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文档简介

轧制规程优化设计数学模型 压下分配模型、温度模型、轧制力模型、功率模型、 前滑模型、辊缝模型、自学习模型目标函数

约束条件(1)轧辊强度条件

(2)来料厚度和成品厚度

(3)电机能力条件

(4)压下率上、下限

优化方法 动态规划法动态规划法原理离散结点数：3目标函数：轧制能耗H0H6(图中三条路径中使目标最小的那一条就是最短路径)

第1道第2道第3道第四道第5道第6道动态规划特点计算量：3+9x4+3=42

普通循环法：1x3x3x3x3x3x1=243它不适用于解析方法，而适用于采用计算机进行数值求解。对各机架入口轧件厚度和压下率的附加约束条件不必担心问题复杂化，相反会减少数值计算的繁琐程度。

一个问题——会不会漏掉最短路径？

解决办法－再沿逆方向搜寻一次，即如果开始时候使沿轧制道次搜索的，那么就再逆轧制道次搜索一次。可轧区间的离散问题1 完全按经验压下率考虑H0H6完全按照经验压下率考虑会造成可轧区间的扩大，不可取。2 以现有规程为中心，向两侧等距离离散 即H0H6

它适用于已经比较接近于优化的现有规程3 我采用的可轧区间厚度离散方法 (1) 对现有轧制规程，采用向两侧等距离 离散的方法；

(2) 对经验设定轧制规程，先在满足经验 压下率范围内离散少数目点(10个)， 用循环法找出一条路径，再对该路径 采用向两侧等距离离散的方法。4对新工艺新产品优化设计时，可轧区间的离散 (1)从第一道开始，取材料所允许的最大道次压下率来设定最初的道次压下量，将其带入各约束条件进行校核；若某项约束未通过，则以一个固定的幅度减小道次压下率，再进行校核；如此多次迭代，直至通过所有校核。对后续道次重复以上过程，直至最末道次。最末道次的压下率取总的剩余压下率考虑到控制成品尺寸精度机机械性能要求，最末道次的最大压下率必须控制在15%～20%工艺范围内，如果此时的最末道次压下率大于这一工艺条件，则表明现有的轧制道次偏少应该适当增加轧制道次，然后重新确定综合可轧区间。

(2)确定下限：上述方法，保证了最大道次压下率尽量分配在前面道次，确定了可轧区间的下限。(3)确定上限：采用上述方法，从后往前推，要保证最大道次压下率尽量放在后面道次，便确定了可轧区间的

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