模块一　数控编程

模块一数控编程课题1应用宏程序编程加工非圆曲线轮廓一、宏程序概念

将一组命令所构成的功能，像子程序一样事先存入存储器中，用一个命令作为代表，执行时只需写出这个代表命令，就可以执行其功能。这一组命令称做用户宏主（本）体(或用户宏程序)，简称为用户宏(CustomMacro)指令，这个代表命令称为用户宏命令，也称作宏调用命令。用户宏程序功能有A、B两种类型，目前的数控系统一般采用B类宏程序，在编程加工中，它更方便、更实用，本模块主要介绍B类宏程序的基本使用方法。二、变量1．变量的表示变量由变量符号“#”和变量号（阿拉伯数字）组成，如#1、#20等。变量也可由变量符号“#”和表达式组成，如#［#1+10］。2．变量的种类（局部变量、公共变量、系统变量）3．变量的引用三、运算符定义运算符举例定义=#i=#j加法+#i=#j+#k减法－#i=#j-#k乘法*#i=#j*#k除法/#i=#j/#k正弦SIN#i=SIN[#j]反正弦ASIN#i=ASIN[#j]余弦COS#i=COS[#j]反余弦ACOS#i=ACOS[#j]或运算OR#i=#jOR#k异或运算XOR#i=#jXOR#k与运算AND#i=#jAND#k正切TAN#i=TAN[#j]反正切ATAN#i=ATAN[#j]平方根SPART#i=SPART[#j]绝对值ABS#i=ABS[#j]四、语句1．无条件转移（GOTOn）例如：N10GOOX50.0Z10.0;

N20G01X45.0F0.2;N30G01Z0.0;N40GOT020;表示执行N40程序段时，程序无条件转移到N20程序段继续运行。2．条件语句（IF语句）IF[<条件式>]GOTOn(n=顺序号)<条件式>成立时，从顺序号为n的程序段以下执行；<条件式>不成立时，执行下一个程序段。IF［#1GT50.0］GOTO10;G0X50.0Z10.0;┆N10G00X100.0Z100.0;3．循环语句（WHILE语句）WHILE[<条件式>]DOm(m=顺序号)

┆

ENDm当<条件式>成立时，从DOm的程序段到ENDm的程序段重复执行；如果<条件式)不成立，则从ENDm的下一个程序段执行。五、非圆曲线轮廓编程1．椭圆精加工编程实例O0001；N10M03S1000T0101;N20G00X30.0Z2.0;N30#101=60.0；N40#102=15.0；N50#103=60.0；N60IF[#103LT0.0]GOTO120；N70#104=SQRT[#101*#101-#103*#103]；N80#105=#102*#104/#101；N90G01X[2*#105]Z[#103-60.0]F0.1；N100#103=#103-0.05；N110GOTO60；N120G00X100.0Z2.0;N130M30;2．椭圆粗加工编程实例图1-1-3零件图样（1）常用平移轨迹法加工编程图1-1-4加工轨迹程序说明O0001

M3S500;

T0101;

#10=45.0;设定偏移量N30G0X50.0;

Z2.0;定位至起点X#10;

#1=30.0;长半轴赋值#2=15.0;短半轴赋值#3=0;初始角赋值N10#4=2*[#2]*SIN[#3];根据参数方程定义X值#5=#1*COS[#3]-#1;根据参数方程定义Z值G64G1X#4Z#5F0.8;插补加工椭圆#3=#3+0.8;角度累加IF[#3LE90]GOTO10;条件转移#10=#10-4.0;偏移量#10每执行一次，递减4mmIF[#10GT1]GOTO30;条件转移（如果偏移量#10＞1条件满足，程序就转移至N30执行；若不满足条件，则执行下面的对刀程序）G0X100.0Z50.0;

M30;

（2）巧用宏程序的高效粗加工编程图1-1-6高效加工轨迹图程序说明O0002

M3S500;;

T0101;

#10=45.0;设定偏移量N30G0X50.0;X向定位Z2.0Z向定位X#10;X向进刀#1=30.0;长半轴赋值#2=15.0短半轴赋值#3=0;初始角赋值WHILE[#3LE90]DO1;条件转移#4=2*[#2]*SIN[#3]+#10;根据参数方程定义X值#5=#1*COS[#3]-#1;根据参数方程定义Z值IF[#4GT46]GOTO40;条件转移（加工椭圆时，X值如果大于46，就跳转至N40执行程序）G64G1X#4Z#5F0.8;插补加工椭圆#3=#3+0.8;角度累加END1;

N40#10=#10-4.0;偏移量#10每执行一次，递减4mmIF[#10GT1]GOTO30;条件转移（如果偏移量#10＞1条件满足，程序就转移至N30执行；若不满足条件，则执行下面的对刀程序）G0X100.0Z50.0;

M30;

（3）巧用宏程序的高效粗加工编程拓展图1-1-7零件图样1）高效粗加工编程思路。该椭圆与前面不同的是，加工轮廓是过象限椭圆（0°～138.316°），此时再按照大于毛坯时退刀返回的设计思路显然有些不足，这样会导致90°～138.316°之间的凹轮廓部分不参与切削。因此，这里可以考虑将进给率设为变量，然后对其条件赋值，即当X值大于毛坯时，设定较大进给率；当X值小于毛坯时，设定较小进给率，以便切削加工，轨迹如图1-1-8所示，虚线为较快进给率空刀移动加工，细实线为切削到工件时的较慢的进给率。图1-1-8加工轨迹图3．抛物线轮廓加工加工如图1-1-89所示的抛物线零件，方程为Z=-（x*x）1/20图1-1-9抛物线4．正弦曲线轮廓加工加工如图1-1-11所示的绕线筒零件。图1-1-11零件图六、技能训练如图1-1-13所示椭圆零件图，编制该零件的加工程序并进行练习加工。毛坯采用φ45mm×100mm棒料，材料为45#钢。图1-1-13零件图1．工艺分析（1）加工工艺分析1）编程原点的确定。在工件右端面与轴线的交点处。2）制定加工路线：先加工端面——粗车椭圆表面至φ26mm——宏程序循环车削椭圆及外圆至φ15.88mm至尺寸。（2）工件的定位、装夹。图1-1-14装夹示意图2．填写工艺卡片工序名称工艺要求工作者备注1下料φ45×100

2数控车工步工步内容刀具号

1车端面T01

2粗椭圆外圆至φ26mmT02

3循环车削椭圆及外圆至尺寸T02

3检验

表1-1-4数控加工工艺卡3.编写程序4.质量分析问题现象产生原因预防和消除尺寸超差1．刀具参数不正确2．刀具安装不正确3．测量不准确4．切削用量选择不当产生让刀1．正确编制程序2．正确安装刀具3．正确测量，合理选择量具4．合理选择切削用量非圆曲线轮廓超差1．程序编制不正确2．宏程序编制时，间距值取得过大3．刀尖圆弧半径没有补偿4．工件尺寸计算错误1．正确编制程序2．减小步距值3．考虑刀尖半径补偿4．正确计算工件尺寸表面粗糙度达不到要求1．宏程序编制时，间距值取得过大2．加工中产生振动和变形3．切削用量选择不当1．减小步距值2．增加安装刚度3．进给量不宜选择过大，合理选择精加工余量表1-1-7加工质量分析模块一数控编程课题2应用宏程序编程加工异形螺纹一、异形螺纹

一般螺纹的加工采用成形刀具挤压加工，工艺比较简单；但对于异形螺纹的加工，如正弦线螺纹、圆弧螺纹等，不宜采用成形刀具加工，在数控车床可以通过细分定位点，应用宏程序运算及条件转移语句自动逼近特殊牙型的起点定位，通过G32螺纹加工指令加工出各类异形螺纹。二、异形螺纹加工编程实例分析1．正弦线螺纹如图1-2-1所示零件图样，利用FANUC0iTB手工编程加工该正弦线螺纹。图1-2-1正弦线螺纹零件图样（1）正弦线螺纹加工原理分析程序说明O0001;

M3S500;

T0101;

G0X40.0Z10.0;快速定位#1=10.0;设定#1为加工螺纹Z向定位点，变量初始值为10#2=90.0;#2为角度，初始值为90N10#3=28+2*SIN[#2];运算X值G0Z#1;Z向定位X#3;X向定位G32Z-30.0F6.28;加工螺纹U5.0;X向退刀Z10.0;Z向退刀#1=#1-0.087;#1累加#2=#2-5.0;#2累加IF[#3GE-270]GOTO10;条件转移GOX100.0Z100.0;退刀M30;程序结束2．圆弧螺纹如图1-2-2所示零件图样，选择R2球刀，利用FANUC0iTB手工编程加工该圆弧螺纹。图1-2-2圆弧螺纹零件图样（1）圆弧螺纹加工原理分析图1-2-3加工原理示意图程序说明

O0002

M3S100;

T0303;R2球刀#3=0;设#3为θ，初始值为0G0X50.0Z5.0快速定位N10#1=21.0以椭圆圆心为原点，#1为R3球心轨迹椭圆的Z值，初始值为21N20#2=[70/100]*SQRT[100*100-#1*#1]以椭圆圆心为原点，#2为R3球心轨迹椭圆的X值#5=#2-1*SIN[#3];

#4=2*[#5-49];工件坐标系中，#4为R3球心轨迹椭圆的X值#6=#1+1*COS[#3];

#7=#6-20.0;工件坐标系中，#7为R3球心轨迹椭圆的X值G32X#4Z#7F7.0;加工圆弧螺纹#1=#1-6.0;Z值累加IF[#1GE-20]GOTO20;条件转移G32U20.0F40.0;X向退刀G0Z5.0;Z向退刀#3=#3+5.0;#3累加IF[#3LE180.0]GOTO10;条件转移G0X150.0;

Z100.0;

M30;

3．变螺距螺纹如图1-2-4所示零件图样，选择4mm宽切槽刀，利用FANUC0iTB系统手工编程加工变螺距螺纹。图1-2-4变螺距螺纹零件图样

对于可以用G34变螺距螺纹加工指令的系统而言，变螺距螺纹加工编程比较容易，但系统如果没有变螺距螺纹加工指令，就需要在G32指令中设定变量,如“G32W-#1F#1”，从首个螺距开始，依次累加，实现螺距递增或递减。

图中，螺旋槽由首牙宽度为4mm，增加至7mm，而刀具宽度为4mm，因此需要在同一深度加工螺旋线时要走两刀，即左右侧分别加工。以左刀尖为刀位点，加工左侧时，从Z-10处用G32进刀，螺距分别为7、8、9加工三圈；加工右侧时，仍然从Z-10处用G32进刀，螺距分别为6、7、8；依次进刀至最终深度加工即可。（1）变螺距螺纹加工原理分析（2）程序编制三、技能训练如图1-2-5所示零件图，编制该零件的加工程序并进行加工。毛坯采用ф45mm×75mm棒料，材料为2A12铝。图1-2-5零件图1.工艺分析2.填写工艺卡3.编写程序4.质量分析问题现象产生原因预防和消除螺纹加工过程中扎刀1．角度变量设定错误2．采用标准方程加工中的X或Z为变量1．重新设定角度变量值2．改用参数方程建立模型，并设定角度为变量螺距不正确或乱牙1．主轴转速过高2．程序中螺距设定错误1．适当降低转速2．正确设定螺距值表面粗糙度达不到要求1．宏程序编制时，间距值取得过大2．加工中产生振动和变形3．切削用量选择不当1．减小步距值2．增加安装刚度3．进给量不宜选择过大，合理选择精加工余量表1-2-3加工质量分析课后练习1．在应用G72、G70循环加工盘类零件时，应当注意哪些问题？2．如图1-2-7所示零件图样，应用G72/G70指令编程加工该零件。图1-2-7零件加工图模块一数控编程课题3MasterCAM自动编程一、车加工基础1．车床坐标系绘制图形时首先要确定坐标系，常用坐标有“+XZ”、“-XZ”、“+DZ”、“－DZ”，系统默认设置的坐标为“+DZ”。如图1-3-1所示，依次选择主菜单【构图面】→【下一页】进行坐标设置。数控车床使用X轴和Z轴两轴控制，其中Z轴平行于机床主轴，规定刀具远离刀柄方向为+Z方向；X轴垂直于车床的主轴，规定刀具离开主轴线方向为+X方向。X方向的尺寸有两种表示方法：半径值或直径值。当采用字母X时表示输入的数值为半径值；采用字母D时表示输入的值为直径值。数控车床一般用于加工回转体零件，即所加工的零件都是对称于Z轴的，所以，在绘图时只需绘制零件外形的一半，如图1-3-2所示。

图1-3-1坐标系设置图1-3-2几何模型2．刀具参数设置顺序选择【公用管理】→【定义刀具】→【车床刀具】，打开如图1-3-3所示的“车床刀具定义管理员”对话框。通过该管理器可以对当前刀具进行设置。图1-3-3车削刀具管理对话框单击【过滤设定】按钮，打开如图1-3-4所示的“刀具过滤设定”对话框，可以通过该菜单对刀具列表进行管理。图1-3-4车刀过滤器车削刀具由刀头和夹头两部分组成，所以，对刀具参数的设置包括：刀具类型、刀头、夹头、刀具切削参数设置。图1-3-5车床刀具1）刀具类型设置打开【车床刀具】对话框，车床提供6种刀具类型，如图1-3-5所示。（2）刀头参数设置1）外圆车削刀具和内孔车削刀具的刀头参数设置相同，选择外圆切削，建立新刀具后，打开【刀片】选项卡，如图1-3-6所示。图1-3-6外圆和内孔车刀刀头选项选项卡内包含刀头材料、形状、截面形状、后角、内切圆直径长度、宽度、厚度及圆角半径等参数。图1-3-7螺纹车削刀具的刀头设置2）螺纹车削刀具刀头的参数设置。选择螺纹切削建立刀具后，打开如图1-3-7所示的对话框。设置参数主要有：【刀头样式】选取刀头样式，【刀头尺寸】设置刀头的外形特征尺寸，并且可以设置加工的螺纹类型。3）切槽/切断车削刀具刀头的设置于螺纹车削刀具的刀头的设置基本相同，如图1-3-8所示。设置参数主要有：【刀头样式】和【刀头外形尺寸】的设置。图1-3-8切槽车削刀具的刀头设置4）钻孔/攻丝/铰孔的刀具刀头参数设置如图1-3-9所示。【刀具类型】中提供了8种不同的刀具类型，【刀具图形】对所选择的刀具进行外形尺寸的设置。图1-3-9钻孔攻丝铰的刀具设置（3）刀柄与夹头设置对于不同类型的刀具，夹头的形状也不同，当刀头参数设置完成后，打开【刀把】选项卡，如图1-3-10所示。图1-3-10外径车削刀具的刀柄（4）刀具切削参数设置车削刀具参数设置可以通过【参数】选项卡来进行设置，如图1-3-11所示。图1-3-11设置刀具切削参数3．工件设置刀头和刀柄设置完成后，还需进行工件的设置。顺序选择【刀具路径】→【边界设定】选项，即可打开如图1-3-12所示的对话框。图1-3-12工件设置单击【边界】选项卡，如图1-3-13所示为【边界设置】选项卡。图1-3-13边界设置在“边界设置”选项卡中，可以设置工件毛坯大小，设置卡盘、尾座顶尖、辅助支撑的参数等。如图1-3-14所示，采用两对角点矩形设置工件毛坯大小。图1-3-14设置工件外形二、车削刀具路径基本操作顺序选择【刀具路径】→【工作设定】选项，打开如图1-3-15所示的刀具路径命令列表，可生成简式加工、车端面、粗车、精车、切槽、钻孔、螺纹车削、切断、C轴分度加工等多种加工路径。这些刀具路径都是MasterCAM数控车软件自动加工路径，操作者根据需要进行合理选择加工路径。图1-3-15车床刀具路径菜单1．端面车削加工如图1-3-16所示，端面车削加工适用于车削工件的端面，生成车削工件端面的刀具路径。（1）【进刀延伸量】是输入刀具开始进刀时距工件表面的距离。（2）【X向的过切量】是指输入在生成刀具路径时，实际车削区域超出由矩形定义的加工区域的距离。（3）当选中【由中心线向外车削】复选框时，从距离工件旋转轴较近的位置开始向外加工，否则从外向内加工。图1-3-16端面车削参数设置2．粗车加工粗车加工用于较快切除工件的大部分余量，使工件与最终的尺寸相似，为精加工作准备。如图1-3-17所示，选择【主菜单】→【刀具路径】→【粗车】→【串联】选项。选取所加工的外圆柱表面，然后选择【执行】，便弹出【刀具参数】和【粗车参数】对话框。在【刀具参数】对话框中选择刀具，对刀具参数进行设置。如图1-3-18所示，在【粗车参数】对话框中设置粗车加工的参数。图1-3-17粗车加工刀具参数图1-3-18车参数设置（1）加工参数1）【重叠量】是指相邻粗车削之间设置有重叠量，重叠距离由该复选框下面的输入框设置。2）【粗车深度】输入框是用来设置每次车削加工的切削深度。切削深度的距离是以垂直于切削方向来计算的。当选中复选框时，将最大切削深度设置为刀具允许的最大值。3）【X方向预留量】输入框是指在X轴方向上的预留量，通过输入框用输入。4）【Z方向预留量】输入框用于输入在Z轴方向上的预留量。5）【进刀延伸量】输入框用于输入刀具开始进刀时距工件表面的距离。（2）走刀形式走刀形式选项组用来选择粗车加工时刀具的走刀方式：【单向车削】和【双向车削】。（3）粗车方向/角度该选项用于设置粗切方向和粗切角度。【外径】是指在工件外部直径方向上切削。【内径】是指在工件内部直径方向上切削。【前端面】是指在工件的前端面方向上进行切削。【后端面】是指在工件的后端面方向上进行切削。4）刀具补偿刀具偏移方式设置：【计算机偏置补偿】和【控制器补偿】两类。（5）进刀/退刀路径如图1-3-19所示，进刀/退刀刀具路径设置。【导入】选项卡用于设置进刀刀具路径，【导出】选项卡用于设置退刀刀具路径。图1-3-19进刀、退刀刀具路径设置（6）进刀切削参数设置进刀切削参数。单击【进刀参数】按钮，系统弹出如图1-3-20所示的对话框。该对话框用来设置在粗车加工中是否允许底切，若允许底切，则设置切削参数。图1-3-20切削参数设置1）栏中的第一项为不允许切削路径中产生底切；第二项为允许切削路径中底切加工；第三项为允许径向切削路径中底切加工；第四项为允许端面切削路径中底切加工。2）刀具宽度补偿栏中的单选按钮时，激活输入框，系统按【进刀的离隙角】输入框输入的角度在底切部分进刀。当选择【刀具宽度补偿】栏中的单选按钮时，激活【切削的起始位置】栏。这时，系统根据刀具的宽度及栏中的设置进行底切部分的加工。

3）【切削的起始位置】栏选中【由刀具的前方角落开始切削】单选按钮时，系统用刀具的前角点刀底切加工。当在栏选中【由刀具的后方角落开始切削】单选按钮时，系统用刀具的后角点刀底切加工。通常这时刀具应设置为前后均可加工，否则，将会引起工件或刀具的损坏。

4）设置完成后，单击“确定”按钮生成如图1-3-21所示刀具路径。

图1-3-21粗车加工刀具路径3．精车加工精加工目的是为了提高表面粗糙度，一般精加工的工件在进行加工前因先进行粗车加工，精车加工与粗车加工参数设置基本相同。要生成精车加工刀具路径，除了要设置共有的刀具参数外，同样还要设置一组精车加工刀具路径特有的参数。精车加工参数如图1-3-22所示的【精车参数】选项卡中进行设置。

图1-3-22精车参数设置4．切槽加工切槽加工用于生成切槽切削的刀具路径，可以在垂直车床主轴或端面方向车削凹槽。（1）定义切槽加工区域方式顺序选择【主菜单】→【刀具路径】→【径向车削】选项，打开【切槽选项】对话框，如图1-3-23所示。该对话框提供了4种切槽加工区域的方式。图1-3-23切槽加工选项1）1点：在绘图区选取一点，将该选取点作为挖槽的一个起始角点。实际加工区域大小及外形还需通过设置挖槽外形来进一步设置。2）2点：在绘图区选取两个点，通过这两个点来定义挖槽的宽度和高度。实际的加工区域大小及外形还需通过设置挖槽外形来进一步定义。

3）3点：在绘图区选取3条直线，而选取的3条直线为凹槽的3条边。这时，选取的3条直线仅可以定义挖槽的宽度和高度。同样，实际的加工区域大小及外形也许通过设置挖槽外形来进一步定义。4）串联：在绘图区选取两个串联来定义加工区域的内外边界。这时，挖槽的外形由选取的串联定义，在挖槽外形设置中只用设置挖槽的开口方向，且只能使用挖槽的粗车方法加工。（2）设置切槽形状选择一种加工区域后，打开如图1-3-24所示的【切槽】对话框。图1-3-24切槽设置对话框【刀具参数】选项卡中选择刀具，并设置该刀具的各项参数。【径向车削的形式参数】选项卡中设置槽的形状。【径向粗车的参数】选项卡中设置槽的粗加工参数。【径向精车的参数】选项卡中设置槽的精加工参数。

1）切槽开口方向设置。打开【径向车削的形式参数】选项卡，如图1-3-25所示。图1-3-25开口方向与切槽外形设置选项组设置挖槽的开口方向。可以直接在【角度】输入框中输入角度或用鼠标选取圆盘中的示意图来设置挖槽的开口方向，也可以选取系统定义的几种特殊方向作为挖槽的开口方向。【外径】：切外槽的进给方向为-X，角度为90度。【内径】：切内槽的进给方向为+X，角度为-90度。【端面】：切端面槽的进给方向为-Z，角度为0度。【背面】：切端面槽进给方向-Z，角度为180度。【进刀方向】：在绘图区域选取一条直线来定义切槽的进给方向。【底线方向】：在绘图区域选取一条直线来定义切槽的端面方向。2）切槽外形设置。切槽的形状通过【底部宽度】、【高度】、【侧壁倾角】和【内外圆角半径】等参数来设置定义。【切槽倒角设定】对话框来设置倒角参数，如图1-3-26所示。

图1-3-26切槽的倒角设定对话框中包含【宽度】，【高度】，【角度】，【顶部半径】和【底部半径】等参数的设置。3）快速设置切槽形状参数。选择如图1-3-27所示的选项，快速设置切槽形状的各参数。图1-3-27快速设置切槽形状参数【右侧=左侧】按钮：将切槽右边的参数设置为与左边相同。【左侧=右侧】按钮：将切槽左侧的参数设置为与右边相同。【内角=外角】按钮：将切槽内角的参数设置为与外角相同。【外角=内角】按钮：将切槽外角的参数设置为与内角相同。（3）切槽粗车参数设置打开如图1-3-28所示的【径向粗车参数】选项卡，用来设置切槽模组的粗车参数。图1-3-28切槽参数设置1）【粗切量】输入框用于选择定义进刀量的方式。可选如下三种方式：①切削次数：通过指定的车削次数来计算出进刀量。②步进量：直接指定进刀量。③刀具宽度的百分比：将进刀量定义为指定的刀具宽度百分比2）【切削方向】输入框用于选择切槽粗车加工时的走刀方向。①正向：刀具从切槽的左侧开始并沿+Z方向移动。②负向：刀具从切槽的右侧开始并沿-Z方向移动。③双向：刀具从切槽的中间开始并一双向车削方式进行加工。④串联的方向：刀具按切槽轮廓图素串联选取方向执行3）【退刀移动方式】选项栏用于设置加工中退刀的速度。①快速定位：采用快速提刀。②进给率：按指定速度提刀。进行倾斜凹槽加工时，建议采用指定速度提刀。4）【暂停时间】选项栏用来设置每次粗车加工时在凹槽底部刀具停留时间。①无：刀具在凹槽底不停留。②秒数：刀具在凹槽底停留指定时间。③转数：刀具在凹槽底停留指定的转数。5）【槽壁】选项栏用来设置当挖槽侧壁为斜壁时的加工方式。①步进：按设置的下刀量进行加工，这时将在侧壁形成台阶。②平滑：可以对刀具在侧刃的走刀方式进行设置。6）单击【径向精车参数】按钮用来设置精加工参数：如图1-3-29所示。图1-3-29切槽精车参数对话框①【分次切削的设定】设置同时加工多个槽且进行多次精车车削加工顺序。②第一刀的切削加工的进给方向。③【进刀向量】设置起始刀具路径，如图1-3-30所示。图1-3-30起始刀具路径设置完成后生成刀具路径如图1-3-31所示。

图1-3-31切槽刀具路径5．螺纹车削加工顺序选择【主菜单】→【刀具路径】→【下一页】→【车螺纹】。系统将弹出如图1-3-32所示的对话框，进行不同形式螺纹参数设置，生成螺纹车削加工刀具路径。

图1-3-32螺纹刀具参数设置（1）螺纹外形参数设置【螺纹型式的参数】对话框中定义螺纹参数，如图1-3-33所示。图1-3-33螺纹外形参数设置1）导程。导程输入框用来设置螺纹的导程。2）包含的角度和螺纹角度。【包含的角度】输入框用来设置螺纹两条边间的夹角，【螺纹角度】输入框用来设置螺纹一条边于螺纹垂直线的夹角。螺纹角度的设置应小于包含的角度的设置值，对于一般螺纹，包含的角度值为螺纹角度值的2倍。3）螺纹大径、螺纹小径和螺纹深度。螺纹大径输入框用于设置螺纹牙顶的直径；螺纹小径输入框用于设置螺纹牙地的直径；螺纹深度输入框用于设值螺纹的螺牙高度。

4）起始位置和终点位置。【起始位置】输入框用于设置螺纹起点的Z坐标；【终点位置】输入框用于设置螺纹终点的Z坐标。系统通过这两个值定义螺纹长度。5）螺纹的方向。当选择【外径】选项时，生成外螺纹加工的刀具路径；当选择【内径】选项时，生成内螺纹加工的刀具路径。（2）螺纹切削参数设置在【螺纹切削参数】选项卡中定义螺纹切削参数，如图1-3-34所示，各加工参数意义如下。图1-3-34螺纹切削参数1）【NC代码格式】：该参数用来设置螺纹指令的形成，用于切削NC代码的有三种：G32、G92、G76。G32和G92命令一般用于切削简单螺纹，G76用于切削复合螺纹。2）【切削深度的决定因素】：该参数用来设值定义切削深度的方式。当选择【相等的切削量】单选按钮时，系统按相同的切销量来定义每次的切削深度；当选择【相等的深度】时，系统按统一深度进行切削加工。

3）【切削次数的决定因素】：该参数用来设置定义切削次数的方式。当选择【第一刀的切削量】单选按钮时，系统根据设置的第一刀切销量、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削次数；当选择【切削次数】单选按钮时，系统根据设定的切削次数、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切销量。4）设置完成后生成刀具路径如图1-3-35所示。图1-3-35螺纹刀具路径6.钻孔加工钻孔加工用于钻孔、镗孔或攻螺纹的刀具路径。顺序选择【主菜单】→【刀具路径】→【钻孔】选项。系统将弹出如图1-3-36所示的对话框，在对话框中对加工刀具进行选择和参数的设置。打开【深孔钻-无啄钻】选项卡设置孔的位置、深度及其他参数，如图1-3-36所示。其中，系统提供了8种标准形式和12种自定义形式加工参数。图1-3-36钻孔参数设置设置完成后，单击“确定”按钮生成如图1-3-37所示的刀具路径。图1-3-37钻孔刀具路径7．切断切断加工以生成一个垂直的切削路径来切削工件，一般用于工件切断。系统首先通过选取一个点来定义车削起始位置。然后设置共有的刀具参数，一组切断车削刀具路径特有的参数。选择【主菜单】→【刀具路径】→【下一页】→【切断】命令，打开如图1-3-38所示的对话框。图1-3-38切断车削刀具路径设置（1）【X的相对位置】：该参数设置截断车削到终止点的X坐标，系统的默认设置为0（将工件截断），用户可以在输入框中输入终止点的X坐标，也可以单击【X的相对位置】按钮在绘图区选取一点，以该选取点的X坐标。（2）【切深位置】：该参数设置刀具的最终切入位置。当选择【前端半径】单选按钮时，刀具的前脚点切入至定义的深度；当选择【后端半径】单选按钮时，刀具的后脚点切入至定义的深度。（3）【转角的图形】：该参数在截断车削起始点位置定义一个角的外形。当选择【无】单选按钮时，在设置起始点位置垂直切入，不生成倒角；当选择【半径】选项时，按输入框设置的半径生成倒圆角；当选择【倒角】单选按钮时，按设置的参数生成倒圆角，其设置方法与切槽加工中切槽角点处到角设置方法相同。三、技能训练1．生成零件加工刀具路径轴类零件在数控车床上的加工方法与在普通车床上的加工方法大体一致，都遵循“先粗后精、由小到大”等原则。图1-3-44是一个简单的零件图，在本节中将通过该零件简介绍车削自动生成刀具路径及NC程序的过程。图1-3-44零件图选择【工作设定】命令，选择【边界设定】选项卡设置工件毛坯，弹出如图1-3-39所示的对话框。图1-3-39工件毛坯设置通过【素材】项目设置工件毛坯大小，生成虚线如图1-3-40所示的毛坯。通过【尾座】设置尾座顶尖的参数。通过【夹头】设置卡盘参数。通过【中间支撑架】设置辅助支撑的参数。图1-3-40毛坯几何模型（1）生成轮廓粗车加工刀具路径1）选择【主菜单】→【刀具路径】→【粗车】→【串联】命令。选取所加工的外圆柱表面，如图1-3-41所示。然后选择【执行】命令。