高炉液压及润滑系统冲洗方案1

张钢高炉工程液压及润滑系统冲洗方案液压及润滑系统冲洗方案编制单位：中国一冶张钢项目经理部编制时间：2009年11月26日液压及润滑系统冲洗方案1.工程概况由一冶承担的张钢高炉液压系统工程,分为炉顶、炉前、槽下鼓风机液压系统；共有4个液压站。其设计由中冶华天工程技术有限公司承担。液压系统管道约为7100米，，四个系统的设备总重约22吨。本工程的冲洗目标及执行技术标准质量目标：合格主要技术标准GB50387-2006《冶金机械液压、润滑和气动设备安装工程验收规范》GB/T3766-2001《液压系统通用技术条件》YBJ9246-92《冶金机械设备安装工程检验评定标准液压气动和润滑》(4)设计图纸提供的有关技术参数及标准管路冲洗方案冲洗前的准备工作回路构成冲洗回路必须和设备断开。如阀台油箱等。用酸洗合格后的钢管制作成临时短接管，并应准备一些耐压耐油胶管将回路串联成型。同一串联回路上的管道，其管径不宜相差太大。连接时，应将大口径管道紧接冲洗泵的出口，逐渐连向小口径管道，最后回油箱，不许在同一冲洗回路上，形成两头口径大，中间口径小的现象，宜主管作主管冲洗，支管作支管冲洗。对主管上的短支管，在冲洗前应先用盲板堵上或关闭支管上的阀门。油管不得随意并联冲洗，若遇到特殊情况，应经有关技术人员确认。由于本工程液压及润滑系统管路较多，各管路的连接，应视现场的情况而定，在此不再详述。冲洗介质选择用业主提供的同工作用油一样的介质冲洗，各系统工作用油见表1：表1序号名称型号使用油站1抗磨液压油IS0NG46炉前液压站2抗磨液压油IS0NG46炉顶液压站3抗磨液压油ISONG46槽下液压站4抗磨液压油ISONG46鼓风机液压站冲洗设备的选择由于工期较紧张,液压系统较多,且管路较长,若一个一个的冲洗，势必造成该工程的液压冲洗周期就长。鉴于这种状况，若能使用系统油站自身的油泵，对回路进行冲洗则可以同时对几趟回路冲洗，从而可以缩短冲洗时间，有利于工期目标的实现。同时，又因为管路冲洗对油泵的流量的要求较大，而系统的输出流量较大，因此使用系统油站自身的油泵对管路冲洗，有利于管路系统的冲洗质量。在冲洗时应将站内设备及管道隔断（除油箱，油泵，过滤器及加热器外）。泵的最小流量计算：Qmin26VA其中：V—回路中最大管道内油流为紊流时的流速（m/s）V=0.2v/dd—冲洗管内径（cm）v—冲洗油的运动黏度（俪2/s）A—冲洗管道横截面积（cm2）液压管最大管径为0114X6由表1查得:v=46俪2/s最大管内径为010.2cm,得V=0.9m/s则由泵的最小流量计算计算公式得Qmin三441L/min因此泵应选用大于441L/min3.1.4在管路冲洗前，还应准备1〜2台滤油加油机3.1.5根据冲洗精度要求及过滤器的型号，购买一些滤芯，滤芯精度为5“m3.1.6准备一定数量的丙酮或四氯化碳，用于清洗滤芯3.1.7准备几个清洗盆。冲洗油的温度控制冲洗时冲洗介质的温度不得超过60°C,在此前提下，油温

愈高，冲洗效果愈好。冲洗质量检验在回路开始冲洗后的15-30分钟内，应开始检查滤油器此后可随污染物的减少相应延长检查时间，直到冲洗合格。系统清洁度等级清洁度等级见表2：表2序号名称清洁度等级NAS备注1炉前液压系统&7见原理图液113001b-1400012炉顶液压系统8.73槽卜液压系统&74鼓风机液压系统&7冲洗时，应安排一部分人员用木棍击打管道，以利冲洗进度及冲洗质量。.系统压力实验、调整和试运转液压系统压力实验（1）系统的压力实验应在冲洗合格后进行。用设备本体油泵进行。（2）压力实验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时，应经过过滤。过滤精度不应低于系统的过滤精度。（3）系统的压力实验为1.5倍工作压力。各系统压力见表3各系统压力见表3：表3序号名称系统压力MPa备注1炉前液压系统12见原理图液2炉顶液压系统15见原理图液3槽卜液压系统10见原理图液4鼓风机间液压系统12见原理图液（4）系统中的液压缸、液压马达、伺服器、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力实验。压力实验期间，不得锤击管道，且在实验区域周围5米范围内，不得同时进行明火作业及重噪声作业。压力实验时，如有故障需要处理，必须先卸压：如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后，方可焊接。压力实验逐渐升高，每升高一级宜稳压2—3分钟，达到实验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油和管道无永久变形为合格。液压系统调试（1）系统调试应在相关土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。（2）系统调试应逐个回路进行，要调试一个回路时，其余回路应处于关闭状态：单个回路调试时，电磁换向阀宜用手动操作。（3）在系统调试过程中，所有管道应无漏油现象和不允许的振动，所有设备及元件亦无漏油现象，所有联锁装置应准确灵活、可靠。4）系统调试一般应按泵站调试，系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域调试、区域联动、机组联动的调试顺序。（5）泵站调试宜按蓄能器的充气和调试、液位监控装置调试、油温监控装置调试、泵的无负荷、负荷试运转的顺序进行。（6）油箱的液位开关必须按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。（7）调试油温监控装置前，应先检查油箱上的温度表是否完好。油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定的范围时，应发出规定的报警信号。液压系统压力调试从定压最高的阀开始，逐次调整到定压最低的阀，压力调定后须将调整的螺杆锁。压力调定值及以压力联琐的动作和信号应与设计相符。液压执行元件速度调试速度调试应在正常工作压力和正常温度下进行。调试前应对液压缸和液压马达进行低压排气，排气须彻底，避免振动和气蚀而引起的执行元件运行不平稳现象。调试应遵循先点动后连动，先低速后高速的原则。带缓冲调节装置的液压缸在调试工程中应同时调整缓冲装置，直至满足该液压缸所带机构的平稳性要求。速度调试完毕，液压缸和液压马达往复动作3—5次，在启动、换向及停止时应平稳，在规定速度下运行时，不得有爬行现象，运动速度应符合设计要求。伺服和比例控制系统在泵站调试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号或比例阀试动执行机构，并应先点动后连动。润滑系统的压力调试实验、调整和试运转润滑压力实验实验前应将润滑点及电接点压力表等检测、联锁装置和实验管路发分开；油箱中的油应加至工作温度。实验压力为工作压力的1.25倍，持压10分钟，再降至工作压力进行全面检查所有焊缝连接口应无漏油及其他异常现象。设有压力箱的系统，宜将压力箱单独进行气密性实验。以正常工作压力进行冲压，涂肥皂水检查，以不漏气为合格。调整和试运转油冷却器冷却水量的调节应使冷却器出口的油温符合设计规定。4.5.2.2压力箱应在充气前充油，同时对其液位监控装置进行调试，调试完毕后应使箱内的液位限制在设计规定的范围内且应在液位变动超过规定范围时实现规定的联锁动作。各润滑点供油量或供油压力的精确调整应在冷却器出口的油温基本稳定后进行。系统调试完毕后，油温、油压、油位等所有调整参数及联锁均应符合设计规定；所有管道和设备应无漏油和不允许的振动。劳动力安排管工10人氩弧焊工4人气焊工4人电工2人管理人员2人电焊工2人材料机具需求计划6.1机具氩弧焊机5台交流焊机2台电动切割机2台角向磨光机01004台 滤油机2台（5pm精度）油循环冲洗设备（用工作油站）灭火器20瓶（干粉式） 洗油盆4个材料丙酮或四氯化碳50公斤与设备过滤器相同型号的滤芯（5pm精度）10个氩弧焊条10公斤氩气4瓶冲洗用油（见表1）安全保证措施安全管理坚决执行和贯彻以“安全第一，预防为主“的方针。对职工进行安全教育和安全技术培训严格遵守安全规则在施工生产中，经常进行安全检查，及时发现和处理问题，消除隐患，避免事故的发生安全操作具体措施施工前所有器材、机具、工具等必须齐全、完好否则不准使用.2使用扳手、管钳、链钳时，钳口要适当，操作时一般不宜加套管，如需使用套管时，要采用相应的安全措施.3管子煨弯前应检查清除管内积物，检查工作挡板和顶柱是否牢固平稳，弯管时操作人员站在管子移动的范围内进行管道防腐操作时，必须穿戴好防护衣裙、鞋盖、胶皮手套、口罩等劳动保护用品。.5试压前，需检查法兰、盲板、螺栓等是否上齐、紧固；试压时，需严格遵守试压技术要求；带压设备和管道要避免受强烈撞击。不准在法兰、盲板等正前方操作和站立.6在配合焊接工作时，要防止弧光刺伤眼睛.7施工现场作好防火措施。漏油必须马上用锯末吸尽并妥善放置.8管道试压区5m范围内不得有人。质量保证措施8.1总则：认真按照ISO9000系列标准进行施工控制管理严格实行质量检查员专检制度，实行自检、互检、专检三检制及质量检查一票