NBT47013涡流检测通用工艺规程

文件编号XX/XX-ET-2016版本/修订数A/0标题涡流检测工艺规程第页/共页第页共13页目录TOC\o"1-2"\h\z\u1主题内容和适用范围 22依据标准 23人员要求 24检测设备和器材 34.1检测仪器和检测线圈及辅助装置 34.2涡流检测系统的组合性能 34.3对比试样 44.4备检工件 44.5检测环境 55安全要求 55.1防止电流短路引起的电击造成人体伤害。 55.2防止检测现场温度、湿度、有害环境造成人体伤害。 56检测施工流程 56.1检测施工流程图 56.2实施检测过程说明 67工艺文件及附属文件要求 77.1工艺规程 77.2操作指导书 88铁磁性管材涡流检测 108.1适用范围 108.2对比试样 108.3检测程序 119非铁磁性管材涡流检测 119.1适用范围 119.2对比试样 119.3检测设备 139.4检测程序 13涡流检测工艺规程1主题内容和适用范围1.1本规程规定了涡流检测人员资格、仪器、探头、对比试样、检测范围、检测方法和质量分级等。1.2本规程依据NB/T47013.6的要求编写，采用EEC35++型涡流检测仪器，满足引用标准中相关标准、规范的要求。适用于在制和在用承压设备用导电金属材料管材、零部件、焊接接头表面及近表面缺陷的涡流测量方法，适用于金属基体表面覆盖层厚度的磁性法和涡流法检测。1.3本规程与工程所要求执行的有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。2依据标准2.1TSGZ8001特种设备无损检测人员考核规则2.2GB/T5126铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法2.3GB/T5248铜及铜合金无缝管涡流探伤方法2.4GB/T7735钢管涡流探伤检验方法2.5GB/T12406.6无损检测术语涡流检测2.6GB/T12969.2钛及钛合金管材涡流探伤方法2.7NB/T47013.1承压设备无损检测第1部分：通用部分2.8NB/T47013.6承压设备无损检测第6部分：涡流检测以上文件以其当前有效版本为准，其最新版本也适用于本工艺规程。3人员要求3.1从事涡流探伤检测的人员必须经过技术培训，并按照TSGZ8001-2013《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得无损检测资格，所持证书在有效期内并经注册；3.2从事涡流检测的工作人员按等级分为Ⅰ（初级）、Ⅱ（中级）、Ⅲ（高级），取得不同等级的人员，只能从事相应等级的技术工作，并负相应的技术责任；3.3从事涡流检测的工作人员，除具有良好的身体素质外，还应熟悉有关的专业标准，具有实际检测经验并掌握一定的电磁方面的基本知识，应熟悉被检工件的材质、形状、几何尺寸、表面状态及电磁特性等，能对检测中出现的问题做出分析、判断和处理。4检测设备和器材4.1检测仪器和检测线圈及辅助装置（1）涡流检测仪：采用EEC35++型智能双频四通道全数字式涡流检测仪，性能参数：通道4个、频率：2个、混频单元（自动混频）3个、接入探头≤2个、频率范围：64Hz～5MHz、增益0～90dB，最小步长0.5dB、相位旋转0～359°步进1°、增益比（Y/X）：0.1～10、幅度/相位测量手动/自动、显示模式：点/线/消隐、数字滤波点数1～100、高通滤波0～500Hz、低通滤波10～10000Hz、探头激励信号幅度1～8级、硬件报警输出1个、报警输出信号：三极管OC门输出，能够满足GB/T14480.3相关性能要求。（2）检测线圈：外穿式、内穿式、笔式，与EEC35++型涡流仪匹配，性能指标应满足检测对象和检测要求；（3）辅助装置：磁饱和装置、机械传动装置、退磁装置，与EEC35++型涡流仪匹配，性能指标应符合相关要求；4.2涡流检测系统的组合性能4.2.1涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。4.2.2涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T14480等的有关要求进行。4.2.3检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。4.2.4边缘效应影响区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。4.2.5检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。4.2.6磁化装置应能连续对被检件或其局部进行饱和磁化处理。若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。4.2.7机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤。4.2.8记录装置应能及时、准确记录检测仪器的输出信号。4.2.9在下列情况下，应使用对比试样对涡流检测设备的灵敏度进行检查和复验：（1）每次检测开始前和结束后；（2）怀疑检测设备运行不正常时；（3）检测对象规格发生变化时；（4）连续检测时，每4h检查和复验1次；（5)合同各方有争议或认为有必要时。4.3对比试样4.3.1对比试样：对比试样主要用于调节涡流检测仪检测灵敏度、调整检测参数、确定验收水平和保证检测结果准确性。4.3.2对比试样应与被检对象具有相同或相近规格、牌号、热处理状态、表面状态和电磁性能。4.3.3对比试样表面不应沾有异物，切无影响校准的缺陷，如有去除。4.3.4对比试样上加工的人工缺陷应采用适当的方法进行测定，并满足YB/T145标准和其他相关的要求。4.3.5对比试样上人工缺陷的尺寸不应解释为检测设备可以探测到的缺陷的最小尺寸。4.4备检工件4.4.1被检件表面应清洁、无毛刺，不应有影响实施涡流检测的粉尘及其他污物，特别是铁磁性粉屑；如不满足要求，应加以清除，清除时不应损坏被检件表面。4.4.2被检件表面粗糙度、尺寸公差、弯曲度等参数应满足相关产品技术条件要求。4.5检测环境4.5.1检测过程应符合国际及地方相关法律，特别涉及事故预防、电气安全、高危行业及环境保护方面的法律法规。4.5.2实施检测的场地温度和相对湿度应控制在仪器设备和被检件允许的范围内。4.5.3检测场地附近不应有影响仪器设备正常工作的磁场、震动、腐蚀性气体及其他干扰5安全要求5.1防止电流短路引起的电击造成人体伤害。5.2防止检测现场温度、湿度、有害环境造成人体伤害。6检测施工流程6.1检测施工流程图客户委托客户委托接受委托编制操作指导书检测设备、材料准备仪器系统调试委托单位对探测面准备审核资料汇总编号存档报告编制、审核、签发检测结果评定检测及缺陷定位缺陷定量测长、定位仪器校验检测人员对检件验收合格合格合格不合格不合格不合格6.2实施检测过程说明6.2.1仪器调试（1）探伤设备通电后，必须进行不少于10min的系统预运行。（2）检测频率的选择。应根据被检件要求检验的灵敏度、近表面缺陷的深度、表面和近表面缺陷的相位差等条件选择检测频率。对管、棒、线材还应考虑其外径和壁厚的因素。（3）报警单元的调试将相同尺寸的人工缺陷信号调到记录满幅度的50%~70%之间的某一幅值，使各人工缺陷信号的幅值差在平均记录幅值的±10%范围内，选取其中最低值为标准报警幅值，此幅值应处于仪器放大器的线性区域内。也可用不同尺寸的人工缺陷来调试记录报警单元，在标准孔的当量再加2dB,当尺寸小于验收水平的人工缺陷通过检测线圈时，显示记录单元应有响应但报警单元不报警，只有当尺寸等于或大于验收水平的人工缺陷通过检测线圈时，报警单元才报警。（4）检查探头的提离效应，对管件检测时应检查管件两端的盲区并做好记录。（5）检验结果一致性的调试：将对比试样上作为验收水平的人工缺陷连续通过检测线圈，次数不少于3次。检验设备应在调定的分贝值（或增益）下100%报警，采用记录报警时，所有人工缺陷信号的记录幅值各次中最低者应不小于标准报警幅值。6.2.2待检件准备（1）检查被检件表面，被检件端头应无毛刺，内外表面应清洁；非磁性被检件表面不应有磁性粉末。如不满足上述要求，应进行清除，清除时不应损伤表面。（2）被检件的表面粗糙度、尺寸公差、弯曲度等与检验有关的技术指标应符合产品技术条件要求。6.2.3扫查方法线圈（探头）应匀速移动，扫查速度不得大于20mm/s；扫查时应随时观察涡流仪基准点的变化并及时调整；扫查过程中涡流仪有任何异常显示时，应对该区域反复进行扫查，观察仪器显示的重复性，判断显示信号的真伪。6.2.4校核在连续检验过程中每连续工作2h或每次检验结束后均应用对比式样调试一次仪器设备，如果发现检验灵敏度低于工艺规程的要求或对检验结果及仪器设备功能发生怀疑时，需重新调试仪器设备外，还应对上次调试后检验的所有工件重新检验。6.2.5标示（1）标识内容：应包括工程编号、工件编号、焊缝编号，标识内容必须齐全，保证能通过检测记录追溯到检测部位。（2）标识方法：钢印或记号笔标识。对同一检测部位，应保持工件、检测记录、检测报告相互一致。6.2.6检验结果的评定与处理（1）涡流检验中有微小凹痕或工具颠痕等原因引起的无关的显示信号，对产品的最终使用无妨碍，但任何超过验收水平的显示信号，如果不能证明他是无关显示信号，均应作为缺陷信号处理。（2）经检验未发现尺寸（包括深度）大于或等于验收水平的缺陷的被检件为检测合格。（3）经检验发现有尺寸（包括深度）大于或等于验收水平的缺陷的被检件，为可疑件，可疑件被判定为经涡流检测不合格。（4）不合格的管材经设计部门或委托检验方同意，可在缺陷部位进行清除或修补后重新进行检测。如满足要求可作为检测合格品，否则为检测不合格品。7工艺文件及附属文件要求7.1工艺规程工艺规程由UTⅢ级人员编制，涡流检测责任师审核，技术负责人批准。工艺规程除满足NB/T47013.1的要求外，还应满足表1的具体要求。当涉及的相关因素的变化超出本规程规定时，应重新编制和修订工艺规程，相关因素在本规程中未作具体规定的，应该体现在操作指导书中。表1工艺规程涉及的相关因素序号工艺规程涉及的相关因素1工件形状包括规格、材质等2检测面状态要求3检测线圈形式4检测仪器及型号5检测目的及检测区域6校准（试样及校准方法）7扫查方式（手动或自动）8辅助装置9缺陷定位方法及验收准则10人员资格要求及检测报告操作指导书作为工艺规程的补充文件，应该根据工件的焊接接头类型和几何形状，包括工件规格、厚度、尺寸和产品形式、焊接方法、焊接工艺以及相关验收规范规定的技术等级、检测比例、合格级别等内容按照工艺规程的相关要求选择工艺参数。7.2操作指导书7.2.1操作指导书由ETⅡ级人员编制，涡流检测责任师或者技术负责人审核。7.2.2涡流检测操作指导书应包含以下内容（1）操作指导书编号；（2）依据的工艺规程及其版本号；（3）检测技术要求：执行标准、检测技术等级、检测时机、检测比例、合格级别和检测前的表面准备等；（4）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位（包括检测范围）、验收标准；（5）检测设备和器材：名称和规格型号，工作性能检查的项目、时机和性能指标；（6）检测工艺参数（探头参数尺寸、型号，仪器检测主频、增益、相位、滤波等）；（7）技术工艺措施要点要求（据工艺规程和项目的要求，提出一些应注意的重要内容或控制要求）；（8）检测程序及扫查次序；（9）检测示意图；（10）数据记录的规定；（11）编制者（级别）和审核者（级别）；（12）编制日期。7.2.3操作指导书首次使用时应做工艺验证，验证方式可在同材质规格的对比试样上进行，内容包括检测范围内的灵敏度、信噪比等能否满足检测要求。7.3涡流检测记录要求（1）检测记录由I、Ⅱ级操作人员按涡流检测原始记录的格式填写。检测部位图由I、Ⅱ级人员按本规程的规定绘制。（2）应根据NB/T47013.1和NB/T47013.6中要求包含的内容将原始记录文件化和格式化，并经正式发布实施，有对应于操作指导书和委托单的识别编号；（3）记录内容尽可能接近原条件的情况下能够复现，并能完整、全面覆盖报告。（4）对于现场检测过程中，技术条件不能满足操作指导书要求的，应在检测记录中说明。（5）记录应有检测人员、复核人员签字，用签字笔或钢笔填写，不得涂改，只准许划改，但修改处应有修改人签字并注明划改日期，记录应填明检测日期和地点。（6）检测记录的保存期应符合相关法规标准的要求，保存期限8年。7.4涡流检测报告要求1）应根据NB/T47013.1和NB/T47013.6中检测报告的要求将检测报告文件化和格式化，有对应于检测记录的识别编号；2）报告内容应包括所有检测依据、结果以及根据这些结果做出的符合性判断（结论），必要时还应当包括对符合性判断（结论）的理解、解释和所需要的信息。所有这些信息应当正确、准确、清晰地表达。正式的检测报告，不得有修改痕迹；3）报告格式的选择应该依据相关标准、规范、技术文件和甲方要求确定，没有特殊要求的可以使用本单位质量管理体系中经批准发布的正式表格文件；4）检测报告应当由从事检测的Ⅱ级人员编制，检测责任师审核，机构负责人（最高管理者）或者技术负责人签发。5）检测报告的保存期应符合相关法规标准的要求，保存期限8年。8铁磁性管材涡流检测8.1适用范围本章适用于外径不小于4mm，铁磁性无缝钢管、镍及镍合金无缝钢管、焊接钢管（埋弧焊除外）等管材产品的涡流检测。8.2对比试样（1）采用穿过式线圈检测，对比试样人工缺陷为通孔。（2）对比试样人工缺陷数量、位置：对比试块上应有5个径向钻孔，钻透试块整个壁厚。其中位于试块中部且沿圆周方向的3个孔彼此间隔120°试块的钻孔在长度方向上相间隔距离应不小于200mm，焊接钢管应有1个孔位于焊缝上。另一种办法是，在试块只钻一个孔，钻透整个壁厚。在标定和校正期间，对比试块孔的位置在0°、90°、180°和270°时通过检查设备。在距对比试块两端不大于200mm处在各加1个相同钻透壁厚的孔，以检查端部效应。（3）对比试样人工缺陷尺寸见表2（4）对比试样应满足本规程4.3节要求。8.3检测程序8.3.1检测线圈使用穿过式线圈进行检测，见图38.3.2检测程序检测程序符合本规程第6章施工流程要求。8.3.3结果评定与处理（1）验