地下通道施工方案

地下通道施工方案1、施工封闭及交通组织1.1、施工封闭总体部署该工程位于交通流量较大，为保证施工期间的正常通行及施工现场的安全文明施工，结合施工现场的具体情况，我单位拟先封闭施工地下通道南侧主箱、梯道A、梯道a1、梯道a2；待施工完成后，基坑按规定要求回填至原路面标高，满足通行条件后，再封闭施工北侧主箱、梯道B及梯道b。1.2围挡施工工艺（1）施工围挡总体设计：根据该工程项目特点，综合考虑道路通行和便于施工相结合，道路施工时，围挡必须在该段工程施工前完成。（2）围挡安置应整齐稳固，安置的位置应以不防碍道路交通和行人通过为原则，除出入外必须连续封闭，保证施工现场与外界隔离,围挡前应做好交通导向标志，施工时应指派专职安全人员维护交通秩序。围挡区附近不准堆放余土、施工材料及其他杂物，并保证该范围内整洁。（3）选择材料本地下通道工程施工围挡选择为蓝色彩钢板，使用厚度不小于0.45mm，彩钢板采用Z60X4角钢做骨架，围挡背面采用30mm钢管做支撑，稳固到既有路面上，围挡支腿部位焊接钢筋棍打眼固定在地面上，增加围挡的抗风稳定性。围挡高度施工范围一般围挡高2.0米，宽3米为一板。在封闭路围挡交叉处范围内的围挡高度降至0.8m—1m，其上部需采用通透式围挡，搭设至1.8m的高度，从而解决交通路行车视距问题，确保交通安全。板面处理施工沿线围档做板面处理，喷涂企业名称、安全、质量、文明施工用语，严禁张贴、涂写垃圾广告。每个立柱上安装警示灯，间距为一块挡板的距离。1.3围挡施工要点基础采用C20混凝土4x3mm，混凝土浇筑前必须清理基坑松土杂物，明确基础混凝土标高，才可进行浇筑施工。装配式双面彩钢夹心围板安装由专业队伍施工，安装稳固并符合相关规范要求。围挡墙体按有关要求，挂适合形势需要的公益标语或安全标语，不得采用彩色广告覆盖。施工现场围挡不得用于承重，不得靠围挡堆物，堆料不得利用围墙做墙面设置临时工棚，食堂和厕所等。1.4、交通组织方案1、本项目主干道流量大、车速快且该通道施工地点人流量较大,作业中施工单位应认真按照《安全生产法》、《中华人民共和国道路交通管理条例》、交通部颁发的《公路工程施工安全技术规程》和安徽省及六安市人民政府颁发的各项道路工程施工安全管理规定，做好施工中的安全工作和现场管理工作，努力杜绝事故的发生。在施工前，施工单位对交通安全临时设施及采取的安全措施等要做好充分的准备工作：（1）及时与六安市霍邱县交警部门和霍邱县城管执法部门取得联系，制定详细的现场交通管理方案。（2）根据施工路段的交通流量情况合理安排施工计划，确定施工现场导流方案。（3）由六安市霍邱县交警部门和霍邱县城管执法部门根据施工路段的交通情况，合理确定施工区限速等交通管制措施。其中施工区的限速选择应符合下列原则：A、限制速度不能超过施工区的最大安全速度，施工区的最大安全速度与施工区人员活动、施工类型及道路的情况有关；B、限制速度应考虑到路上通行的绝大多数车辆的速度，不宜过低；C、限制速度宜统一，并提供给司机突发事件和对交通控制设施及人员指示的反应时间。（4）施工时，应通过霍邱县交警部门车载可变情报板等手段发布道路施工消息，提醒过路车辆注意施工情况。（5）按预先确定的交通控制方案，合理布置施工区域交通安全标志。（6）施工前，应对所有施工人员进行安全教育，从思想上重视安全施工。（7）对所有上路的施工机具（车辆）事先调试完毕，保障施工机具的正常运转。（8）施工单位应协同六安市霍邱县交警部门和霍邱县城管执法部门制定紧急应变措施，包括紧急情况下的交通疏导措施等。2、施工前，要确定施工区的安全管理施工方案，画出安全管理方案示意图（作业控制区示意图附后），写出必要的文字说明，经施工监理审核同意后施行。安全管理施工方案方具体内容如下：（1）施工区的基本区划及作用在施工时为了保证给道路使用者和施工工人提供最大的安全保护，本地下通道工程的交通控制区，即施工作业控制区应设置警示区T前渐变区T缓冲区T作业区T交叉路转向区五个区段。A、警示区作用：提示前方道路施工，使行车者注意交通变化情况，以便及时采取措施。本工程警示区设置长度为16m。在该区段前，应设立施工预告标志，用于通告道路的交通阻断、绕行情况，使司机有时间调整其行车速度。施工预告标志采用固定方式设置在行车方向右侧醒目的地方。警示区内每隔一定距离应设置有关标志，第一个警告标志到下一个标志的间距不得超过3m。最后一个标志离前渐变区的第一个渠化装置的间距不得小于150m，其余各标志的间距在1〜3之间。警示区内统一设置前方施工”标志、禁止超车”标志、前方车道变窄”标志、禁止通行”标志、导向”标志及限制速度”标志等。本区域内前8m限速为60km/h,后8m限速为40km/h。B、前渐变区作用：起导流作用，引导车辆改变行驶方向，变换车道。该区长度本工程设置为1m。当车辆行驶至前渐变区时，行车速度应小于20km/h。在前渐变区前应设置禁止驶入”标志、导向标志”、改道标志。C、缓冲区作用：引导车流有序行进。缓冲区的长度应大于1米，在本工程半幅封闭施工时一般不作要求；在缓冲区内应设置路障、防撞桶或用锥形交通标志进行隔离。缓冲区内不准停放器具、车辆、材料，禁止工作人员停留，以避免由于车辆失控出现的事故。D、作业区作用：作业区是施工人员活动和工作的地方，在车道与作业区之间必须设置围挡，作业区还应为工程车辆提供安全的进出。根据施工作业的需要设置作业区长度。在该区域内全程用锥形交通标志与通行车道进行隔离。半幅封闭、另半幅双向通行时的路面应加强借道通行路段中间安全设施的设置，中间分隔采用中型水马，引导车辆各行其道，水马在起始端连续布设1米，之后每10米设1个，用警示线连接。在变换车道出入位置采用沙桶隔离，设置齐全的安全标志及防护设施。夜间施工应在作业区内设置照明灯。一般禁止在夜晚、雨、雾等不良天气施工。E、后渐变区作用：起导流作用，引导车辆改变行驶方向，变换车道，进入正常的行驶车道。该区域长度本工程设置为1m，车辆驶过施工区后，应利用锥形交通标志设置后渐变区，引导车辆进入正常车道。F、终止区作用：表示施工区的结束和施工限制的解除，位于施工区的末端。终止区的设置长度大于50m。终止区的末端应设置解除限速标志。G、交叉路转向区作用：重新改变路线交叉处的导向标识及标线，交叉路放置太阳能临时交通控制设施，以保障车辆在交汇转向时的安全。施工区内设施布设：施工区安全设施的布设应按《道路交通标志和标线》的有关规定执行，其中限速标志的设置，应报高速交警部门审批确定，摆放安全标志标牌时应按顺车流方向摆放，回收时按逆车流方向回收。日常维护措施：A、施工现场应设专职交通协管员，负责维护现场交通秩序，协管员应在作业控制区的两端较安全的地段进行休息、观察、巡视。交通协管员应经过培训，掌握交通法规应具备能快速、有效地指挥交通，应付突发的交通情况的能力。B、协管员要时刻注意现场封闭设施的完好性，发现问题要及时纠正，要保证设施、标志清洁，易于辨认，并始终处于正确工作状态。注意因通行车辆刮、碰标志可能导致指向错误或无法正确辨认，应避免非施工作业车辆误入作业控制区。C、应设立专职安全员负责监督现场的安全管理，督促作业人员不能随意走出作业控制区，现场专职安全员应服从交警等部门对现场作业秩序和安全组织措施的监督管理，做好施工路段交通组织保障的管理和维护工作，使施工段所设置的作业控制区安全始终处于良好、有效状态，并积极协助交警等部门处理路面突发事件。D、全体施工人员上岗前应进行施工安全教育，从思想上重视施工安全；施工人员应身着黄色反光背心作业；注重安全作业，不在作业区外，特别是越过交通安全设施外的未封闭道路上流动。£、施工机械、车辆(如吊车、挖掘机、渣土车、钻机等)在施工区内应按规定地点有序停放，进出施工区域时应服从专职交通协管员管理，不得擅自进出；采取有效措施避免施工机械及车辆的任何一部位伸入未封闭道路，造成事故。F、当施工路段出现交通事故或交通严重阻塞时，要及时通知交警，服从指挥，共同疏导交通，注意防止非施工车辆进入施工封闭区。2、排桩施工2.1、钻机平台本工程施工场地为旱地而，将场地整平，清除杂物，换填0.4m石灰土，在夯填密实的灰土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。2.2护筒（1）为固定桩位，导向钻头，隔离地面水，保护孔地面及提高孔内水位，增加对孔壁的静压力以防坍塌，钻孔前埋设护筒。（2）护筒长度不小于3m采用厚4〜6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒采用厚6〜8mm钢板制作，护筒内径大于桩径2〜4mm。（3）埋设护筒时护筒顶面比地面高出0.4m左右，在孔下0.2m左右开0.2mx0.2m方形孔，以便孔内排放泥浆，护筒内水位与地下水或施工水位差控制在1.5m左右，护筒底部应埋设在较密实的土层中、旱地护筒底部应低于地下水位0.5m。（4）护筒埋设方法可采用挖孔埋设方法。2.3泥浆池及泥浆排放（1）在旱地施工时，根据桩基的分布位置，可以设置制浆池，储浆池，沉淀池并用循环槽连接；制浆池的尺寸为8x3m，深1.0m。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使泥浆池流速不大于10厘米渺，泥浆流动时人工用网筛将碴捞出。（2）钻孔弃碴放置到指定泥浆排放处，不得任意堆弃在施工场地内，以避免污染环境。过滤前不可直接向污水管道排放，以避免堵塞城市排水管网。2.4、泥浆拌制（1）本合同段制浆选用水化快，造浆能力强，粘度大的土并附加化学制浆剂。制浆前尽量将土块打碎，以缩短机械搅拌时间。为了提高泥浆的粘度和胶体率，经过优化试验确定在泥浆中加入适量的烧碱。（2）泥浆的指标要求：泥浆相对密度：灌入钻孔中的泥浆，其相对密度一般地层为1.1〜1.2松散易坍塌地层为1.2〜1.45泥浆粘度：入孔泥浆粘度，一般地层16〜22s，松散宜塌地层16〜22s含砂率：新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%。（3）钻孔桩钻进施工过程中，每2小时左右测定一次泥浆粘度和泥浆相对密度，每班测定一次全部性能指标并填写泥浆试验记录表,泥浆在相应的泥浆池内沉淀形成循环。2.5钻孔施工准备工作完成后，正循环钻机就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。在粘土层内可适当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不明显，可改换备用的冲击钻。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。2.6地质情况钻孔桩钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时有交接记录。根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。2.7、清孔钻孔达到设计标高，桩底符合设计，经过终孔检查后，即进行清孔。其目的是保证沉淀层符合设计要求，提高孔底承载力；同时也使孔内泥浆含碴降低，在灌注混凝土过程中不会出现施工故障和质量事故。（2）灌注水下混凝土前孔底容许沉碴厚度应符合设计要求。（3）清孔施工方法：先将钢筋笼、导管安在孔内，送气压力比孔底泥浆压力大0.5〜0.7Mpa，边送气边补水清孔至泥浆指标符合规定时暂停片刻，待孔内剩余物沉淀后，再送气清孔一次，然后测量孔底标高。2.8钢筋笼制作及吊装（1）钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再焊（或绑扎）其他箍筋和加强箍筋，直径大于25mm的钢筋采用挤压连接器连接。（2）钢筋笼长度及主筋长度根据孔深及焊接规范要求配置长度，钢筋笼上端的弯钩在未成型之前弯成。（3）钢筋笼每间隔2米处于同一截面对称设置四个钢筋耳环”，耳环钢筋直径为12毫米，以此控制孔壁与钢筋笼保护层厚度。（4）钢筋笼利用吊车安装，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。（5）钢筋笼入孔接长采用双面接焊。钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，在灌注水下混凝土过程中钢筋笼不会下落或被混凝土顶托上升。(6)控制钢筋笼入孔定位标高，并使钢筋笼底部处于悬吊状态，然后灌注水下混凝土。孔桩灌注完毕后，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。2.9水下混凝土灌注灌注混凝土导管内径3毫米，壁厚4毫米，每节长度2.7米，另配2节分别长1.0米导管和长4.0米底管。导管使用前，进行接长密闭试验，下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。(2)水下混凝土坍落度以18〜22厘米为宜，并有一定的流动度，保持坍落度降低至15厘米的时间不少于1小时。灌注所需混凝土采用拌合站集中拌制。所用原材料、配合比符合公路技术规范要求。混凝土罐车将混凝土直接送到灌注水下混凝土导管顶部的漏斗中。水下混凝土在不受水流影响的环境中浇筑，并不得中途停顿。(3)灌注时间控制在6小时之内。导管顶部漏斗容积满足技术规范对首批混凝土的灌注要求，首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不能小于1米。灌注水下混凝土过程中测量混凝土面的标高用比重为1.5〜2g/cm3的测量锤。测量时以细钢绳(测绳)悬吊。使用吹球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40厘米左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。(7)导管埋入混凝土的深度不得少于2.0米，不宜大于6.0米，一般控制在2〜4米内。在混凝土灌注过程中，安排专人始终测量导管埋入混凝土深度，及时调整导管与混凝土面的相对位置，并做好记录。水下混凝土灌注面高出桩顶设计0.5〜1.0米左右，待桩混凝土达到一定强度后将多于混凝土掏除，桩顶预留0.1米，待施工冠梁接桩时再用风镐凿除，确保桩顶混凝土质量。(10)桩头混凝土掏除后即可拔出护筒，加以修整，以备后用。(11)桩基检测桩基水下混凝土灌注完成后，开挖系桩头坑后，进行桩基检测。3、冠梁施工3.1、冠梁施工步骤施工步骤为：孔桩施工完毕、桩体检验合格-测量放线冠梁位置，开挖并将桩顶混凝土凿除T冠梁钢筋加工安装、预埋件安装T浇注冠梁混凝土-混凝土养护-拆模板等工序。3.2冠梁施工方法冠梁采用C30混凝土。施工完钻孔灌注桩后，待强度达到3天后，可开挖表层及桩间土方至冠梁底，桩体经检验合格。方可进行桩头破除至冠梁底以上5cm处，施工冠梁将所有的围护桩连接起来成为一个整体，可以提高整个结构抗倾覆的能力及易于支撑体系施工。混凝土冠梁与钻孔桩头嵌入至梁桩身与苑梁/:建围护桩灌筑桩的连接如下图所示。冠梁每次施工段长度暂定为15米。冠梁桩头嵌入至梁桩身与苑梁/:建围护桩灌筑桩的连接如下图所示。冠梁每次施工段长度暂定为15米。冠梁孔桩与冠梁连接示意图连摇钢筋（3）冠梁施工顺序为：首先将桩顶的浮浆凿除，并将桩顶混凝土面充分凿毛，调直桩内预埋进冠梁的钢筋，冠梁钢筋在钢筋加工场地加工好后运至现场进行绑扎，并按设计要求安装预埋件，然后按照测量放线的位置进行模板安装，模板采用0.3x1.米和0.6x1.5米的钢模板，中40钢管、1mmx1mm木枋作背带加拉筋加固，待报检合格后进行冠梁混凝土的浇注，浇注混凝土时采用插入式振捣棒进行振捣，振捣必须密实。混凝土浇注完成后，根据天气情况，及时对混凝土进行覆盖或者浇水养护。4、排桩桩间挂网喷射混凝土4.1、工艺流程机械开挖留置土台-人工清理桩间土-桩处理-安装钢筋网片-喷射混凝土-养护-转入下个循环4.2施工要点及施工方法1、土方开挖网喷土方开挖采用人工配合机械开挖，至少应留置0.2m以上的土层为人工清理，防止机械开挖将过多的桩间土带下。严禁采用机械开挖桩间土。人工修正桩间土壁，使之能满足喷射厚度要求。应注意开挖、挂网、喷射混凝土工序的有效衔接，严格控制开挖后2〜3小时内必须完成喷射支护。为确保开挖过程土体的稳定，必须严格按照施工方案进行土方开挖。施工现场应必备抢险器材，坑内、地面设专人监护，以防突发事件的发生。2、桩处理人工对开挖出来的桩间进行清理，边开挖边清理，保证钻孔桩表面及桩间部位无粘结土，桩面完全暴露出来，保证喷射混凝土跟钻孔桩粘结牢固。对于凸出的桩，应将突出部分凿至与喷射后混凝土面相平。钢筋网片在此断开。对于凸出较多的桩，凿出主筋后仍不能满足网喷面要求的，应上报做特殊的技术处理。对于凹进去的桩，应尽可能保留桩外土，采用人工铲平到网喷前的位置，减少喷射混凝土数量。3、网片安装基坑围护桩桩间采用挂网喷射混凝土护壁，钢筋网采用*8钢筋，网格尺寸150mmx150mm,所有钢筋在大批量加工之前，均先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常检查核对。焊接网交叉点开焊数量不得大于整个焊接网交叉点总数的1%，并且任意1根钢筋上开焊数量不得大于该根钢筋交叉点总数的1/2焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。桩处理完成后应立即铺挂钢筋网片，采用①16钢筋与围护桩固定。钢筋锚固与钢筋网固定钢筋采用梅花形布置，竖向间距16mm。中间网片原则上只在桩间土位置设置，如遇到桩身侵入结构现象，须将维护桩侵入部分凿除。钢筋网使用前要除锈并调直，钢筋与钢筋网牢固连接，喷射混凝土时钢筋网片不晃动。4、喷射混凝土设计网喷厚度为50mm，桩间网喷分层不宜过高，桩间土面不得长期暴露在外，做到随土方开挖及时挂网及时喷护。喷射混凝土前应做好喷射面的标志，以保证喷射面平整且不超喷或欠喷。原材料的控制：喷射混凝土的原材料进场均应进行质量检验，速凝剂必须进行相容性试验及速凝效果试验，确定速凝剂的最佳掺量，要求初凝不超过5分钟，终凝不超过10分钟，进行配合比选择试验，确定水泥用量和水灰比，喷射混凝土一般水泥用量在4kg/m3左右，设计配合比为水泥：砂子：豆石=1：2：2,砂率为55%左右，外加剂为4%,掺有速凝剂的混合料应立即使用，存放时间一般不大于20分钟，计量误差小于1%搅拌均匀，无结团。应及时做混凝土试件，检验混凝土强度，以备竣工之用。施喷前的准备：喷射作业应认真清除受喷面上浮土，回弹物等松散料，用高压风吹净，调整好喷射机的风压、水压，做好准备。喷射作业应分层、分段、分片依次进行，喷射顺序应由下而上螺旋式移动，螺旋圆直径2〜3mm，—圈压半圈，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6〜1m，喷射压力控制在0.12〜0.15Mpa,—次喷射厚度，约50〜70mm，每喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实度。喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷射手应严格控制水灰比，在0.40〜0.45之间，此时喷层无干斑和滑移流淌现象。喷射混凝土应在作业完成后2h后洒水养护，养护时间不应少于7d。当气温低于5C,不得洒水养护。喷射混凝土应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象；平整度允许偏差10mm。5、土钉支护施工5.1、土钉墙的各项技术要求本工程基坑最深处h约为7m,边坡坡率为2：1。基坑开挖后坑底四周布设标砖排水沟，并采用水泵抽水以防止基坑积水。若在开挖及施工过程中出现渗水或失稳现象，应及时与设计单位联系。为保证施工期间车辆通行及不对基坑边坡造成影响，在距离基坑边3米处设置临时交通警示标。土钉采用直径为20mm的HRB4螺纹钢筋，端部弯成直角钩状，土钉灌浆由孔底注浆，直到孔反浆为止，水泥砂浆强度等级为M25。加强筋置于土钉上下方并焊接。钢筋网绑扎，钢筋采用直径为8mm的光圆钢筋，间距为250mmx250mm，单层配筋。喷射混凝土强度等级为C25,厚度为1mm，对中支架间距3m基坑范围内，机动车道80cm路床采用5%石灰改善土，以下采用素土回填。(8)土钉成孔直径为10cm,间距为1x1cm,水平夹角15°。排水沟尺寸为30cmx30cm，截水沟两侧墙体采用M7.5水泥砂浆砌筑水泥标砖。排水沟内侧及沟底采用M10水泥砂浆封底和抹面。施工过程中应采取有效降水措施，保证低下水位低于基坑底部0.5m。5.2土钉支护施工工艺1、施工流程：排水设施的设置T基坑开挖T边坡处理T钻孔T插入土钉钢筋T注浆T铺钢筋网T喷射面层混凝土T土钉现场测试^施工检测2、排水设施的设置水是土钉支护结构最为敏感的问题，不但要在施工前做好降排水工作，还要充分考虑土钉支护结构工作期间地表水及地下水的处理，设置排水构造措施。(2)基坑四周地表应加以修整并构筑明沟排水和水泥砂浆或混凝土地面，严防地表水向下渗流。基坑边壁有透水层或渗水土层时，混凝土面层上要做泄水孔，按间距l.转2.0m均布插设长0.4〜0.6m、直径40mm的塑料排水管，外管略向下倾斜。为了排除积聚在基坑内的渗水和雨水，应在坑底设置排水沟和集水井。排水沟应离开坡脚0.5〜1.0m。严防冲刷坡脚。排水沟和集水井宜采用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏。坑内积水应及时排除。3、基坑开挖基坑要按设计要求严格分层分段开挖，在完成上一层作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的70%以前，不得进行下一层土层的开挖。每层开挖最大深度取决于在支护投入工作前土壁可以自稳而不发生滑移破坏的能力，实际工程中常取基坑每层挖深与土钉竖向间距相等。每层开挖的水平分段层开挖的水平分段也取决于土壁自稳能力，且与支护施工流程相互衔接，一般多为10〜20m长。当基坑面积较大时，允许在距离基坑四周边坡8〜lOm的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。挖土要选用对坡面土体扰动小的挖土设备和方法，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。坡面垤机械开挖后要采用小型机械或人工进行切削清坡。以使坡度与坡面平整度达到设计要求。4、边坡处理：为防止基坑边坡的裸露土体塌陷，对于易塌的土体可采取下列措施：对修整后的边坡，立即喷上一层薄的混凝土，强度等级不宜低于C20,凝结后再进行钻孔。在作业面上先构筑钢筋网喷射混凝土面层，钢筋保护层厚度不宜小于20,面层厚度不宜小于80,而后进行钻孔和设置土钉。在水平方向上分小段间隔开挖。先将作业深度上的边壁做成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡。在开挖前，沿开挖面垂直击入钢筋或钢管，或注浆加固土体。5、设置土钉若土层地质条件较差时，在每步开挖后应尽快做好面层。即对修整后的边壁立即喷上一层薄混凝土或砂浆；若土质较好的话，可省去该道面层。(2)土钉设置通常做法是先在土体上成孔，然后置入土钉钢筋并沿全长注浆，也可以是采用专门设备将土钉钢筋击入土体。6、钻孔钻孔前应根据设计要求定出孔位并作出标记和编号，钻孔时要保证位置正确(上下左右及角度)•防止高低参差不齐和相互交错。钻进时要比设计深度多钻进1〜2mm，以防止孔深不够。采用的机具应符合土层的特点，满足设计要求，在进钻和抽钻杆过程中不得引起土体坍孔。在易坍孔的土体中钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔。7、插入土钉钢筋插入土钉钢筋前要进行清孔检查，若孔中出现局部渗水、塌孔或掉落松土，应立即处理。土钉钢筋置入孔中前，要先在钢筋上安装对中定位支架，以保证钢筋处于孔位中心且注浆后其保护层厚度不小于25mm。支架沿钉长的间距可为2〜3m左右，支架可为金属或塑料件，以不妨碍浆体自由流动为宜。8、注浆注浆材料宜选用水泥浆、水泥砂浆。注浆用水泥砂浆的水灰比不宜超过0.4〜0.45,当用水泥净浆时水灰比不宜超过0.45〜0.5并宜加入适量的速凝剂等外加荆以促进早凝和控制泌水。注浆前要验收土钉钢筋安设质量是否达到设计要求。—般可采用重力、低压(0.4〜0.6MPa)或高压(1〜2MPa)注浆，水平孔应采用低压或高压注浆。压力注浆时应在孔或规定位置设置止浆塞，注满后保持压力3〜5min。重力注浆以满孔为止，但在浆体初凝前需补浆1〜2次。对于向下倾角的土钉，注浆采用重力或低压注浆时宜采用底部注浆方式，注浆导管底端应插至距孔底250〜5处，在注浆同时将导管匀速缓慢地撤出。注浆过程中注浆导管应始终埋在浆体表面以下，以保证孔中气体能全部逸出。注浆时要采取必要的排气措施。对于水平土钉的钻孔，应用孔部压力注浆或分段压力注浆，此时需配排气管并与土钉钢筋绑扎牢固，在注浆前与土钉钢筋同时送入孔中。(6)向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1。每次向孔内注浆时，宜预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数计算出实际向孔内注入的浆体体积，以确认实际注浆量超过孔内容积。注浆材料应拌台均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆、水泥砂浆应在初凝前用完。注浆前应将孔内残留或松动的杂土清除干净。注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润柑注浆泵及其管路。为提高土钉抗拔能力.还可采用二次注浆工艺。9、铺钢筋网在喷混凝土之前，先按设计要求绑扎、固定钢筋网。面层内钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合设计规定的保护层厚度要求。钢筋网片可用插入士中的钢筋固定，但在喷射混凝土时不应出现振动。钢筋网片可焊接或绑扎而成，网格允许偏差为±lOmm。铺设钢筋网时每边的搭接长度应不小于一个网格边长或3,如为搭接焊则单面焊接长度不小于网片钢筋直径的10倍。网片与坡面间隙不小于20mm。土钉与面层钢筋网的连接可通过垫片、螺帽及土钉端部螺纹杆固定。垫片钢板厚8〜10mm，尺寸为2mmx2〜3mmx3。垫板下空隙需先用高强水泥砂浆填实，待砂浆达到一定强度后方可旋紧螺帽以固定土钉。土钉钢筋也可通过井字加强钢筋直接焊接在钢筋网上等措施。当面层厚度大于120mm时宜采用双层钢筋网，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。10、喷射面层喷射混凝土的配合比应通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12，水灰比不宜太于0.45,并应通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。当采用干法施工时，应事先对操作人员进行技术考核，以保证喷射混凝土的水灰比和质量达到设计要求。喷射混凝土前，应对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查和试运转。为保证喷射混凝土厚度达到均匀的设计值，可在边壁上隔一定距离打入垂直短钢筋段作为厚度标志。喷射混凝土的射距宜保持在0.6〜1.0m范围内，并使射流垂直于壁面。在有钢筋的部位可先喷钢筋的后方以防止钢筋背面出现空隙。喷射混凝土的路线可从壁面开挖层底部逐渐向上进行，但底部钢筋网搭接长度范围以内先不喷混凝土，待与下层钢筋网搭接绑扎之后再与下层壁面同时喷射混凝土。混凝土面层接缝部分做成45°角斜面搭接。当设计面层厚度超过lOOmm时，混凝土应分两层喷射，一次喷射厚度不宜小于40。且接缝错开。混凝土接缝在继续喷射混凝土之前应清除浮浆碎屑，并喷少量水润湿。（3）面层喷射混凝土终凝后2h应喷水养护，养护时间宜在3〜7d,养护视当地环境条件可采用喷水、覆盖浇水或喷涂养护剂等方法。（4）喷射混凝土强度可用边长为lOOmm的立方体试块进行测定。制作试块时，将试模底面紧贴边壁，从侧向喷入混凝土，每批至少留取3组（每组3块）试件。5.3施工监测（1）土钉的施工监测应包括下列内容：支护位移、沉降的观测；地表开裂状态（位置、裂宽）的观察；附近建筑物和重要管线等设施的变形测量和裂缝宽度观测；基坑渗、漏水和基坑内外地下水位的变化。在支护施工阶段，每天监测不少于1〜2次；在支护施工完成后、变形趋于稳定的情况下每天1次。监测过程应持续至整个基坑回填结束为止。（2）观测点的设置：每个基坑观测点的总数不宜少于3个，间距不宜大于30m。其位置应选在变形量最大或局部条件最为不利的地段。观侧仪器宜用精密水准仪和精密经纬仪。（3）当基坑附近有重要建筑物等设施时。也应在相应位置设置观测点，在可能的情况下，宜同时测定基坑边壁不同深度位置处的水平位移，以及地表距基坑边壁不同距离处的沉降。（4）应特别加强雨天和雨后的监测，以及对各种可能危及支护安全的水害来源（如场地周围生产、生活用水。上下承管、贮水池罐、化粪池漏水，人工井点降水的排水，因开挖后土体变形造成管道漏水等）进行观察。（5）在施工开挖过程中，基坑顶部的侧向位移与当时的开挖深度之比超过3%。（砂土中）和4%。（一般黏性土）时应密切加强观察，分析原因并及时对支护采取加固措施，必要时增用其他支护方法。6、地下通道箱体施工6.1、垫层及底板施工程序及方法1、垫层施工土钉防护及排水设施完成后开挖整平底板垫层，垫层采用20cm砂砾垫层及10cmC20素混凝土，砼摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，采用商品砼，砼搅拌车运输砼至工作面，经溜槽送入施工面，振捣器振捣密实。垫层厚度及强度满足设计要求，面层无蜂窝、麻面。2、底板施工底板砼按预先规划的分块用钢模立模，用钢筋架设置底板顶面标高控制桩，绑扎底板钢筋；同时，按设计要求施工底板的预埋件，施工缝、变形缝处，设置的止水带并固定牢靠，以确保振捣砼时不变形、不漏浆。底板施工注意事项：分段开挖的基坑两侧面应保持放坡的稳定和支护牢固，并保证排水措施，底板(包括垫层)与支护结构的接触面有漏浆时必须进行堵漏处理，方能进行底板砼的施工。工序：测量放线T灌注砼垫层T铺设防水层T砼保护层T绑扎钢筋T浇砼T养护T拆模6.2直墙及顶板施工程序及方法1、施工程序：测量放线T绑扎直墙钢筋T立直墙模T支撑满堂支架T铺设顶部木方模板T绑扎钢筋T浇砼T养护T敷设直墙及顶部外防水层T墙外侧及顶部回填T恢复路面。2、钢筋施工钢筋由工程技术人员根据设计施工图开出钢筋下料单，注明钢筋型号、下料长度、加工形式、数量和使用部位、时间，在钢筋加工时按下料单和设计施工图放1：1的大样，照大样图进行切割、弯曲成型，由人工搬运至工作面绑扎。（2）钢筋施工应满足如下要求:a、钢筋应有材质保证书或试验报告单。b、钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减小。c、严格遵守先检验后使用的原则。d、钢筋绑扎时搭接长度为1.2La（La为30倍钢筋直径d），搭接焊时焊接长度，双面焊时按10d。e、钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。f、钢筋加工允许偏差应符合规范要求。（3）钢筋焊接加工a、钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关规定。b、焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等；焊接后在焊接处不得有缺、裂纹及较大金属焊瘤，钢筋端部扭曲、弯折应予以校直或切除。c、钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂隙。d、钢筋闪光焊接机械性能与允许偏差应符合规范要求。e、钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差应符合规范要求。3、钢筋成型与安装：（1）所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。（2）焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时不得松动或变形。（3）绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处。（4）钢筋与模板间应设置足够数量及强度的砼垫导体，以确保钢筋保护层达到设计要求。（5）在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。（6）钢筋安装允许偏差应符合规范要求。项次项目允许偏差1受力钢筋的排距±52钢筋弯起点位置203箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±104受力钢筋的保护层柱、梁±5板、墙±36.3模板施工1、直墙模板施工为保证墙体成型平整、美观，直墙模板采用定型钢模板，内模支架采用架管加止水螺杆对拉。直墙模板支架应有足够侧向稳定性和刚性，以防止局部发生走模”或变形，*5圆形柱采用定型钢模板，按桩身长度配置。2、直墙施工的准备及注意事项：（1）直墙与模板结构的接触应平整、洁净、无凸角或凹坑，平整度和基面符合设计要求。（2）墙面砼应做到无漏浆、渗浆点出现，为保证砼的施工质量及防水效果。在立模之前应把施工缝面的砼凿毛并清洗干净，才允许浇筑砼。（3）立内模前对钢筋隐蔽工程须请监理工程师验收，合格并签证后才能进行立模施工。3、顶板模板施工（1）顶板的支撑采用满堂支撑架，支架顶用钢管木方支撑，模板采用大块胶合板制成的定型清水模板。钢筋绑架，顶面标高控制桩，以确保顶板的标高和厚度满足设计要求。（2）施工分块长度按设计要求进行，为确保通道顶板底部平整，支撑顶部模板时按规范要求预设一定的拱度。（3）顶板是地下结构最容易出现裂缝部位，应严格按照设计规定而设置变形缝；做好顶面砼在终凝前后压实、收浆、抹光及养生工作。必须在砼强度达以1%时才能拆模，顶板砼强度未达设计强度前不得停放材料等。4、模板施工要点：（1）模板应具有一定的刚度，支撑必须牢固、稳定，不得有松动、跑模、变形及下沉等现象。施工时，顶板模板的支撑必须进行强度及刚度计算，并经监理工程师审批。（2）模板安装前，必须经过准确的测量放线，检查无误后才能立模安装。（3）模板保护层控制：现场预制50*50（长*宽），厚同保护层厚度，内预埋一根22#扎丝，绑扎在钢筋外侧或垫在钢筋底部，控制保护层厚度。（4）模板的拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。模板安装后应及时报验及浇注砼。（5）结构变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线用模板固定牢靠。止水带不得打孔或用铁钉固定，填缝板的支撑必须牢固，不得跑模。（6）模板采用对拉螺栓固定时，中间须设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严实。（7）模板安装、预埋件、预留孔允许偏差应符合规范要求。序号项目允许偏差（mm）1轴线位置±52底模上表面标高±53截面内部尺寸柱、墙、梁+4,-54层高垂直全高＜5m6全高〉5m85相临两板表面高低差26表面平整（2m长度上）56.4、砼施工地道主体结构采用C40、S8防水砼，并且要求有良好的抗裂抗渗性能，为确保防水砼质量达到结构自防水的目的，必须在以下几个方面采取有效措施。1、防水砼的拌合与运输砼供应采用商品砼，拌制的原材料应符合下列要求：（1）水泥：普通525#硅酸盐水泥，不得采用过期水泥、受潮水泥以及混入有害杂质的水泥。（2）砂石：应符合《普通砼用砂质量标准及检验方法》和《普通砼用石质量标准及检验方法》的有关规定，石子最大粒径不宜大于40MM含泥量符合要求。（3）水：采用不含有害物质的洁净水，要求水中不含有影响水泥正常硬化的物质。（4）配合比的设计：a、按试验室经试配得出的施工配合比，并按现场气温，砂石含水量换算成施工配合比。b、水灰比主要依据工程要求的抗渗性和施工最佳和易性来确定，施工和易性要由结构条件（如结构截面、钢筋布置等）和施工方法（运输、浇筑和振捣等）综合考虑决定。c、外加剂防水是指掺入适量外加剂的方法，改善砼内部组织结构，经增加密实性，提高抗渗性。本工程拟在砼中掺入有防水和减水效果的复合型外加剂，以提早砼的拆模强度。2、防水砼的灌注模板要安装牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象，砼挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则平整。把好砼振捣关。防水砼振捣一般采用附着式和插入式两种振捣器，砼振捣前先根据结构设计好振捣点位布置，振捣时间为10-30S对新旧砼结合面、沉降缝、施工缝、止水带位置需要严格按设计点位和时间进行控制振捣，为提高砼抗渗能力，须采用二次振捣。3、防水砼的质量在施工过程中，严格按下列规定检查：（1）防水砼的材料必须进行检查，如在变化时，应及时调整砼的配合比；（2）每班检查原材料质量不应少于两次；（3）在拌制和浇筑地点测定坍落度，每班不少于两次；（4）防水砼结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过砼结构时，要有可靠的止水措施。7、环梁施工7.1、环梁钢筋施工1、梁钢筋绑扎程序：（1）布置环梁主筋，固定定位箍筋。（2）在梁四角主筋上画箍筋分隔线，绑扎箍筋。（3）布支撑梁主筋，固定定位箍筋。（4）绑扎支撑梁箍筋。2、施工要点（1）在垫层上划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，在垫层上弹出钢筋位置线（包括各细部位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。按弹出的钢筋位置线，铺设底筋。（2）为了有效控制底筋保护层厚度，采用50>50>50mm混凝土垫块，间距4mm。（3）梁的交接处，钢筋插入要满足锚固长度，特别转角处加强筋，附加筋等。（4）梁内纵向钢筋的接头，下部钢筋应在支座处，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内。（5）在梁箍筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚度。先在梁四角主筋上画箍筋分隔线，对接头进行连接，将四角主筋穿上箍筋，按分隔线绑扎牢固，然后绑扎其它钢筋。钢筋的绑扎顺序均按规范进行。对于多排钢筋，采用纵横向钢筋相互支撑或附加撑铁，从而控制钢筋之间的排距。在梁受力筋下部及侧面挂垫块，确保保护层的厚度。7.2模板施工1、根据本工程混凝土构件尺寸，综合考虑进行如下模板设计方案：模板设计材料使用采用15厚竹胶板，钢模、木方、钢管及对拉螺杆竹胶模板、钢管、穿梁螺杆2、梁模板施工环梁的模板制作和定位是本分项工程的难点，我方在严格按照图纸施工的同时，将采用实际放样的方法进行模板制作和定位。确保模板施工符合设计要求。施工方法A、模板施工前应先弹梁的中心或控制线，根据梁宽梁高制作模板；放好梁位置线，边线等。B、调整梁底钢管标高，调平后，铺设梁底模，梁底模两侧用扣件锁紧，防止梁底模跑位。C、梁侧龙骨采用50x1木枋，钢管加固，当梁高大于6mm时，梁侧采用612对拉螺栓。D、梁钢筋绑扎完毕后，封梁侧模，梁侧模落在底部模板(或砂料垫层)上，特别注意封堵密实底部防止跑浆梁模板施工注意事项A、梁侧应立放并拉通线调直位于一个面上；B、模板加固要适当，不能过牢夹紧使梁截面变小，也不能尺寸过大。C模、板必须完整不得有漏洞、破损、起皮，接触面平整同时要均匀涂刷隔离剂；D、模板接面用手刨刨平，确保支模时接缝要严密，防止漏浆造成混凝土表面蜂窝麻面。模板安装拆除注意事项A、模板安装a、模板在合模前必须经过隐检合格，并且相关专业负责人在联检单上签字后方可合模。模板拼装时注意模板缝隙不能过大，连接必须牢固，防止混凝土跑浆。在施工过程中注意方木和胶合板的选用，b、模板内外必须清理干净，绑扎牢固。模板上与钢筋间采用加钢筋架的方法固定，确保浇筑混凝土的过程中，钢筋保护层尺寸的准确。B、模板拆除a、底模：按照常规拆除要以同条件混凝土试块的抗压强度报告为依据，填写拆模申请单，项目技术负责人签字后方可生效执行。b、侧模：在砼强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。7.3混凝土施工1、本环梁工程全部采用商品混凝土。混凝土工程质量目标：合格。确保混凝土密实、表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确，色泽一致，无明显气泡，模板拼缝痕迹整齐且有规律性，结构阴阳角方正顺直，连接面平整。2、混凝土施工（1）施工准备A、机具准备及检查：混凝土浇注前，对料斗及振动棒等机具设备按需要准备落实。对易损机具，有备用。所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修。保证水电供应:在混凝土浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。可事先与水、电供应部门取得联系。B、掌握天气季节变化情况：对气象部分加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开雨（或雪）天气。混凝土浇筑时预备塑料薄膜，应急雨（或雪）天气对混凝土质量的影响。（2）混凝土浇筑A、浇筑前的检查模板的标高、位置与截面尺寸是否与设计符合。所安装的模板加固体系是否稳定，支撑和模板是否可靠；模板的紧密程度；钢筋与埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，清除干净。木模板应浇水加以润湿，但不能有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。B、浇筑一般要求在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板有无移动、变形等情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。C、振捣要求混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30〜40cm）。振捣上一层时应插入下层5〜10cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。振捣时间一般为15-30s并且在20-30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。振动器插点要均匀排列，可采用交错式”的次序移动，但不能混用。8、雨棚施工本地下通道工程中雨棚采用8+1.52PVB+10钢化夹胶玻璃，型钢骨架基层。8.1、工艺流程加工准备及下料T测量放线T预埋件安装处理T悬挂臂安装焊接T校准检验T连接受力拉索T不锈钢玻璃爪安装焊接T防锈喷漆处理T夹胶玻璃加工制作安装T调整检验T上下打胶T修补检验T玻璃清洗T清理现场-竣工验收。8.2施工工艺及施工要点1、加工准备及下料：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，根据放样作样板。钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正