空调自控系统试运转：由于空调水系统的试运转与自控系统有关，因此自控系统的试运转必须同期进行。6、系统风量的测定与调整6.1风量测定的方法、步骤及数据处理：6.1.1测定截面位置和测定截面内测点位置的确定。在用毕托管和微压计测风道内风量时，测定截面位置选得正确与否，将直接影响到测量结果的准确性和可靠性，因此必须慎重选择。测定截面的位置应选择在气流比较均匀稳定的地方，尽可能地远离产生涡流及局部阻力（如各种风门、弯管、三通以及送排风口等）的地方。一般选在局部阻力之后4～5倍管