钢结构厂房工程施工钢结构构件加工及技术措施

钢结构厂房工程施工钢结构构件加工及技术措施1、制作与加工设备能力2．钢结构制造工艺措施2．1钢结构加工一般工艺流程材料检查图纸审核材料检查图纸审核编译工艺文件放样材料矫直表面处理编译工艺文件放样材料矫直表面处理号料号料坡口加工划线钻孔切割下料坡口加工划线钻孔切割下料组装组装焊接焊接无损探伤无损探伤矫正与加工矫正与加工总装总装焊接焊接无损探伤矫正与加工无损探伤矫正与加工预装精度检查预装精度检查无损探伤无损探伤检验检验编号编号包装发运包装发运钢结构加工一般工艺流程称→(号料、切割下料)(组立)(悬臂焊接)(校正)(组对小件焊接)(抛丸除锈)(预拼装、涂装)(QC检验)3、主要加工生产设备序号功能名称型号与规格单位数量产地1切割数控多头直条切割机G/Z-6000Ⅱ台4无锡华联2数控切割机GSⅡ-8500D台2无锡华联3数控多头气割机GS/Z-6000Ⅱ台2无锡华联4双立柱转角带锯BS1250台4法因数控5小螳螂Ⅱ型H型钢切割机H-BEAM台1上海华威6自动切割机CG1-100AB台1哈尔滨华崴7数控马鞍型管端切割机PCM—1200X15000台1日本8数控相贯线切割机GGKW-600台1北京林柯曼9数控火焰锁口机BB12台5法因数控10冷加工13辊钢板校平机W43G台1泰安联达11大型油压矫直机LCM-AIDA台1台湾联结12大型弯管机245Mpa台1河南鸿马13铣加工铣边机XBJ-15台1无锡阳通14端面铣DX1416台2无锡华联15数控镗铣床TH656X63A台1中捷机床16H型、重型钢数控锁口铣床BM38台1法因数控17自动焊接加工H型、重型钢自动中间点焊自动组立机HG-2000Ⅲ台1无锡华联18H型、重型自动钢移钢机YJG-18台10无锡华联19H型、重型钢自动链式翻转机FZ-20（20吨）台10无锡华联20H型、重型钢悬臂式自动埋弧焊机XMH-1000台8美国林肯21美国林肯埋弧焊系统DC1000A台20美国林肯22直流碳弧气刨Imax=630A台20唐山松下23晶闸管CO2/MAG气体保护焊机Imax=500A台60唐山松下24拉弧式螺柱焊机KOCO3002台2德国KOCO公司25可控硅直流埋弧焊机MZ---1000台4成都振中26电加热数字温控箱LWK-9B台12通达设备27吸入式焊剂烘干机YJJ-A-200台12上海华威28H型钢组焊矫三位一体焊接生产线500*1500mm套3哈尔滨华崴29校正制板H型、重型钢翼缘液压矫正机TJ-60台2无锡华联3011辊液压薄板矫正机JZJ-30台1济南**31闭口型楼承板冷弯成型机DFLCB-54台2本厂最新专利产品32900压型板成型机YXOOKM51-900台1我公司33760屋面板成型机YXOOKM51-760台2无锡威华34840压型板成型机YXOOKM51-840台1我公司35龙门移动式数控平面钻床PD16台1法因数控36钻数控三维钻SWZ1250台1法因数控37数控三维钻SKHMZ3台1四海数控38孔除锈数控平面钻床SKZG-A台1四海数控39摇臂钻床Z3050台8沈阳中捷40小钻床Z25K1台40江阴41抛丸清理机XQB12HE（8抛头）台3青岛黄河42无气喷涂机GPQ6C台5重庆长江43可倾式砂带机QS-150台1无锡泰原44探伤超声波清洗机SSM01台1无锡泰原45超声波无损探伤仪HS600台3武汉中科46磁粉探伤仪B300台6美国47荧光探伤仪520台4英国48X射线探伤仪XXQ-1005台2上海中普49交流脉冲退磁机HT800-3500D台2上海亨通50水准仪WDZ-40台4上海精密51检测激光经纬仪J2-JDA台4苏州光学52数字漆膜测厚仪0~1250um台4北京时代53电子全占仪OTS234台2上海精密54超声波测厚仪TT130台6上海精密55数字式点温计HIOKI3441台2日本56激光垂准仪DZJ2台3苏州光学设备简介设备名称：GS/Z-6000Ⅱ数控/多头直条切割机设备性能技术参数：轨距：6000mm,轨长：18000mm,双边交流伺服驱动：日本三菱设备制造商：无锡华联设备名称：GZ-6000Ⅱ多头直条切割机设备性能技术参数：轨距：6000mm,轨长：18000mm,双边交流伺服驱动：日本三菱设备制造商：无锡华联设备名称：W43G钢板13辊效平机设备性能技术参数：效平厚度10~30mm效平板宽500~2500mm效平精度2mm/m2设备制造商：泰安联达设备名称：HG-2000Ⅲ重型H型钢自动组立机设备性能技术参数：组立H型钢最大尺寸：腹板高度200-2000mm翼板宽度150-800mm翼板厚度6-40mm腹板厚度6-32mm工件最大长度15000mm设备制造商：无锡华联设备名称：TJ-60液压矫正机设备性能技术参数：腹板高度:500--2000mm翼板宽度:300--800mm最大翼板矫正厚度:20--60mm最大腹板矫正厚度:6--35mm设备制造商：无锡华联设备名称：XMH-1000重型H型钢悬臂埋弧焊机设备性能技术参数：焊接H型钢截面尺寸腹板高度:150--2000mm翼板宽度:150--800mm最大腹板厚度:6--50mm最大翼板厚度:6--100mm配美国林肯DC1000A埋弧焊系统一套设备制造商：无锡华联设备名称：XBJ-15铣边机设备性能技术参数：铣边板材厚度10~50mm设备制造商：无锡阳通设备名称：PD16数控平面钻设备性能技术参数：最大钻孔直径50最大工件钻孔深度80mm最大加工件尺寸1000×1650设备制造商：济南法因数控设备名称：SWZ1250数控三维钻床设备性能技术参数：7个数控轴工件三面同时钻孔最大钻孔直径33.5mm最大加工H型钢截面尺寸1250×600mm设备制造商：济南法因数控设备名称：DZX-1200悬臂式电渣焊机设备性能技术参数：焊接箱型柱截面尺寸宽度B300~1200mm高度H300~1200mm设备制造商：无锡华联精工科技设备名称：MHJ-4000A门式箱形柱埋弧焊机设备名称：DX1416端面铣设备性能技术参数：最大加工工件端面尺寸B*H:1400*1600mm铣削动力头功率7.5Kw设备总功率15Kw设备制造商：无锡华联精工科技设备名称：XQB12HE抛丸清理机设备性能技术参数：最大清理工件尺寸B*H:1200×2000mm最大清理工件长度L:15000m设备总功率194Kw设备制造商：青岛黄河铸机设备名称：HHX1200AH型钢组焊矫三位一体焊接生产线设备性能技术参数：焊接H型钢最大尺寸：腹板高度200-1200mm翼板宽度150-600mm翼板厚度6-35mm腹板厚度6-30mm设备制造商：哈尔滨华崴成套焊接设备公司设备名称：KRⅡ500晶闸管CO2/MAG气体保护焊机设备性能技术参数：最大焊接电流Imax=500A设备制造商：唐山松下设备名称：SS630直流碳弧气刨设备性能技术参数：最大焊接电流Imax=630A设备制造商：唐山松下设备名称：MZ1000可控硅直流埋弧焊机设备性能技术参数：额定焊接电流Imax=1000A设备制造商：成都振中设备名称：ZH1250电渣焊机设备性能技术参数：额定焊接电流Imax=1250A设备制造商：成都振中设备名称：YJJ-A-200吸入式焊剂烘干机设备性能技术参数：烘干量200kg设备功率5.4kw设备制造商：上海华威设备名称：HS600型超声波探伤仪设备性能技术参数：工作频率0.5~15MHz分辨率>36dB声速范围0~9000m/s设备制造商：武汉中科制造阶段人员计划序号工种人数合计备注1放样工10102气割工12123组立工16164电焊工60605探伤工10106涂装工16167装卸工12128辅工66合计1421424、制作工艺4.1原材料检验材料要与其质量保证书一同进厂。材料员应根据GB/T19002中有关规定，对材料进行标识和相关检查。如果设计或者业主对材料有特殊的复检要求，应按要求进行复检，复检结果合格，方可进行施工。加工所剩余料，表明材质、规格退库。4.1.1钢材对于本工程所采用的结构型钢和钢板材料，需要严格把关，以保证整个工程质量。按供货方提供的供货清单进行数量清点，并计算供货重量。按供货方提供的型钢的尺寸及公差要求，对各种规格的型钢检查其端面尺寸、厚度、长度及直线度；对各种规格的钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查型钢及钢板的外表面质量。汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料，实现专料专用，严禁私自代用。4.1.2焊材本工程电弧焊采用SHJ507焊条，CO2气体保护焊采用TWE-711Ф1.2焊丝。埋弧自动焊采用焊丝H08MnA、H08A和HJ431焊剂。实行严格的材料烘烤制度。气体保护焊丝置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国际产品标准和设计要求。全数进行检查。检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，并进行抽样复验，复验结果合格后方可使用。4.1.3油漆（1）本工程成品油漆将按设计要求选定。（2）油漆进货和使用前都进行检查，合格后方可使用。每隔两个月抽样送技术监督局检查，以确定供应商的质量情况，并借此对供应商进行监督。确保油漆质量。（3）保管过程中采取严格的防火措施。4.2放样与号料4.2.1放样(1)放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经验合格的钢卷尺寸（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。划线公差要求：划线公差表项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm划线后应标明基准线，中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。4.2.2号料号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。原材料的对接型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100以上，且分别对接后才能组装成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。所有构件的原材料若长度、宽度不够，先进行对接，符合要求后再制作构件。4.2.3坡口加工4.2.3.1加工工具的选用选用半自动割刀或刨边机4.2.3.2坡口加工的精度序号剖口角度示意图角度值1坡口角度△ɑ△ɑ＝±25°2坡口角度△ɑ△ɑ＝±5°△ɑ＝±25°3坡口钝边△ɑ△ɑ＝±1.0°4.2.4切割和刨削加工4.2.4.1切割工具的选用项目工具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机带锯，角钢冲剪机t＞9mm√√t＜9mm√H型钢、角钢、钢管√√4.2.4.2切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。4.2.4.3气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度±2.0mm零件的宽度板制H型钢的翼、腹板：宽度±1.0mm另件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡4.2.4.4切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精装的表面，如锁口内表面，应在组装前进行处理。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R＝15mm的圆弧，以使翼板焊透。4.2.4.5火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。4.2.4.6以下部位须进行刨铣削，每一铣削边需放5mm加工余量；a钢柱支承表面。b当柱底板的厚度小于50㎜时由压力机压平。厚度大于50㎜时应先检验钢板表面的平面度，若平面度小于3㎜则单面需铣平，若平面度大于3㎜则双面需铣平。4.2.4.7刨削加工的允许偏差序号项目允许偏差（㎜）1零件宽度、长度±1.02加工边直线度L/300且不大于2.03相邻两边夹角角度±6o4加工面垂直度≦0.025t且≦0.55加工面粗糙度Ra﹤0.0154.2.4.8端部铣平和半自动气割的允许偏差序号项目半自动气割铣削检查内容允许偏差(㎜)允许偏差(㎜)1加工后构件两端长度±2.02加工平面平面度±0.53两端铣平时零件长度2.00.84加工平面轴线的垂直度1.5H/1000≦1/1500且≦0.505表面粗糙度0.20.015

4.2.4.9放样切割流程细部设计图纸 细部设计图纸施工技术交底施工技术交底型钢数据专用机床切割钢管相贯线数控切割手工下料光电下料送制造车间焊接坡口切割数控下料钢板下料下料工场制作样板编制数控程序校对编套料图画零件草图计算机放样型钢数据专用机床切割钢管相贯线数控切割手工下料光电下料送制造车间焊接坡口切割数控下料钢板下料下料工场制作样板编制数控程序校对编套料图画零件草图计算机放样放样、切割程序图4.3矫正和成型4.3.1钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；BH梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。4.3.2钢结构的主要构件是焊接H型钢柱、梁、撑。焊接变形经常采用以下三种火焰矫正方法：（1）线状加热法；(2)点状加热法；（3）三角形加热法。

以下为火焰矫正时的加热温度（材质为低碳钢）

低温矫正

500度～600度

冷却方式：水

中温矫正

600度～700度

冷却方式：空气和水

高温矫正

700度～800度

冷却方式：空气

注意事项：火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。16Mn在高温矫正时不可用水冷却，包括厚度或淬硬倾向较大的钢材。

1.1翼缘板的角变形

矫正H型钢柱、梁、撑角变形。在翼缘板上面（对准焊缝外）纵向线状加热（加热温度控制在650度以下），注意加热范围不超过两焊脚所控制的范围，所以不用水冷却。线状加热时要注意：（1）不应在同一位置反复加热；（2）加热过程中不要进行浇水。这两点是火焰矫正一般原则。

1.2柱、梁、撑的上拱与下挠及弯曲

一、在翼缘板上，对着纵长焊缝，由中间向两端作线状加热，即可矫正弯曲变形。为避免产生弯曲和扭曲变形，两条加热带要同步进行。可采取低温矫正或中温矫正法。

二、翼缘板上作线状加热，在腹板上作三角形加热。用这种方法矫正柱、梁、撑的弯曲变形，效果显著，横向线状加热宽度一般取20—90mm，板厚小时，加热宽度要窄一些，加热过程应由宽度中间向两边扩展。线状加热最好由两人同时操作进行，再分别加热三角形三角形的宽度不应超过板厚的2倍，三角形的底与对应的翼板上线状加热宽度相等。加热三角形从顶部开始，然后从中心向两侧扩展，一层层加热直到三角形的底为止。加热腹板时温度不能太高，否则造成凹陷变形，很难修复。

注：以上三角形加热方法同样适用于构件的旁弯矫正。加热时应采用中温矫正，浇水要少。4.4、制孔4.4.1采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：项目允许偏差直径0－＋1.0㎜圆度1.5㎜垂直度≦0.03t且≦2.0㎜4.5、表面处理4.5.1磨光顶紧部的处理需磨光顶紧的部位，在数控端面铣上铣平，确保顶紧面光洁，无毛刺，以求得紧密结合。4.5.2涂装前基底面处理涂装前，必须保证构件已经过抛丸或喷砂处理，构件表面清洁度达到Sa2.5级，构件表面不得有油污或其他污染。（具体见涂装工艺）4.5.3摩擦面的处理构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。5H型钢的制作5.1焊接H钢梁的制作要领（1）梁翼、腹板下料时长度方向加30㎜的焊接收缩余量。下料后按要求定出翼腹板下料时长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。（2）基准的选择高度方向：梁的上表面长度方向：中心线宽度方向：中心线（3）主体的加工翼板与腹板焊接处焊缝75㎜范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油污和水。根据上面定的基准线，在经检验合格的胎架上或BH拼装机上进行翼板BH拼装。拼装时应注意不得在焊缝区域外引弧。将拼装件往自动焊进行四条纵缝焊接。纵缝焊接时，应采用先焊下翼的两条纵缝，并采用船型焊。如右图：纵缝焊接时可采用分段退焊的方法，以减少焊接变形。焊接矫正时，密切注意翼板矫正状态，杜绝矫正过位。（4）加劲板等的组装以翼板长度中心为基准，观察梁的上拱基准为上表面，每块劲板加放0.3㎜焊接收缩余量后组装。高度较大的梁，应加装合适的临时工艺筋板作为支撑，以防止变形及保证吊运的安全，可焊接临时角向及水平支撑。H型构件的制作流程编译工艺文件检验数控钻孔检验切割、下料翼腹板下料圈圆涂装连接板、劲板焊接、检验拼装检验主体矫正、检验原材料进厂编译工艺文件检验数控钻孔检验切割、下料翼腹板下料圈圆涂装连接板、劲板焊接、检验拼装检验主体矫正、检验原材料进厂构件定长、钻孔、开坡口构件定长、钻孔、开坡口焊接矫正焊接矫正总装总装除锈、涂装除锈、涂装包装发运包装发运6.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。6.2组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。6.3构件组装要按照工艺流程进行，筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。6.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。6.5构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理的矫正。7．除锈及涂装工艺本工艺按钢结构加工工程招标文件的要求进行编制，满足本工程招标图所提出的钢结构除锈、防腐与防火要求。本工程钢结构制作在工厂车间内进行，所有钢结构件涂装均在工厂内的涂装在公司专用涂装车间内进行。所用涂料按涂装配套设计要求采购，涂料进厂时应有规定的国家法定检测机构的涂料检验证书，只有合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。7.1除锈质量要求钢结构外表面清洁度要求其除锈等级应达到GB8923－88标准Sa2.5级，现场补漆，应有风动或电动工具除锈达到ST3级。钢结构表面粗糙要求，其微观不平度十点高度RZ要求在40∽80㎜（GB1031－83标准）（用JJI－1便携式粗糙度测量仪）。构件边缘必须为圆角，确保边缘的油漆粘合度。当喷丸作业全部完成，并经过检验合格后，开动真空吸砂机，进行表面清理工作，即吸丸、吸尘、全面清除钢材表面的灰尘和杂质。7.2涂装除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度其准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。主要采用设备：高压无气喷漆机。7.2.1空气条件应按设计要求的条件进行涂装，特殊情况应在监造方与油漆商讨论后由监造方决定。7.2.1.1空气条件（1）涂装条件如空气条件、温度、钢结构表面湿度、相对湿度和露点应符合设计和（油漆）供应商给予的指南。（2）钢结构表面的温度应不低于5oC且不超过35oC，在干燥期间内应维持一定温度。（3）在喷漆和干燥期间，钢结构表面的温度应大于露点3oC以上。（4）涂装工作应在相对湿度少于80％的条件下进行。（5）最好的工作条件是温度在24oC∽30oC，相对湿度50oC∽60oC。（6）室内涂装时，为了保证构件温度与湿度，应有机械装置使空气循环。7.2.1.2其他条件（1）不能在强风条件下涂装（15m/秒），涂层表面应妥善保护，以免受强风的影响，直至完全干燥为止。（2）涂装工作不能在有雾、下雨的环境进行，雾或下雨的天气对涂装有不利的影响。（3）冬季室内涂装条件冬季室内涂装时，被涂表面应加热到20oC∽25oC，或者加热室佩空气并用灯光加热干燥。（4）禁止涂装工作的条件涂装和灯光加热干燥中温度和湿度的限制。.不能在空气和钢结构表面温度小于5oC以下涂装;.不能在相对湿度大于80%的情况下涂装:.空气和钢结构表面的温度大于露点3oC被涂装物件条件限制（见下表），如果被涂物件处于禁止涂装状态，涂装马上停止，在采取了相应措施后才能继续。被涂装物件限制涂装状态序号禁止状态相应措施理由1被涂表面被冷凝水污染而且有延续的可能用风吹去水会便油漆不粘或膨胀2被涂表面有油、砂、尘杂物用水或酒精清洗并干燥会使油漆不粘或膨胀3在室外涂装时有大雨、大雪或强风的情况或对涂层有严重影响的情况下停止在这种坏天气下工作，将工件移入室内控制温度和湿度会便油漆脆硬，涂层表面恶化4在经常有外来物质粘附工件的情况停止涂装工作，履盖工作面会使油漆不粘和膨胀5在没有做常规的清洁工作的情况下重新做清洁会使油漆不粘和膨胀6油漆有效期已过扔掉过期的油漆对涂层的作用产生很坏影响7温度和相对湿度超过了规定条件调节空气条件，使之适合涂装使涂层脆硬、脱落8没按照规范稀释、混合、搅拌油漆扔掉这些油漆导致涂层作用的不利影响7.2.2工厂内涂装7.2.2.1采用电动无气喷涂或高压无气喷涂进行各道油漆涂装，多道漆的喷涂要按油漆商规定时隔进行。7.2.2.2涂装工艺（1）涂装前就仔细确认涂料的品种，质量及施工位置，本构件采用双组份涂料要明确比例，用多少配多少，涂料在涂装前充分搅拌。（2）工艺参数a、用45:1或63:1高压无气喷漆泵。b、喷嘴选择0.17∽0.30㎜或.14∽0.25㎜或0.20∽0.30㎜(视涂料粘度面定)。c、喷枪距离300－500㎜d、运行速度4m/se、空气压力0.3-0.6Mpa7.2.3环境保护措施由于工作除锈及喷底漆第一道均在室内进行，故能非常有效地控制施工过程中对环境所造成的污染，具体措施如下：7.2.3.1粉尘：除锈的磨材料钢砂，其破碎率比较小，磨料在回收过程中的粉尘，经振动分离后，通过除尘风机及滤蕊式除尘后直接高空排放，其除尘效率在95％以上，排放口浓度低于30毫克／立方米。房间内的灰尘经除风机、滤蕊式除尘器处理后，直接高空排放，其除尘效率在97％以上，排放的浓度低于20毫克／平方米。7.2.3.2漆雾及有机废气：在喷漆过程中产生的漆雾，经8个漆雾过滤器过滤。其过滤效率为99％，经过滤后的有机废气，经管道进入有机废气治理装置，有机废气治理采用吸附一浓缩一催化燃烧的方法，保证排放口浓度小于100毫克／平方米。7.2.4具体涂装方案构件涂底漆出厂，面漆涂装时间由施工安装单位协商决定。7.2.5工厂不油漆部位：7.2.5.1工地焊接处，在焊接线两侧各100－200㎜范围7.2.5.2摩擦型高强螺栓连接摩擦面。7.2.5.3预定实施工地超声波检查部分。7.2.5.4构件与混凝土接触面。7.2.5.5型钢混凝土中的钢构件;7.2.5.6地脚螺栓和底板;7.2.5.7工地焊接部位及两侧100，且要满足超声波探伤要求的范围，但工地焊接部位及两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防护保护漆，如环氧富锌底漆，漆膜厚度15μm。7.2.6补漆作业:7.2.6.1钢材油漆表面如因滚压，切割，电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再进行补漆。7.2.6.2油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化，失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或砂纸研磨后，重新补漆。7.2.6.3油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。7.2.6.4高强度螺栓未涂漆部分；工地焊接区；经碰撞脱落的工厂油漆部分，均涂防锈底漆一道。7.2.7报验项目和要求为了确保涂装质量，首先按照本工程的涂装工艺和涂料配方，要求做试板规格300×600㎜一块做附着试验。7.2.7.1报验项目分除锈报验和涂层报验。除锈标准按GB8923-88或ISO55900-67涂装前钢材表面处理标准执行。除锈质量报验应在工作表面喷砂除锈并除去所有杂质及灰尘后进行，可按标准照片对照评定定级。7.2.7.2涂层分喷底漆层涂层报验分为膜厚、外观和附着力三项。（1）膜厚报验，同类型的漆种，不分次报验，膜厚按叠加厚度计算。涂层厚度应分布合理，其检验方法及评定按有关规范要求进行。（2）漆膜测厚使用电子测厚仪或磁力型杠杆测度仪。（3）涂层外观检验涂料涂层不允许有剥落、咬底、漏涂、分层缺陷。涂层均匀、平整、丰满、有光泽、无松散粒子。8、焊接检验及管理8.1焊接施工中质量管理8.1.1焊接质量保证程序图质量检查组钢板的水平偏差记录质量检查组钢板的水平偏差记录焊接工长焊接工长调整顺序、签发通知、信息反馈焊条组焊条烘干焊条组焊条烘干质检焊条烘烤时间、温度质检焊前焊口检查质检焊前焊口检查电焊小组焊前自预检质检工艺、规范控制检查电焊小组质检工艺、规范控制检查电焊小组焊口处理、调整、预热信息反馈质检焊中规范控制、检查质检焊中规范控制、检查电焊小组施焊开始、工艺控制专职质检超声波探伤检查质检专职质检超声波探伤检查质检外观检查电焊小组焊后外观自检焊接质量保证程序图行8.1.2焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进整改，以确保质量。8.1.3每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。8.1.4中断后焊缝重新焊接，应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。8.1.5焊接过程中应控制层间温度，对于Q345钢材，其层间温度应控制在150oC以下。8.1.6焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。8.2焊接检查8.2.1所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。8.2.2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。8.2.3对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。序号检查内容容许公差1对接焊焊缝加强高（C）B<20;一级0.5≦c≦2.0㎜二级0.5≦c≦2.5㎜三级0.5≦c≦3.0㎜b≧20;一级0.5≦c≦3.0㎜二级0.5≦c≦3.5㎜三级0≦c≦3.5㎜2贴角焊缝焊脚尺寸(hf+Δh)和焊缝余高（C）hf≦60≦Δh≦1.5㎜0≦c≦1.5㎜hf﹥60≦Δh≦3.0㎜0≦c≦3.0㎜3T接坡口焊逢加强高(△S)△S＝t/4，但≯10mm4焊缝咬边（e）一级焊缝：不允许二级焊缝：≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10％三级焊缝：≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20％5