化工企业风险评价准则

化工企业风险评价准则1、目的：为加强作业风险和岗位风险控制便于对风险进行分级管理制定本准则。2、范围：公司所有作业活动、岗位、部位、装置等的风险评价和风险分析。3、术语：3.1风险：风险（R）是发生特定危害事件的可能性（L）及后果严重性（S）的结合。风险（R）=可能性（L）x后果严重性（S）3.2危害；可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源和状态。4、职责、4.1技术副总领导风险评价工作、成立评价组织。4.2安委会办公室负责风险评价归管理。4.3各车间、科室安全管理人员负责各车间、部门的风险评价。5、程序活动描述：5.1工作流程：危险源辨识一一风险评价一一确定重大危险源。5.2确定检查区域和流程：公司技术副总和安委会办公室等单位应分别组织人员进行危险源辨识与评价工作。检查前应确定应检查的作业区域、办公区域、生活区、确定相关的施工过程等。5.3危险源辨识方法（1）公司主要通过调查表辨识危险源；（2）通过收集国家、地方、行业和有关部门公布的法律、法规、规范、规程等；（3）按照生产工序、逐步辨识和评价；（4）与环境因素、生产过程结合辨识。5.4危险源辨识的分类常见的事故类别有：高处坠落、坍塌、物体打击、触电、车辆伤害、机械伤害、烫伤、灼伤、火灾爆炸、中毒和窒息及其他伤害。5.5危险源辨识范围（1）所有进入工作场所的人员（含员工、合同方人员和访问者）；（2）常规活动（如正常运行生产装置、设备、设施、贮存、作业现场、生产经营活动）和非常规活动（如新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除、报废）；（3）所有作业场所和环境。6、风险评价：6.1评价准则风险（R）=可能性（L）x后果严重性（S）6.1.1依据危险源辨识记录，定量计算每一种危险源所带来的风险，确定出重大危险源，有计划地进行控制。6.1.2危害发生可能性（L）判断准则：表1：危害发生可能性L判定L值防护措施经验其它5现场没有采取防范、保护、控制措施正常情况下曾重复发生危害危害发生时不能被发现4现场没有采取防保护措施或保护措施不当正常情况下发生过危害危害发生时不易被发现，未严格遵守操作规程3现场没有采取控制措施或控制措施不当异常情况下发生过危害危害发生时能及时发现2现场没有采取防范措施或防范措施不当未发生过危害危害发生时能及时发现1现场有防范、保护、控制措施极不可能发生危害严格执行操作规程6.1.3危害后果严重S判定准则:表2：危害后果严重性S判定S值人员财产损失/万元停车其它5造成人员死亡>50公司停车重大环境污染4造成人员重伤>25部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤>10降低生产负荷造成环境污染2造成人员轻微伤<10影响不大、几乎不停车造成轻微环境污染1无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响6.1.4危险等级R判定准则及控制措施:表3:风险等级R判定风险等级风险(R=LXS)控制措施巨大风险20〜25在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估重大风险15〜16采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估中等风险9〜12建立目标、建立操作规程、加强培训及沟通可接受风险4〜8建立操作规程、作业指导书等，定期检查可忽略风险4无需采用控制措施，保存记录6.2作业条件危险性分析（LEC）评价法:作业危险和危害分析是对人员在具有潜在危险性的环境中作业时的危险和危害进行评价的带有半定量性质的定性评价方法。该评价方法将影响生产作业条件危险性的因素为发生事故的可能性L，暴露于危险环境的频率E,危险严重度C,以这三个因素为评价目的，并以它们分数的乘积来计算作业条件危险分数D。即危险性D=LxExC6.2.1事故及危险事件发生可能性L的判定准则：表1、事故及危险事件发生可能性L的判定准则:分数值事故或危险情况可能性分数值事故或危险情况可能性10*完全会被预料到0.5可以设想但高度不可能6相当可能0.2极不可能3不经常，但可能0.1*实际上不可能1*完全意外，极少可能*为“打分”参考6.2.2暴露于潜在危险环境频率E的判定准则:表2、暴露于潜在危险环境频率E的判定准则分数值出现危险环境的频率分数值出现危险环境的频率10*连续暴露于潜在危险环境2每日暴露一次6逐日在工作时间内暴露1*每年几次出现在潜在危险环境3每周一次或偶然地暴露0.5非常罕见的暴露6.2.3事故或危险事件的危险严重度C的判定准则:表3、事故或危险事件的危险严重度C的判定准则分数值可能结果分数值可能结果1*许多人死亡7严重伤残40数人死亡3致残15一人死亡1*轻伤需要救护在确定了上述三个因素的分数值后，其三者的乘积即为总的危险性分数值D。根据有关资料，危险程度分级的相应分数值如表4所列：6.2.4危险度分级判定准则：表4、危险度分级判定准则分数值危险程度分数值危险程度>320极其危险不能继续作业20~70比较危险，需要注意160~320高度危险需要立即整改<20稍有危险可以接受70~160显著危险，需要整改6.3工作危害分析6.3.1从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。6.3.2作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品、办理作业票等活动列入控制措施。6.3.3作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。6.3.4识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别，然后识别现有安全措施，进行风险评估。如果这些措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。6.3.5如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动划分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。6.3.6对采取工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施应针对风险等级最高的步骤加以控制。6.3.7频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。6.4安全检查表可以用于法律法规、规范和标准的执行情况，即符合性的判断，以及生产设备、设施的风险分析。6.5确定重大危险源各部门根据调查表，按照上述方法组织有关人员进行评价、讨论、确定重大危险源，根据风险评价的结果，制定管理方案。安委会办公室每年组织有关人员对公司的重大危险源极其相应的风险重新进行识别、评价，如有变化予以更新。另外，当发生下列情况时，应及时进行危险源的识别、评价和更新。（1）、新的或变更的法律法规或其他要求；、操作变化或工艺改变；、有对事故、事件或其他信息的新认识；、组织机构发生大的调整。6.6制定风险控