2011年认识实习报告

三人成列，两人成行——圣阳08-认识实习报告第一部分一、实习目的：通过对山东圣阳电源厂的参观学习，对该公司的发展、电池的内部结构、产品的生产流程、生产安全等获得初步的更加直观的认识，同时，结合化工的专业知识，观察和了解生产线，为进一步学习专业知识打下基础。二、实习时间：2011年7月4日三、实习内容：在山东圣阳电源厂见习的一天中，主要从三个方面进行了学习：【企业概况】、【电池专业知识】、【现场参观工艺流程】。1、企业概况（1）企业体制：山东圣阳电源股份有限公司创建于1991年，国内最早研发、制造铅酸蓄电池的企业之一，是国家高新技术企业，中国铅酸蓄电池行业首家通过出口免验企业，中国首家电源系统定制方案供应商，绿色能源的倡导者。产品门类涵盖铅酸蓄电池和锂电池以及新能源系统集成系列产品。公司立足国内市场，同时积极拓展国际市场，拥有完善的销售和服务网络，先后通过了通讯泰尔认证、新能源金太阳认证及中国人民解放军、铁道部、广电总局、船级社等行业认证和国家电力网络的使用许可，以及UL、CE、VDS、GOST等安全认证。圣阳电源目前是曲阜市出口量第一、全国蓄电池生产销售量第六的公司，年总产值10亿元。（2）产品发展：拥有23项AGM和GEL铅酸蓄电池专利技术，现有5大类15个系列300多种规格产品，是通讯、电力、UPS、EPS、光伏和风力发电储能等领域的主要供应商，产品出口近30个国家和地区。公司与国内外的专业机构、大专院校联合开发、科研合作，产品包括适合于浮充固定用应急备用电源、需要高功率短时间放电UPS电源、循环场合较多的浮充备用电源、以及纯循环用途的四大类9个系列，涵盖大、中、小型百余种不同规格的VRLA电池，获得多项技术专利。主要发展环保节能性胶体蓄电池。（3）品牌建设：eq\o\ac(○,1)“圣阳”：此品牌产品主要为工业电池；eq\o\ac(○,2)“cellinike”:此品牌产品主要为动力电池；(产品品牌为cellinike,主要生产用于电动车、三轮车、滑板等电动产品上的动力电池。其中，DEM用于电动自行车，DM用于滑板车，DE用于电动三轮车。)eq\o\ac(○,3)“ABT”:此品牌产品主要销往至国外，尤其是欧美。（4）市场领域：依靠不断的发展和良好服务，在国内具有稳固的市场地位，广泛应用于通信、铁路、电力、国防、广播影视、可再生能源、UPS、EPS、动力电源等行业，并已经在国家西昌卫星发射基地、铁道部、青藏铁路、西气东输、长江三峡等工程成功应用。产品出口到欧洲、北美、澳洲、亚洲以及中东等地。持续稳定的产品品质和及时有效的服务成为海内外客户选择的重要因素。（5）内部管理：公司采用当今世界一流的生产关键设备和质量管理设备，生产能力达到80万KVAh／年。是第一批获得国家蓄电池生产许可证的企业之一。公司先后通过了ISO9001质量保证体系认证、ISO14001环境保证体系认证、取得了USAUL和欧洲CE认证证书。公司技术中心是山东省政府认定的省级技术中心。（6）战略规划：圣阳电源实业有限公司将始终秉承“重德、看能、凭实绩”的圣阳人才观，瞄准世界高新技术发展趋势，不断增强企业核心竞争能力，努力将圣阳打造成国际强势品牌。（7）企业文化愿景：发展实业，用企业舞台创造价值惠利社会，沉积生存意义使命:竭尽全力，以优势的产品提供永不枯竭的动力，满足客户需求公司精神：以德立身，尽责敬业，团队至上，追求更好发展观：创新创业，精细立业，和谐发展价值观：客户第一、员工第二、股东第三人观：重德看能凭实绩质量方针：创新为源，为顾客设计质量；精益求精，为顾客制造质量；有效控制，为顾客管理质量HSE方针：诚信守法预防为主关注环境节能降耗关爱员工持续改进2、电池专业知识：（1）什么是电池？电池（Batteries）是指一种能量转化与储存的装置，他通过反应将化学能或物理能转化为电能的装置，它由两种不同成分的电化学活性电极分别组成（正负极），两电极浸泡在能提供媒体传导作用的电解质中，当连接在某一外部载体上时，通过转换其内部的化学能来提供电能。（2）电池的发展史：1800年，Voltar（意大利）伏打电极。1836年，Danide（英国）发明丹尼尔电极。1859年，Plante（英国）发明铅酸电池。1860年，法国的雷克兰士(GeorgeLeclanche)还发明了世界广受使用的电池（碳锌电池）的前身。它的负极是锌和汞的合金棒(锌－伏特原型电池的负极，经证明是作为负极材料的最佳金属之一)，而它的正极是以一个多孔的杯子盛装着碾碎的二氧化锰和碳的混合物。1887年，英国人赫勒森发明了最早的干电池。干电池的电解液为糊状，不会溢漏，便于携带，因此获得了广泛应用。1890年ThomasEdison发明可充电的铁镍电池。1896年在美国批量生产干电池。1896年发明D型电池。1899年WaldmarJungner发明镍镉电池。1910年可充电的铁镍电池商业化生产。1911年我国建厂生产干电池和铅酸蓄电池（上海交通部电池厂）。1914年ThomasEdison发明碱性电池。1934年SchlechtandAkermann发明镍镉电池烧结极板。1947年Neumann开发出密封镍镉电池。1949年LewUrry(Energizer)开发出小型碱性电池。1954年GeraldPearson,CalvinFullerandDarylChapin开发出太阳能电池。1956年Energizer.制造第一个9伏电池。1956年我国建设第一个镍镉电池工厂（风云器材厂（755厂））。1960前后UnionCarbide.商业化生产碱性电池，我国开始研究碱性电池（西安庆华厂等三家合作研发）。1970前后出现免维护铅酸电池。1970前后一次锂电池实用化。1976年PhilipsResearch的科学家发明镍氢电池。1980前后开发出稳定的用于镍氢电池的合金。1983年我国开始研究镍氢电池（南开大学）。1987年我国改进镍镉电池工艺，采用发泡镍，电池容量提升40％。1987前我国商业化生产一次锂电池。1989年我国镍氢电池研究列入国家计划。1990前出现角型（口香糖型）电池。1990前后镍氢电池商业化生产。1991年Sony.可充电锂离子电池商业化生产。1992年KarlKordesch,JosefGsellmannandKlausTomantschger取得碱性充电电池专利。1992年BatteryTechnologies,Inc.生产碱性充电电池。1995年我国镍氢电池商业化生产初具规模。1999年可充电锂聚合物电池商业化生产。2000年我国锂离子电池商业化生产。2000后燃料电池，太阳能电池成为全世界瞩目的新能源发展问题的焦点。（3）电池工业的发展方向：我国已成为电池行业最大的生产国和消费国。近年来我国电池应用领域发生了翻天覆地的变化。2005年，电池制造业实现产值910.7亿元，同期第二产业实现总产值86208亿，电制造业在其中占比为1.06%。与2004年相比，2005年电池制造业的发展情况不错。销售利润率4.66%，资产报酬率5.37%，保持在一个较为正常的水平。电池，正日益成为人类文明生活中不可或缺的物品。随着科学技术的不断进步，电器产品的日益普及，电池在我们生活中的使用量也在讯速增加，并渗透到我们生活和工作的方方面面，但是电池行业在为人类带来便利的同时也带来了污染环境的危险，因此，如何处理好企业发展与环境保护二者之间的关系，是每一个电池企业不得不面对的现实问题。现如今，圣阳公司提出的发展方向为：①向绿色环保方向发展；②一次电池箱二次电池方向转化；③向小、轻、薄方向转化。（4）免维护阀控式密封铅酸蓄电池：铅酸电池主要由外壳（ABS或PP材料）、电解液、极板和隔板四部分组成。其中，电解液是由浓硫酸、水和添加剂按一定比例配制而成的密度在1.24~1.30g/cm3之间的液体。极板由栅架与污性物质组成，正极板为棕红色二氧化铅，负极板为深灰色海绵状的铅。隔板起到在正负极间绝缘、使电池结构紧凑的作用，且隔板上的微孔也保证了电解液畅通无阻。免维护蓄电池由于自身结构上的优势，电解液的消耗量非常小，在使用寿命内基本不需要补充蒸馏水。它还具有耐震、耐高温、体积小、自放电小的特点。使用寿命一般为普通蓄电池的两倍。市场上的免维护蓄电池也有两种：第一种在购买时一次性加电解液以后使用中不需要维护(添加补充液)；另一种是电池本身出厂时就已经加好电解液并封死，用户根本就不能加补充液。（5）阀控式密封铅酸蓄电源的结构产品结构的主要组成：（外壳、极板、隔板、电极液）极性胶、密封胶、压垫螺母、密封胶圈、汇流排、正极板、负极板、隔板、电池槽、安全阀、接线端子、电池盖电池壳：起到的是容器作用，具有一定的承压、耐高温作用，并且具有良好的密封作用。材料为ABS、PP等。极板：化学电源的两个电极由活性物质和支撑及导电用的“集电体”组成，一般为片状多孔体，称为极板。负极板比正极板多一块。铅酸电池极板：有栅架和活性物质组成正极板：PbO2棕红色负极板：Pb（海绵状）深灰色隔板：在正、负极板间起绝缘作用，可使电池结构紧凑A：隔板有许多微孔，让电解液畅通无阻。B：隔板中玻璃纤维居多。极板组：有栅架和活性物质组成。铅粉：目前生产主要有有“球磨法”、“巴顿法”两种。安全阀：根据工作压力能自动启闭，一般安装于封闭系统的设备或管路上保护系统安全。当设备或管道内压力超过规定值时，即自动开启泄压，保证设备和管道内介质压力在规定数值以内，防止发生事故。电解液：浓H2SO4，蒸馏水，一定量的添加剂。是离子的良好导体，电子的不良导体。（6）工作原理：①电动势的建立：正极板：PbO2→Pb4+→+2.0V负极板：Pb→Pb2+→-0.1VE=E+-E-=2.1V即一个极板组的电动势是2.1V，若要得到12V电压，需要串联六个单格。②放电反应：正极板：PbO2+2e-→Pb4+负极板：Pb2++SO42-→PbSO4总反应：PbO2+Pb+2H2SO4→2PbSO4+2H2O电解液中：H++OH-→H2OSO42-减少电解液中H2SO4浓度减少（7）电池基本生产工艺3、现场参观工艺流程（1）公司整体印象：进入公司后，看到的是很整洁规范的场地等，没有小工厂那样的混乱和不专业。进入厂房之前，了解到公司对外环境要求很严格，很多设备就是用于内外部的除尘和降温等。（2）极板车间：工序一：铅粉工序纯铅（砖块状）经过熔化加工后，切成糖块壮大小的铅块；传送进入铅粉机，块与块之间相撞而产生铅粉；铅粉经过吸管过滤后，输送到铅粉仓贮存。转到下一个工序。参观了解：1，铅块相互撞击，产生热量很多，车间噪声很大。2，铅粉有一个月的保质期，过期则因氧化等原因不能使用。工序二：灌粉工序铅粉进入搅拌釜，加入添加剂，搅拌均匀后灌入空的板栅里，产生管式极板。参观了解：1，搅拌等牵引装置的电池供给是由公司自己的电池完成。2，添加剂主要包括酸、去离子水等。工序三：铸板将合金熔化成铅水，用模具制造即可得到。参观了解：板栅产生后，应放入时效室，较少其内应力。工序四：涂板用涂板机在栅架上涂上制备的铅膏，制成极板，利用极板干燥机干燥，之后带表面干燥后，进入干燥窑进行固化（化学变化，生成PbSO4）。参观了解：1、板栅大小不一，涂板时根据型号选择大小。2、正负极有区别，正极为红色（含Fe3O4），负极为黑色（含Pb）。（3）装配车间装配方式：极板为三正四负，负极多一个；配好后产生小电池，功率为3V，根据需要，进行串并联，仿佛固定个外壳中；相互错位放置，通过焊接将正负两极串联。封盖后，将总的正负极固定，涂上带有颜色的胶体（正红负黑）。加温后固化，产生密封结构。由于加热后可能造成蒸发和体积改变，需要进行二次涂胶。外壳留下6个孔注入电解液。（4）化成车间加酸→通电→水冷却（防止通电过程过热损坏电池），胶体电池制造车间面积为7.8万m2。通过灌酸机直接进行灌酸工序，灌入酸、离子水、Na2CO3等，加入电流，再放出电流，进行极板活性物质激活。此间段进行多次充、放电后，方能激活极板。为了防止蒸发和爆炸，一般加入安全阀，防止外气进入，影响寿命。由于此过程相对充放电热量很大，需要进行水与冷却降温的形式。电源也是公司自己生产的，也是利用率提高的表现。【实习经验收获】坐车两个小时来到曲阜，在山东圣阳电源厂见习。虽然只有短短一天的时间，但是在这一天当中，在老师和公司负责人以及工程师的帮助和指导下,真真切切的看到了铅酸电池结构。对一些工艺流程等理论的东西，有了感性的认识，感觉受益匪浅。并且很重要的一定是，在这的见习不只是化工专业方面的，负责人向我们讲述的公司概况，发展与管理等也让我对公司经营方面学到很多，这让一直有创业欲望的我有很大的帮助。在山东圣阳电源厂见习的一天中，主要从三个方面进行了学习：企业概况、电池专业知识、现场参观工艺流程等。前两项都是在多媒体教室里了解到的。公司负责人向我们图文并茂的讲述，我们也更容易接受。当领导说到这也有员工的各项活动时，我很兴奋，原来职场中也不尽是千辛万苦，也有放松娱乐，在工厂中除了严格的纪律外还有浓厚的人情味。在他们的详细讲解中，我了解了每个工段公司发展史，分别记下了铅酸电池和锂离子电池的结构、工作原理和用途等，也对下午即将参观的铅酸电池生产线有了书面的了解，为下午的参观做好了铺垫。今年我们的实习由于时间原因，首先进行的是现场参观，是中午进行的，下午进行企业概况、电池专业知识的讲解。利用中午的时间工厂工作人员带同学到个车间进行了实地参观和现场讲解，而后进行就餐，办公楼很气派，厂房很干净，食堂的环境也挺好。总之，圣阳环境不错。参观厂房，也许时间挺紧，师傅带我们转的很快，再加上上午并没有进行讲解，我们在现场参观时感觉很吃力。企业概况、电池专业知识的讲解是在多媒体教室里了解到的。首先公司给我们放了公司成立20周年的记录片，我感觉圣阳公司是一个有文化，有自己发展思路的公司，这对一个公司来说是一个非常重要的因素。这之后负责人向我们图文并茂的讲述，在加上上午我们有了现场参观的基础，听起来更容易接受。当领导说到这也有员工的各项活动时，我很兴奋，原来职场中也不尽是千辛万苦，也有放松娱乐，在工厂中除了严格的纪律外还有浓厚的人情味。在他们的详细讲解中，我了解了每个工段公司发展史，分别记下了铅酸电池和锂离子电池的结构、工作原理和用途等。通过参观和学习，我将流程与现实结合了起来，有种成就感，因为这个电池加工流程不抽象，没有太多的管道，我们一目了然。电源厂的实习让我对以后的工作环境有了更好的期待，对创业也有一定启发，最重要的是，让我明白了我们在校所学的理论知识与现实的不同，让我明确了我在完善自己方面的努力方向，掌握更多的专业知识，加强实践能力，是我们不可忽略的努力方向。第二部分一、实习目的通过对济南炼油厂单位的见习，对该公司的产品，生产流程，生产条件，生产安全获得初步认识，同时，结合化工的专业知识，观察和了解生产线，为进一步学习专业知识打下基础。二、实习时间20三、实习内容本次参观实习只要接触到了4个部分：【常减压装置】、【催化裂化车间】、【延迟焦化与加氢装置】（由于时间原因未参观）以及【聚丙烯生产车间】。企业简介原济南炼化厂现已被中石油收购，2000年8月份根据中国石化集团公司重组改制方案，主业进入中国石油化工股份有限公司，成为中国石油化工股份有限公司济南分公司，随中国石油化工股份有限公司在海内外上市。济南分公司具备500万吨/年原油综合加工能力，拥有常减压蒸馏、重油催化裂化、延迟焦化、汽油催化重整、柴油加氢精制、丙烷脱沥青、糠醛精制、酮苯脱蜡、气体分馏、聚丙烯等32套主要生产装置及相应的配套系统设施，可生产50余种产品。根据2009年数据，主要产品汽油产量为106.56万吨，柴油为155.20万吨，化工轻油4.18万吨，液化气21.14万吨，润滑油基础油为7.26万吨，石油焦13.35万吨，聚丙烯9.68万吨。由于事先参观过圣阳电池厂，所以做了相应的比较。济炼是个老厂，其整体环境还是老一代工厂的样貌。明显可以感觉到其规划及整体的感觉没有圣阳这样的新厂好。但是随着现代要求的提高，我们也了解到该工厂已经实行自动化生产，而考虑到员工的安全，生活和生产区时分开的，最大长度的防止职业病等问题的影响。同时，也可以看到很多的标语，着同样是企业文化的传播方式。看似很平凡的这些标语无形的影响了员工包括我们这些参观者。这方面的工作也是很到位的。生产工艺简介400万吨/年常减压蒸馏流程简介常压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料，及产品都是由常减压蒸馏装置提供。常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。原油在常压蒸馏的条件下，只能够得到各种轻质馏分。常压塔底产物即常压重油，是原油中比较重的部分，沸点一般高于350℃，而各种高沸点馏分，如裂化原料和润滑油馏分等都存在其中。要想从重油中分出这些馏分，就需要把温度提到350℃以上，而在这一高温下，原油中的稳定组分和一部分烃类就会发生分解，降低了产品质量和收率。为此，将常压重油在减压条件下蒸馏，蒸馏温度一般限制在420℃以下。降低压力使油品的沸点相应下降，上述高沸点馏分就会在较低的温度下汽化，从而避免了高沸点馏分的分解。减压塔是在压力低于100kPa的负压下进行蒸馏操作。主要设备①塔设备：初镏塔、常压塔、减压塔等。（如示意图）②换热器：各个设备之间的压力温度均有差别，所以换热器是必不可少的设备。此流程工100多台换热器，分布在个流程操作之间。③机泵：原油输送的主要动力设备。机泵周期运转，每条线有两组机泵，用于周期调换和应急等方式。④加热炉：其目的为保证反映环境下温度不变。在进入各个塔设备时进行加热。⑤空冷：三个塔设备通过与空气交换热量来产生冷凝效果。此部分多为分馏用，进行油气分离，分理处烃组分。⑥水冷：循环水进行热交换，在每条测线的末端。原料：原料产地为胜利油田，通过两条专用管道进入储罐，进行储存加工。另有少部分原油来自其他地区（成为外油）。不同产地的原油成分含量不同，会根据不同的产地进行调整。原料进入生产线会经过处理加工。先进性脱水，减少腐蚀，提高质量。如果不经处理，会原谅成分含盐量高，会产生垢，难以清理，同时对设备的腐蚀很大。进入水塔前还要进行电脱盐环节。技术革新历史：90——92，产量提高至150万吨；92——94，产量提高至200万吨；94——01，产量提升至250万吨，加入DCS计算控制系统；01——04，产量提高至350万吨，更换设备材质；04——07，产量提高至400万吨，增加防腐措施，进行扩能处理。每2——3年进行一次周期性检修，改造设备等革新也在检修期进行，从而保证正常流程的运作。检修期间所有部分全部停产，进行检修。而其他时间是进行24小时不停产。工程工期一万为一个月。自动化建设：自动化生产时很重要的部分，也是现在大型化工的需要。常减压装置通常以常规单回路控制为主，辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。现在以此环节为例进行详述。电脱盐部分：脱盐罐差压调节、注水流量定值控制和排水流量定值控制。初馏部分；塔顶温度控制：通过调节塔顶回流油量来实现对塔顶温度的控制，并自动记录回流流量，以便观察回流变化情况。塔底液位控制：在初馏塔底采用差压式液面计，同时在室内指示和声光报警，以防止冲塔或塔底泵抽空。塔顶压力控制：为了保证分馏塔的分馏效果，一般在塔顶装有压力变送器，并在室内进行监视、记录。回流罐液位和界位控制：在回流罐上装有液面自动调节器来控制蒸顶油出装置流量以保证足够的回流量；同时通过界面调节器，以保持油水界面一定(调节阀安装在放水管上)。蒸侧塔控制：为了减轻常压炉的负荷，提高处理量，在初馏塔旁增设了蒸侧塔。蒸侧塔液面需自动控制(调节阀安装在初馏塔馏出口上)，并设有流量调节器控制进入常压塔的流量。常压部分加热炉进料流量控制：为了保持常压加热炉出口温度，在加热炉的四个分支进料线上，各装有流量调节器，来调节加热炉的流量。加热炉出口温度控制：通过调节燃料油和燃料气的量来保持常压加热炉出口温度的恒定（燃料气可在低压瓦斯燃料气、自产瓦斯燃料气、高压瓦斯燃料气之间切换使用）。常压塔顶出口温度控制：通过调节入塔回流量来保持常压塔顶出口处温度的恒定；如果常一线是生产航空煤油方案时，可以用常一线温度来控制入塔回流量，并对回流流量进行记录。回流罐液位和界位控制：为了保证常压塔顶回流油量，在回流罐上部装有液位调节器，调节常压塔顶汽油的出装置量。在其下面装有界面调节器，以保持一定的油水界面（调节阀安在放水管线上）。常压塔压力调节：一般装有压力变送器，并在室内记录，以供控制产品质量进行参考；也可以在回流罐中安装压力调节器，调节放出的气体量。常压塔底液位调节：为了保证常压塔底液位平稳而不造成冲塔、减压加热炉进料泵不抽空，故在塔底装有差压式液位变送器，并有液位记录和声光报警，便于分析事故。为了节约能源，有些装置塔底设置有变频器，通过调节阀和变频器的切换来控制塔底液位。汽提塔液位和流量调节：为了控制侧线的产品质量，在常压塔各侧线汽提塔中装有液位自动调节器，以调节常压塔馏出口至侧线汽提塔的油量。各侧线成品出装置时有流量调节器，调节阀装在各馏分抽出泵的出口管线上。减压部分减压塔顶温度调节：为了保证减压塔顶温度一定，避免油气损失，在塔顶出管线上装有温度调节器，以调节塔顶回流油量。塔顶产品流量调节：为了提高轻油收率，塔顶轻质油出装置管线装有流量调节器。减一线也设有温度调节器，以控制回流油量。减一线出装置管线上，也装有流量调节器。侧线回流流量调节：为了取走减压塔的热量，并保证侧线产品质量，设有减二、三线回流。同时为了保证回流一定，在入塔后回流油管线上，装有流量调节器。减压塔底液位调节：为了保证塔底液位稳定，设有塔底液位调节器，以调节减压塔底渣油出装置的油量。为了节约能源，有些装置塔底设置有变频器，通过调节阀和变频器的切换来控制塔底液位。减压塔顶真空度记录：为了保证减压塔的分馏效果，塔顶设有真空压力发讯器，记录减压塔的真空度。催化裂化流程简介原油经常压减压精馏后，大部分是重质馏分和残渣油，若不二次加工，汽油、柴油、煤油的产量少，远远不能满足国民经济的需要。此外，直馏汽油辛烷值低，不符合汽油发动机的要求。所以余油要经化学加工以提供更多汽油和高辛烷值的汽油。催化裂化的流程包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器(简称旋分器)，分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。使用分子筛催化剂时，为了使炼厂产品方案有一定的灵活性，可根据市场需要改变操作条件以得到最大量的汽油、柴油或液化气。工厂信息①总产量月140万吨/年，97年投产，产品主要为柴油、汽油、液化气等。②液化石油气年产量为17万吨，无铅汽油为52万吨，优质轻柴油为54万吨。③工厂工作为周期制，每四天有两个工时，每次12个小时，长期轮换。④对山东大学的学生要求少，一年仅有两人录用，主要从石油大学聘新人。设备简介换热器——通过换热保证温度和压力，根据不同的工程要求，由小机组进行串并联。吸收塔——汽油进入，进行组分分离。稳定塔——汽油与C3、C4等分离。地下绿管——将污水通道处理厂进行脱硫处理。气压计——将轻组分压缩已，进行分离。此过程为升压过程，保证在35个大气压下进行。鼓风机——由边机将高压气体送到风机组，风速由电脑调控。锅炉——燃烧重组分，产生气压，产生相应蒸汽。工艺流程延迟焦化由于时间问题，没有进行参观，此部分了解相对较少。工艺简介：减压渣油,热裂化渣油以及一些不好处理的各种重质油品(又称重残油),在炼油厂中常采用”焦化"的方法让它们转化为更有经济价值的轻质油品,生成的焦炭经过焙烧等工序,除去其中所含的挥发性物质后,可制得电极焦.生成的焦化气体,富含轻质烯烃,如乙烯,丙烯和丁烯等,可用作化工原料.加氢处理：也称加氢处理，石油产品最重要的精制方法之一。指在氢压和催化剂存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和，以改善油品的质量。有时，加氢精制指轻质油品的精制改质，而加氢处理指重质油品的精制脱硫。精制目的：除去油品中的某些杂质或不理想组分，改善油品质量。加氢精制特点：可同时脱除硫、氮、氧等杂原子，使烯烃和某些稠环芳烃加氢饱和。适用范围广泛，精制油质量好，收率高。主要仪器：箱式加热炉：均匀受热、能耗较大、效率相对较高、穿流气体；长明灯（不锈钢材料居多）；主火嘴（瓦斯入口）；自然通风门；鼓风机——空气预热器（热管式换热器）——引风机——加热炉（增加热效率，废气不直接排出、循环利用热量）（废气排放温度在130－150度）；仪表：密度式、压力式（详见后附件1）工业废气采样点：检测气体是否达到既定要求。阻火器：用于防止倒火，为铜网用于快速降温产品分类气相：焦化气（又称复气，分离产生液化气、燃气）液相：焦化汽油等固相：焦炭等流程示意图聚丙烯车间1、车间简介聚丙烯简称PP，是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。工业聚丙烯无臭无毒，熔点高达167℃，密度0.90g/cm3，是最轻的、增长速度最快的通用塑料。聚丙烯的品种除均聚物聚丙烯外，还有共聚、增强和共混等多种类型。随着科技的进步，聚丙烯的应用也越来越广泛，其目前主要应用如下：工程用聚丙烯纤维、双向拉伸聚丙烯薄膜、汽车用改性聚丙烯、家用电器用聚丙烯、管材用聚丙烯、高透明聚丙烯等。2、工艺简介：工艺前提：聚丙烯的生产最好在70℃条件下，一般温度控制在69.8~70.1℃。但是催化剂不能再70℃条件下与原料接触，会爆炸而产生分子程度的颗粒，致使产品呈粉末状，难以运输。因此采用了大小环管的方式，保证两管温度在17.5℃和70℃，从而保证正常流程。原料处理：（丙烯来自其他车间）除杂（防止催化剂中毒）：①脱CO，利用丙烯与CO沸点不同，CO气体可以分离；②脱硫；③脱水，利用分子筛；④脱砷。催化剂：①+4价钛，很活泼，但是长途运输很难；②多以+3价钛运输，加入抢还原剂三乙基铝（TEAL）；③TEAL与空气燃烧，遇水爆炸，所以要注意使用和存放；④需要给电子体（Donor）共同构成催化剂。原料精制丙烯精制是将库区中液态丙烯由丙烯泵送至固碱塔初步脱水和除去微量的酸性物质后，经A911催化水解塔使有机硫变为无机硫，再经氧化锌脱硫塔使硫含量降之到2PPm左右，最后经3A分子筛干燥塔进一步脱除水分后，得到合格的精丙烯送至精丙烯计量罐，以备聚合釜投料用。丙烯聚合利用精丙烯计量罐的蒸汽加热套管将计量罐升压后，丙烯分为两路。一路经活化剂加料罐入聚合釜，一路经催化剂加料罐入釜。活化剂由运输槽转入活化剂贮槽，在精氮压力的作用下经槽底管道出，再进入活化剂配制罐。溶剂油用手摇泵抽至溶剂油贮槽，在精氮压力的作用下流经溶剂油干燥器进入活化剂配制罐。在搅拌下活化剂与溶剂油混合均匀后，利用精氮压力输至活化剂计量罐。各活化剂容器泄压时排出的氮气(含有少量活化剂蒸汽)；经油封罐排至大气。向聚合釜投活化剂时，利用精氮的压力将活化剂计量罐内的活化剂定量加入活化剂加料罐，再用精丙烯将其冲入釜内。在充精氮的隔离操作箱内将大瓶催化剂定量分装成小瓶并蜡封备用。小瓶催化剂在精氮保护下由催化剂加料罐顶加入，用精丙烯冲入釜内。氢气由外管或钢瓶输入氢气贮罐，再经氢气干燥器输送到氢气计量罐定量加入釜内。釜内丙烯在催化剂与活化剂的作用下，维持在3.4—3.5MPa、75反应4.5小时。接近“干锅”时，将末反应完的丙烯回收，回收丙烯经沉降罐气固分离，分离下来的粉末收集在粉料罐内定期回收。丙烯经回收冷凝器冷凝为液体流入回收丙烯贮，可回收利用，并入新鲜原料丙烯内。聚合釜的温度由夹套水温控制，热水槽内的水经热水泵输送至聚合釜夹套再返回热水槽，循环水由凉水塔来。水温由泵入口管上的冷水和热水槽上的蒸汽量来调节。补加的水经热水槽溢流进入循环回水系统。闪蒸去活聚合釜内的气相丙烯回收到与冷凝器压力平衡后，聚合釜内聚丙烯粉料借泄压喷入闪蒸去活釜。夹带出来的气体(丙烯、丙烷)经旋风分离器除去粉尘后排至气柜系统。分离下来的聚丙烯粉末收集至集尘罐，定期回收。闪蒸釜排气后的余气由真空泵抽走排至气柜，含氮量高排时高空，置换闪蒸釜用的氮气及去活用的空气也由高空排放。闪蒸合格的聚丙烯粉料进空气去活，然后由下料口直接包装以粉料出厂。工艺流程图：1—丙烯罐；2—丙烯泵；3—干燥塔；4—脱氧塔；5—干燥塔；6—丙烯计量罐；7—活化剂罐；8—活化剂计量罐；9—氢气钢瓶；10—氢气计量罐；11—聚合釜；12—热水罐；13—热水泵；14—分离器；15—闪蒸去活釜；16—分离器；17—丙烯冷凝器；18-丙烯回收罐；19—真空缓冲罐；20—真空泵【实习经验收获】1、自动化的运用。经过参观，在了解专业知识的同时，我更注意到了如今的生产自动化。在印象中，化工厂是很脏，人很多的。每个部分都要有很多人对仪表、阀门等进行控制，同时许多的事情都要人工去办，参观的几个工艺流程都是在近几年实现了自动化生产，这也是技术革新的象征。实践证明，自动化已成为企业提高效益的有效手段。特别是随着信息技术的应用和发展，现代企业自动化的概念已不单是生产过程的自动化，还包括企业信息管理和实验室灾难性的综合自动化，具体来说包括生产过程控制与管理、计划、仓库、设备、安全、财务、人事、市场和经营等的信息管理，是企业的综合信息管理系统。可见自动化的运用对整体提高产量，减少人力劳动有着很多的用处。但是自动化仍旧存在问题：我国石油化工自动化发展中存在的主要问题：我国企业DCS无集成控制功能，多数用于部分工段或问题单套装置控制，多装置和工艺全过程集中控制较少。国产DCS的可靠性、配套软件、硬件等还不能满足