地铁车辆段主体结构工程施工方案

地铁车辆段主体结构工程施工方案根据设计说明，本车辆段工程结构形式分为五种：①大型无吊车车库为门式钢架结构，轻型屋面，轻型围攻护结构。②大跨度有吊车库房采用混凝土柱，钢网架屋面，轻型屋面。轻型围护结构。③9-18m跨厂房式库房采用混凝土排架式混凝土框架结构。④一般生产生活用房采用框架结构。⑤小型房屋采用砖混结构。由于本次招标采用的是初步设计图纸，且图纸提供不全，无结构部分图纸，故施工方案的编制仅按常规的做法予以考虑。下面按不同的结构形式予以阐述。1.1门式刚架结构本工程停车列检库采用门式刚架结构，钢结构总重量为1050吨。其总体方案为专业厂家制作，施工现场安装。下面从刚结构加工制作、刚结构安装、屋面板及围护结构安装三方面加以叙述。1.1.1门式钢架加工制作方案1钢结构加工前的生产准备（1）详图设计和图纸审查1）结合设计的图纸以及招标文件中所规定的要求，进行构件下料的详图设计，这样可以结合工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。为尽快采购钢材，在详图设计同时定购钢材，这样详图完成后就可以下料制作。2）进行图纸审查，目的是检查图纸的深度能否满足施工的要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾，构造上是否满足施工，并且合理地划分运输单元。（2）编制工艺流程根据规范要求，在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程，工艺规程内容应包括：1）根据执行的标准编写成品技术要求2）关键零件的精度要求，检查方法和检查工具3）主要构件的工艺流程、工序质量标准，为保证构件达到工艺标准而采用的措施（如组装次序、焊接方法等）4）采用的加工设备和工艺设备（3）安排生产计划首先根据产品的特点，工程量的大小和安装施工进度，按整个工程划分工号，以便分批投料，配套加工出半成品。然后根据工程量和进度计划，安排作业计划，同时安排劳动力和机具平衡计划，对薄弱环节的关键机床，需要按其工作量具体安排班次，以免影响整个工程的进度。2、钢结构生产的组织方式和零件加工（1）生产组织方式本工程钢构生产组织方式采用专业分工的大流水作业生产，这种生产组织方式的特点是各工序分工明确，所做的工作相对稳定。定人、定机进行流水作业，这种生产组织方式的正常效率和产品质量都有显著提高。（2）零件加工1）放样放样工序包括：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。样板一般可用0.50-0.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。用做计量长度依据的钢尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有卡片，使用时按计量卡片的记录数值较对其误差数。样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口位置弯折线和弯折方向，样板和样杆应妥为保存，直至工程结束后方可销毁。放样时，铣、刨等工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量，由于铣、刨时常成叠加工，尤其当长度较大时不易对齐，所有加工边一定要留加工余量5mm，焊接收缩量由于受焊肉大小、气候、施焊工艺等因素的影响变化较大，随时进行调整。2）号料号料工作包括：检查核对材料、在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔的位置、打冲孔、标出零件编号。号料时应注意：①根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。②应利于切割和保证零件质量。③工艺有规定时，按规定方向取料。3）下料钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切，厚钢板剪切比较困难，一般多氧气切割。本单位下料切割的主要设备有多头数控切割机、小车式火焰切割机、等离子切割机、剪板机等。加工时要求按单位内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验复核后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。4）平直普通碳素结构钢在高于-16℃，低合金结构在高于-12℃，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度大宜于0.5mm，零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工，普通碳结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却、中碳钢一般不用火焰矫正。当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。5）对外露边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。6）制孔制孔方法有冲孔、钻孔、气割割孔等几种。孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条后重新制孔。3钢构件的连接钢结构的连接是通过一定方式将多个杆件连接成整体，杆件间要保证正确的相互位置，以满足传力和使用要求，连接部位应有足够的静力强度和疲劳强度。连接的加工和组装比较复杂，占用工作量较大，因此连接是钢结构施工中重要环节，本工程的连接方法有焊接、普通螺栓、高强度螺栓连接。（1）焊接1）自动埋弧焊埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H钢的焊接，我单位对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为自动门式埋弧焊机电焊，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝，电流电压及焊接速度。2）对工厂焊接接头的要求如下：①型钢要斜切，一般斜度为45度②腹部较厚的要双面焊或开成有缺口③焊接时要考虑焊缝变形，以减少焊后矫正变形的工作量④受拉部位和拉杆要用斜焊缝，受压部位和压杆要用直焊缝，对受力较小的杆件或压杆有时可采用贴角焊缝。3）施工准备①材料电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明，如需改动焊条型号，必须征得设计部门同意，严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。②作业条件：审阅施工图纸，拟定焊接工艺；准备好所需施焊工具，焊接电流；在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施；焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过办年以上时，应重新考核；施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。4）操作工艺焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘培，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。普通碳素结构钢厚度大于34MM和低合金结构钢厚度大于或等于30MM，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100-150度，预热区应在焊接剖口两侧各80-100MM范围内。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊缝焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊，要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接，使焊缝金属与母材间平缓过渡。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。要焊缝接头，应在焊缝两端配置起弧和收弧板，共材质和坡口形型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。5）为了减少焊接变形与应力必须采取以下措施①焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。②收缩量大的焊缝先焊接③对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接④长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接⑤采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。⑥采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。⑦锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。6）焊接结构变形的矫正机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。火焰矫正：又叫“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的新的变形去抵消已经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧—乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热温度可控制在700-500度范围内。（2）钢结构高强度螺栓连接1）接头的组装连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行矫正，且不得损伤摩擦面。装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火燃烧，以免产生氧化层）。接触面积的间隙按下列规定处理：间隙大小处理方法1mm以下不作处理3mm以上将较厚一侧作向较薄一侧过渡的缓坡（1：5）3mm以上填入垫板且垫板要与摩擦面作同样处理安装临时螺栓：首先用临时螺栓接装，数量不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适应位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两具临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后经检查确认合格后方可安装高强度螺栓。安装高强度螺栓：结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强度螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强度螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。高强度螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%～80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预应力，偏差不大于±10%。初拧可用电动板手，风动板手或手动扭矩板手；终拧多用电动板手，如空间狭窄时，也可用手动板手进行终拧。为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行：①对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。②对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。③对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。④对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行坚固。2）对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有坚固扭矩不足，则应用扭矩板手对节点所有螺检重拧一遍。3)H型钢焊接生产线该生产线由直条火焰切割机、H型钢组立机、门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。4）喷丸除锈构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经处理的表面应做抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级》Sa21/2的规定。这样处理后的构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状的轻微污痕，构件表面露出银灰色的金属光泽。这是一种非常彻底的除锈，并保证了下道油漆工程的牢固、可靠。经处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。5）涂装、编号在除锈后，采用环氧富锌漆对 构件进行喷涂、防止构件腐蚀。并做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂、附着良好。油漆的种类、遍数、保层的厚度应符合设计要求。施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30-50MM，暂不涂装。涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。6）钢构件验收①出厂前钢结构进行验收，出厂的成品构件硬具有出厂合格证及技术文件等，并在工厂内进行预拼装，符合设计尺寸后方可出厂。②包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。1.1.2钢结构安装方案1、吊装前的准备（1)编制门式刚架吊装施工组织设计编制的组织设计的内容应包括：计算构件和连接件的数量，选择吊装机械、确定流水程序、确定吊装方法、制定进度计划、确定劳动组织、规划钢构件进场、确定质量标准、安全措施和特殊施工技术等。选择吊装机械是关键，选择吊装机械的前提条件是：必须满足钢结构的吊装要求，机械必须保证供应，必须保证确定的工期，本工程拟选择QY25C型汽车吊进场作业。（2)基础预埋件和钢结构检验基础检验包括轴线误差、基础的准备、支承面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓的位置和伸出支承面的长度量测。柱子基础轴线和标高是否正确是确保钢结构安装质量的基础，应根据基础的检验资料复核各项数据，并标注在基础表面上。基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差见下表项目允许偏差(mm)支承面标高±3水平度1/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓外露长度±20;0螺纹长度±20;0预留孔中心偏移10.0钢构件外形几何尺寸正确，可以保证结构安装顺利进行。为此在安装之前应GB50205-95规定对构件进行外形几何尺寸检验，如有超出规定的，应设法在吊装之前消除。此外为了便于校正钢柱的平面位置和垂直度，桁架和吊车梁的标高等，需在钢柱底部和上部标出两个方向的轴线，在钢柱底部适当高度标出水平基准线，对于吊点也应标出，以便于吊装时安规定吊点绑扎。（3)吊装机械的选择选择起重机的型号原则是所选起重机的三个工作参数，即起重量Q，起重高度H和工作幅度（回转半径）R均需要满足班组结构吊装要求。设备名称臂长幅度起重量起升高度QY25C20m时6m9.5t19m31m时12m4t28m39m时加副臂20m1.5t33m根据上述要求Q、H、L、R采用QY25C可以满足要求。2钢结构吊装（1)钢结构吊装方法本工程拟采用分件吊装和节间吊装法综合的吊装方法进行主体结构吊装，分件吊装法的特点是施工内容单一，准备工作简单，因而构件吊装的效率较高，且便于管理，可以利用更换起重臂长度的方法分别满足各类型件吊装。即采用较短起重臂吊柱，接长起重臂吊梁，因此，决定先分件吊装柱、再用节间吊装法吊装库房全部构件。起重机的行驶路线按从东面一跨自南向北退吊的跨内单向吊装法，这种路线方法工效高。（2)吊装顺序确定吊装顺序应注意考虑土建和设备安装等后续工程的施工顺序，以满足整个单位工程施工进度要求，还应考虑满足提高吊装效率和安全的要求，根据吊装工程现场的实际情况，确定从何处始吊，从何处退场。安装总体顺序要求如下：1）安装顺序先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀屋架开始。在刚架安装完毕后应将其间的懔条、支撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向房屋另一端顺序安装。2）刚架安装宜先立柱子，然后将在地面组装好的斜梁吊起就位，并与柱连接。3）刚架在施工中应及时安装支撑，必要时增设缆风绳充分固定。根据上述要求吊装顺序以起重机行驶路线进行,详见附图15-1。（3)构件的平面布置由于本工程钢结构的特殊性，构件按吊装顺序进场采用随到随吊法进行施工，这样可以减少构件的场地平面布置，减少机械的投入。即进场构件按厂内编号陆续进场，现场建临时拼装平台进行拼接吊装。（4)钢梁的吊装与校正起吊前，用绳索绑好屋架两头支座，随吊随放，以保持在吊装过程中不和已安装的柱等构件相撞，钢梁构件运到现场，先应拼装，拼装的平台应平整，吊点必须设在钢梁的汇交节点上，钢梁起吊50mm应暂停，检查无误后再起吊安装。屋架临时固定用的临时螺栓，每个节点处穿入的螺栓应经计算确定，并应符合下列规定：1）不得少于安装孔数的1/3。2)至少应穿2个临时螺栓。钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂球检验，其允许偏差应符合GB50221-95验收评定标准，检验符合要求后的屋架用电焊或高强度螺栓作最后固定。（5)构件的连接和固定各类构件的连接的接头，必须经检查后，方可进行固定和焊接，安装定位焊接的焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量：对于I、II级焊缝，需进行超声波深伤。均需作出检查记录。安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定：1）不得少于安装空总数的1/3。2）应穿两个临时螺栓。3）冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。4）扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。用于临时连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性的普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2-3扣并应防止螺母松动。安装螺栓，均不得随意采用气割扩孔。采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用，在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用，安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧矩值的30%。终拧扭矩值应符合设计要求。并按下式计算M=（P+△P）.K.D式中M为终拧值（n.m）P为设计预拉力（n）△P为预拉力损失，一般为设计预拉力值的5%-10%K为扭矩系数D为螺栓公称直径（mm）每组高强螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。采用转角法施工时，初拧结束后应在螺母与螺杆端面同一处，刻划出终拧角的其始线和终止线，以待检查。采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退30º-50º再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%。大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，应补拧；超拧时应更换。欠拧、漏拧宜用0.3-0.5KG重的小锤逐个敲检。（6)钢结构油漆：1)一般规定①涂刷应分两次进行：涂底层应于构件制作完毕组装之前实行；涂面层应在钢结构完成并固定后进行。②刷时施工地点的温度为5-38℃之间为宜，相对温度不大得于50%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。③涂刷之后在4小时以内严防雨水淋洒。④施工图中注明不涂层的部分和安装时连接的接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处留出30-50mm宽的范围暂不涂底。⑤传力铣平端和铰的内壁应涂刷防锈剂，铰轴孔应加以保护，构件混凝土接触面处涂水泥浆。⑥施工前，根据设计要求应做样板，并保留到竣工验收后为止。2)操作方法：①组装前的涂底层面漆：钢结构件表面的清理工作经现场施工技术、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上层已调制好的红丹防锈漆。防锈漆充分干燥后，便把已调制好的抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干透后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的粉尘擦除干净；打磨时要注意不能穿油底，更不可磨损棱角，开始涂刷底层漆；若涂刷厚度设计无明确规定时，底层漆一般宜涂刷二至三遍；涂刷时每遍平均要做横平竖直。纵横交错厚度均匀一致。涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标置。②安装完成后涂面层漆；安装完成检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及预留安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行涂面层漆的工作；面层涂刷调合漆二遍。作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准。防火涂料根据消防要求，由专业分包商具体实施。1.1.3屋面板安装施工方案1、安装前准备（1）板的包装：以叠板方式供货。叠层之间用60mm厚的聚苯乙烯支撑，并且以900-1000mm的距离方置以便于起吊与装卸。根据每件包装的重量，应选择适当的起吊与装卸方法。每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称等。（2）板的搬运及贮存：1）板在吊装时必须保持平衡，吊装用尼龙带宽度200mm。并在板与带之间嵌入木板，木板应比尼龙条带略宽。2）包装好的板必须放在牢固而平坦的地面上，在底下嵌入聚苯乙烯或木条。存放时应略有倾斜，以排放任何凝聚液及积水。3）包装好的板堆放不得高于三层，并在各层之间插入隔板。4）板材不能长期放在露天，最多不超过四个月。（3）根据项目设计要求，检查檀条是否变形。（4）检查现场安全措施是否落实。2、屋面板安装技术要求（1）在吊装钢板至屋架上准备安装时，必须依据母肋部分朝向、安装的固定座方向来排放钢板。先将第一行的固定钉，安放在每一根支撑上。固定座方向、位置，必须要能使其长、短弯角正确，有效地分别扣合住钢板中间肋及母肋。接着，再安放其余固定座。用一根线或钢板的侧缘，当做下缘对齐标准，使得同一行的固定座，均位于一直线上，然后将第一行的定座一一固定完毕。（2）将第一片钢板，依照与天沟正交的方向，排放在已经固定好的固定座上，先将中间肋对准固定座上的长弯角，再将母肋对准短弯角，然后分别在这两道肋条上施加压力，将肋扣固定在固定座上，并检查是否已稳固。（3）第二行固定座的安装，依照将固定座之短弯角扣住已安装完毕之钢板的公肋方式，一一安装。如果固定座因为公肋上间歇出现的反钩槽榫头而无法被压下时（亦即当榫头恰好位在支撑上时），可用一把橡胶槌头敲平。如此便可须利将固定座硬压下，扣合住公肋。然后用固定钉将第二行固定在支撑上。（4）将第二片钢板排放在第二行固定座上。同样地先将中间肋对准固定座之长弯角；接着再对准母肋，使母肋能扣住前一片钢板的公肋。施工时，可以拉一条水平线，来检查钢板下缘是否平齐。最后，将钢板肋条压下，切实扣住固定座。（5）钢板的扣合，可依照下列方式进行：1）工作人员将一只脚踏在将要固定之钢板（即第二片钢板）的凹槽部分，另一只脚则踏在连结肋条上（即后一片钢板的母肋），加上前一片钢板的公肋及固定座的短弯角，组合成一道连结肋条并施加压力，使两片钢板在连接肋条上完全扣住固定座的长弯角。沿着钢板前行，依此方式，每隔一段距离即在肋条上施压，使两片钢板完全拼合在一起。为了达到完整有扣合，搭接下片公肋上之反钩槽榫头；必须完全嵌入连续钢板的母肋内。加压时，如清楚听到“咔哒”一声，为确保肋条之完全嵌合，可以使用橡胶槌，沿着扣合部分适力的敲打。2）重复第三及第四步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣合完整。3）施工到最后，如果所剩的空间在大于钢板的宽度（但小于整片钢板的宽度），则可将超过的部分裁去，留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在一只固定座上。倘若所余的部分比半片钢板宽度小，则可采用屋脊盖板或泛水收边来覆盖。这时，最后一片完整的钢板，必须以截短的固定座上的短弯角，扣住其公肋，固定在支撑上。3、墙面板安装技术要求（1）根据设计图纸将板就位。确定安装起始点。一般从一侧端边往另一侧端边。（2）确定好安装方向后，把端边的封口板先固定好，接着将第一块安装就位，并将其固定，要保证与墙梁垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块……第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻钉与墙梁连接在一起。（3）螺钉数量应根据当地风力，地面地形情况及墙梁的间距等特点确定。一般要求每块板的长度方向都应与墙梁连接，每块板宽度方向与每根墙梁的连接不少于两个螺钉。（4）为保证屋面板平整，在两根墙梁之间的板宽方向搭接处另加铆钉，间距≤300MM。（5）第一排安装完毕后，再安装第二排板，在安装过程中，要注意搭接部分的防水处理。（6）板搭接长度200MM，取决于排水距离及排水玻度。为改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距≤300MM。4、检查验收（1）用拉线和钢尺检查彩钢板的尺偏差见下表彩钢板的尺寸偏差表项目尺寸偏差（mm）波距±2.0波高H≤70mm±1.5H>70mm±2.0侧向弯曲在测量长度L1范围内20.0注：1）H为彩钢板截面高度：2）L1为测量长度，系指板长扣除两端0.5m后的实际的长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。（2）彩钢板制作的允许偏差和检验方法见下表。彩钢板制作的允许偏差表项目允许偏差(mm)检查方法彩钢板的覆盖宽度H≤70mm±2.0用钢尺检查H>70mm±5.0、-2.0板长±7.0横向剪切偏差5．0泛水板的尺寸板长弯折面宽度弯折面夹角用角尺检查注：H为彩钢板截面高度。（3）彩钢板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的性能符合设计要求和国家现行有关标准规定。（4）彩钢板固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完，连接件数量、间距符合及国家有关规定要求。（5）彩钢板安装工程的允许偏差项目和检查方法如下表。项目允许偏差（mm）检验方法屋面檐口与屋脊的平行度10．0用拉线和钢尺检查彩钢板波纹线对屋脊的垂直度L/100020.0檐口相邻两块彩钢板端部错位5.0彩钢板卷边板件量大波高3.0注：）L为屋面半坡度或单坡长度：5、泛水板、收边板及保温棉的安装泛水板和收边板的安装是整个围护系统安装的重要部分，直接影响到整个工程的质量和效果，所以应该特别重视。（1）纵向泛水板和盖板1）安装形式纵向泛水板和盖板应在屋面板的平底盘或波谷处有一向下弯的翻边。下弯的深度同钢板外形相应。2）固定方式泛水板安装好以后，一般与屋面板的波峰用自攻螺钉进行固定，固定螺钉采用FT10-16×16或M5.5×20，间距500mm一颗搭接与密封。纵向泛水板之间的搭接，可参照纵向压型钢板的搭接形式，搭接长度为20mm，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用Φ4×13的拉铆钉固定搭接。（2）泛水板和盖板1）安装方式用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下方边线有一加固定的裂口，为保证防雨，可以切割裂口使其与波纹相配，也可稍作修改，使其嵌入沟槽之中。对小坡度屋面，最好将裂口切开贴紧波纹。带肋条钢板的横向泛水和收边板，需要沿着低边缘处开槽或向下弯折，以便与钢板外形相配。这样可防止由风带来的水渗透到泛水板之下。2）应用模板假如开槽工具不适用于边缘已下折至钢板肋条深度的泛水板或盖板，则可用铁皮剪刀按肋条外形剪出槽口。首先将泛水板或盖板放在正确位置，即已被固定的钢板上，然后用一块模板在每肋条之上，作出开槽口记号，这种方法同样适用于屋脊处的盖板即屋背瓦，使用与屋脊角度相匹配的模板即可。3）搭接与密封横向泛水板和泛之间搭接长度为200mm，在搭接处应使用密封剂来密封。在搭接定位和固定前将上面一片翻转过来，在内面离终端12mm处的整个宽度涂上3mm宽的连续的密封剂，并用Φ14×13的拉铆钉将其固定。（3）屋面突出物周围的泛水板在坡度较小的屋面上，任何通过钢板肋条的突出物都足以阻碍一条或更多的钢板排水槽，因此需要在突出物周围安装特别的泛水板。为了改变被阻碍的流水方向，可以在高边安装引流天沟。这样，被阻碍的流水便可以顺着突出物的任一边排入通畅的排水槽中。如果屋面坡度超过5°，另一种方法是在突出物高侧割开足够的屋面钢板，以便抬高底盘天沟（装配在钢板之下）。使沿突出物的周围的雨水从钢板肋条上面排出。（4）管状穿透物当管状穿透物很小，仅穿过屋面钢板的一条肋或一个底盘时，只要把一个带凸缘的圆柱形套环绕管状物和孔隙洞固定到屋面钢板上即可，随后用于一个固定于管道上的锥形护罩封口覆盖套筒，而且在护罩和套筒之间以及套筒和管道间要留有间隙。这是为了允许屋面作热位移，如果要穿透肋条，则需要切除足够的肋条，以保证套筒的凸缘处的封盖封住。为了克服被切口开肋条端部的封闭问题，另一种办法是使用柔性塑料制成的带翼封住套，在被密封和固定到钢板上之前，可用手将封套底边缘弄成钢板外形相符的形状，这就保证了雨水向下排放到穿透处各边的底盘和沟槽中，封套从底部开始沿穿透物形成防水带。当使用塑料套筒时，必须注意不能阻断任何沟槽或底盘，以免雨水从屋面穿透处的高边排出。驻留在这个区域中的水会对钢板涂层造成损害，从而导致寿命缩短或外观破损。（5）其它泛水板和收边板其它泛水板和收边板也可分为横向安装和纵向安装两天类，安装方法基本与前面介绍的相同。（6）保温棉的安装单层屋面安装保温棉，一般需要与钢丝网同时使用，不使用钢丝网时应该用超强铝箔的保温棉。有钢丝网时，应该先安装钢丝，再安装保温棉最后安装屋面板，（7）密封剂的应用。在围护系统的安装中，有许多地方需要使用密封剂，前面已介绍。如果要使用密封剂达至理理效果，应注意以下几点。1）型号选用中性硫化硅胶比较合适，它比较适用于各种压型板外面的油漆，包括各种泛水板等。中性硫化硅胶密封剂有以下特点：①对各种干净的压型板和泛水板表面，有良好的粘附力。②防水且无腐蚀③抗极热和极冷同时保持良好的柔韧性2）表面处理为了使粘结剂能充分发挥功能，所有表面必须清除干净，并且无以前的密封剂痕迹和油漆之类的污染物，可以用酒精来清洁压型板或泛水板表面。3）节点设计用密封填充剂密封的接缝应用铆钉固定，以使强度与焊接强度一致。因此不要求密封剂有完全的粘着强度，但它必须能将两个相对的表在粘连一起，搭接处的密封剂宽度，被压缩时可按以下步骤进行：①装配、夹紧并钻孔；②分离构件并除去钻孔屑；③把连接的表面清除干净；④涂上粘结剂；⑤重新放置构件和固定件；⑥用抽芯拉铆钉，将连接处固定。为了防止过早硫化，导致二表面粘连较差，在密封剂被压后，在尽快处理，所用的粘结剂，在外暴露的时间一般不应超过15分钟。1.2混凝土柱、钢网架结构施工方案本工程架定临修库、月修静调库、存轮棚采用钢筋混凝土柱、钢网架屋面结构，网架总面积约18541m2，钢网架总重量为696吨，其中，架定临修库、存轮棚为595吨，月修静调库为101吨。本工程网架结构采用专业厂家制作、现场安装的方法，下面从网架制作、网架安装等方面叙述有关施工方案。1.2.1钢网架施工总体方案针对本工程的重要性，我单位将准备最充分的资源对设计、采购、加工制造、现场安装、质量保证、工期、安全、文明施工、服务等进行综合控制，总体施工设想如下：1深化设计由技术部门配合完成加工图、工艺文件、节点构造、模具胎架、施工方案等工作。2工厂加工根据施工顺序:由公司网架、钢结构、板材等部门分别对网架、钢柱、轻钢结构、檩条、金属屋面板等进行加工。其中网架零部件散件加工后运到工地组装。聚氨酯屋面板将在工厂加工成成品运至现场安装，采光玻璃在工厂进行散件加工并预拼装后运至工地安装。3现场安装现场将成立网架、屋面两支专业队伍进行施工。（1)本工程网架的安装，将按照结构特点采取滑移脚手架的安装方法。同时由于工期紧迫，将根据土建施工进度情况及时组织多个专业安装队进行插入施工。（2)聚氨酯屋面板采用直接铺设安装。4过程控制本工程钢网架的生产制作、加工、运输、安装的主要流程如下：综合计划→深化设计、加工图设计→工艺文件制订→原材料进厂及采购控制→胎架、设备的制作、维护、调试→生产作业计划→生产过程控制→成品保管、标识→运输→现场装卸、堆放、搬运→工作平台搭设→吊装、安装、就位→涂装→检测、验收（1)综合计划：集团钢结构公司综合计划部根据合同条款、设计图纸、工程量及进度要求等编制综合计划。编制综合计划的过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装等业务部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装等计划，然后交本项目经理、项目队长及有关人员讨论后执行。综合计划完成时间在合同签订后三天内完成，综合计划根据实际情况每周滚动修订一次。（2)原材料采购进厂控制：供应部将根据质量手册、程序文件及综合计划部的计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放。（3)技术方法、措施及工艺的制订，由技术部完成。制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验(特别是焊接工艺)，后正式投入生产。（4)生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行。制作加工包括厂内加工和预拼装。构件加工在正式加工和出厂前，都须进行预拼装才准正式加工和出厂。（5)运输：运输工作由供运部根据运输能力提前落实承运工作。（6)现场安装：安装由安装项目部组织力量完成，每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。安装、吊装及脚手架必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求。（7)质量保证：由质管部完成。具体必须按单位质量手册、程序文件、作业指导书及招标文件要求执行。钢结构公司各专职检验员、车间检验员、测量人员、试验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证，确保质量严格按要求完成。（8)与业主、设计、监理及兄弟施工单位等的配合协调：单位将派项目队长及有关质量、技术人员赴施工现场进行过程控制并做好协调工作。由项目经理和项目队长负责落实，具体进行加工图设计、施工顺序安排、施工场地布置、水电供应、交叉作业、生产计划、生产进度、质量控制、施工安装配合、成品保护等内容的配合和协调，努力满足业主和总包单位的要求，确保工程顺利、有序的进行。1.2.2钢网架制作方案1.2.2.1网架及屋面板加工制作技术措施对网架、钢结构、板材等部门进行综合协调和控制。各专业部门根据综合计划按工艺特点对网架、钢结构、板材进行加工制作。具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下：技术部——负责工艺设计和施工组织设计供应部——负责原材料供应质管部——负责质量管理、检验和试验综合计划部——负责综合协调和总体进度控制钢结构部门——负责桁架加工网架部门——负责网架的加工1.2.2.2螺栓球节点网架加工制作工艺及技术措施螺栓球节点网架主要由杆件和螺栓球组成，杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装高强度螺栓)组成。因此其加工主要由杆件、螺栓球、封板、锥头等组成。(1)杆件加工1)杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装高强度螺栓)组成。2)杆件制作按下述工艺过程进行:采购钢管→检验材质、规格、表面质量(防腐处理)→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。3)采购及检验：供应部根据技术部翻样图纸和材料规格表进行材料采购，所有采购使用的材料都必须经过单位检测中心和质管部复检合格，同时经请监理批准后才准开工加工。4)钢管下料及坡口采用Q1319-1A及QZ11-16×3500自动管子切割机床配合合适的车刀一次完成钢管的下料和开坡口。5)杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊。组装后检验各控制尺寸，使杆件应符合成品杆件的尺寸极限偏差和形位公差，同时杆件在组装时应预留足够的焊接收缩量。钢管与锥头或封板的组装焊缝尺寸符合下列图表要求：管壁厚(mm)焊缝宽度(mm)锥头或封板开坡口角度钢管开坡口角度≤42.050°+5°0°＞43.030°+2°30°+2°钢管与锥头或封板的组装焊缝尺寸、开坡口角度见下图封板连接锥头连接当杆件直径大于或等于76mm时，应采用锥头连接；当杆件直径小于76mm时，可采用封板或锥头连接；其连接焊缝以及锥头的任何截面必须与连接的钢管等强，其焊缝宽度b可根据连接钢管壁厚取2～5mm。6)钢管与锥头或封板的焊接：连接焊缝与钢管应等强度，按规定选用钢管力学性能相应的电焊条或焊丝。其焊接主要在NZQ-2×500网架杆件双头自动焊机床上进行自动焊接，杆件点焊组装好检验合格后，装入焊接机床后，杆件两头同时自动焊接成型。该机为网架杆件封头环缝自动焊接专用设备，采用CO2气体保护焊接，并以日本三菱可编程控制器为核心的自动控制系统性能可靠。焊接电流≤500A，焊丝：Φ1.2mmHO8Mn2SiA。施焊前，焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方能施焊，焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近处打上焊工的钢印代号。多层焊接应连续施焊，其中每一道、层焊缝完工后应及时清理，发现焊接缺陷后，必须清除后再焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查清原因，制订修补措施。7)杆件检验：杆件成品的尺寸极限偏差和位置公差应符合图纸规定。具体如下表示：杆件成品尺寸极限偏差和位置公差项次项目允许偏差(mm)抽取样本数量检查方法1杆件成品度±1.05％钢卷尺(经钢卷尺检定架[仪]鉴定)2杆件轴线平直度L／1000，且≯55％平台、塞尺3锥头、封板端面与钢管轴线的垂直度0.5％r5％芯轴、V型块百分表4锥头、封板孔同轴度Φ1.O5％芯轴、V型块百分表焊缝外观检查，焊缝金属表面焊波均匀，没有裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、焊瘤、表面夹渣、表面气孔缺陷，焊接区不得有飞溅物，咬边深度小于0.05t(t为管壁厚)焊缝对接外形尺寸运行偏差应符合下表：焊缝对接外形尺寸允许偏差项目示意图允许偏差(mm)焊缝余高cb<201.5±1.0b≥202.0±1.5焊缝错边ddd<0.1t，且不大于2.O焊缝超声波无损检验按国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2001规定进行，焊缝内部缺陷超声波探伤评定应符合设计及有关规范要求。每个焊缝超声波检验点都应有明显的识别标识，在焊缝边缘母材上打检测编号钢印。碳素钢的焊缝质量检验宜在焊缝冷却到工作地点温度以后进行，低结构钢宜在完成焊接24小时后进行。8)标记：每根成品杆件在锥头、封板或钢管端部须有杆件号、焊工号、超声波检测号等钢印。9)防腐前处理(除锈)：杆件经检验合格后按设计要求在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，除锈后采用标准试片进行检查，表面质量合格后进行表面涂装，涂装要求按设计进行。10)油漆防腐处理：抛丸检验合格后进行油漆涂装，在抛丸除锈后6小时内应进行底漆喷涂防锈，喷涂将采用固瑞克BULLDOG33：1(ST395)高压无气喷涂机喷涂。涂装的工艺应按照作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作业，涂装时的环境测试和湿度由温湿度计控制，涂装的厚度由干湿膜测厚仪控制并符合设计要求。底漆应留出组装焊接位置。(2)螺栓球加工1)螺栓球制造主要按下述工艺过程进行:采用机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔及其平面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。2)下料：圆钢下料采用ST6090数控带锯床等锯床机械切割下料，坯料相对高度H/D为2～2.5，禁用气割。3)球坯用锻件须经正火处理。4)球坯锻造：球坯锻造主要采用胎模锻，将圆钢件投入反射炉中进行加热，并使锻造温度在最高温度1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终锻温度在800E～850℃以上。球坯的锻造主要在YF-630B万能四柱液压机上，按球坯设计大小取用相应规格的胎模进行锻造加工。5)螺纹孔加工：螺纹孔及平面加工主要按下述工艺过程进行：铣平面→钻螺纹底孔→倒角→丝锥攻螺纹(钻孔、攻螺纹使用合适的切削液)。螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。螺纹孔的螺纹应采用机用丝锥攻制。6)抗拉检验：螺纹孔的抗拉强度检验选成品球的最大螺纹与高强度螺栓联接进行抗拉强度试验，高强度螺栓拧入深度为1.1d(d为螺纹孔的公称直径)，试验在拉力试验机上进行，螺栓达到承载力，螺纹不损坏，螺纹即认为合格。7)标记：检查螺栓球标记是否齐全。螺栓球印记要打在基准孔平面上，要有球号、螺纹孔加工工号以及清晰的企业商标凹字。8)防腐前处理(除锈)：按设计要求采用全自动抛丸除锈机进行除锈，表面除锈质量采用标准试片进行对比检查，除锈质量必须达到设计要求。9)油漆防腐处理：抛丸检验合格后进行油漆涂装，在抛丸除锈后6小时内应进行底漆喷涂防锈，螺栓球的涂装主要采用刷涂。涂装的工艺应按照作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作业，涂装时的环境测试和湿度由温湿度计控制，涂装的厚度由干湿膜测厚仪控制并符合设计要求。涂装时应注意避免油漆进入螺纹孔内。(3)锥头、封板加工1)锥头、封板的加工应按下述工艺过程进行：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。为保证工程质量，创建最佳工程，封板的加工将不采用由钢板下料→正火处理→机械加工的工艺。2)下料：原材料钢材经检验合格后，钢材的下料主要采用ST6090数控带锯床等锯床机械切割下料，禁止用气割下料。同时锥头、封板的材质须与相配钢管材质一致；3)锥头、封板毛坯件必须经正火处理。4)机械加工：锥头、封板毛坯经检验合格后，在机床上按设计要求进行机械加工。机械加工锥头、封板的尺寸极限偏差和形位公差必须符合设计要求。(4)套筒加工1)套筒制造按下述工艺过程进行：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐前处理。2)套筒钢材的下料、毛坯锻造等加工工艺同螺栓球的加工工艺相同。3)套筒的毛坯必须经正火处理。4)机械加工：套筒毛坯经检验合格后，在机床上进行机械加工，套筒的机械加工尺寸极限偏差和形位公差必须符合设计要求。(5)支座加工支座主要由肋板、底板与螺栓球焊接组合而成，其加工主要由肋板、底板的加工；螺栓球的加工；肋板、底板与螺栓球的拼装焊接等工序组成。螺栓球的加工前面已经详细阐述，这里就不再进行表述。1)支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理(除锈)→防腐处理(涂装)。2)肋板、底板的加工：钢板下料切割采用上海伊萨(德国)的EXA-5000等离子数控切割机切割。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。放样经检验合格后，采用上海伊萨(德国)的EXA5000×18000/NCE390等离子数控切割机切割，钢板下料和开坡口同时完成。3)支座的肋板与底板材料偏差应符合有关规范规定要求。4)支座底板采用日本PLM-1600L数控平面钻床和摇臂钻床加工。5)肋板与底板、肋板与肋板的焊接组装：肋板与底板、肋板与肋板的组装焊接为T字形接头、十字接头贴角焊缝，焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：为H08Mn2SiA，焊条选用E43(Q235钢板)或E50(Q345钢板)。焊接工艺按照国家标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985和行业标准《建筑钢构焊接技术规程》JGJ8l一2002的规定进行编制。6)肋板与球的焊接：肋板与球的焊接采用手工电弧焊进行焊接，焊接材料选用符合国家标准《碳钢焊条》GB5117规定的低氢型E5015、E5016焊条。因为螺栓球主要采用45号钢，材料碳当量高，焊接工艺性能差，焊接工艺和焊接操作不当容易在焊缝与球的融合区和球靠近焊缝区域容易产生裂纹，因此肋板与球的焊接必须制定合适的焊接工艺。肋板与球的焊接工艺如下：①预热：施焊前将球预热温度150℃～250℃；②组装点焊：球与肋板的组装在专用胎具上进行组合、点焊；③施焊：第一层焊缝宜采用小直径电焊条、小电流、慢速度焊接。施焊前焊条应烘干，烘干温度为400℃，烘干时问为二小时；焊接层间温度必须控制在250℃以下，填充焊和盖面焊时，尽量采用小线能量焊接。④焊后热处理：焊后采用石棉等进行保温缓冷，焊缝保温缓冷(接头处温度维持在比规定预热温度稍高一些的温度下保温)。若设计有要求，可进行整体消除应力回火处理。7)成品检验：支座成品尺寸极限偏差和形位公差必须符合设计图纸的规定要求。(6)支托加工1)支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料→焊接。2)支托管下料采用管子切割机下料。3)支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。4)支托成品的尺寸极限偏差和位置公差必须符合图纸要求。(7)高强螺栓1)高强度螺栓由具备生产许可证的专业制造厂生产供应。螺栓制造厂应提供以批(最大批量：对小于或等于M36螺纹直径的为500件；对大于M36螺纹直径的为200件)为单位的质量检验报告书。2)使用高强度螺栓前，应检查制造厂的质量检验报告书，抽取样本并按表设计及规范的规定进行检查和试验。3)高强度螺栓的尺寸极限偏差和形位公差必须符合规范要求。1.2.2.3聚氨酯屋面板的加工和检验聚氨酯底板生产工艺为：（1)开卷：核对配料单所需的彩钢板颜色和厚度，并记录卷号等资料。打开包装，检查彩钢板的外观质量情况。将符合要求的彩钢板装于开卷机上，并开卷至成型机。（2)根据彩钢板的厚度调节成型机辊轮间距，将彩钢板缓慢成型并逐步修整辊轮间距，使成型尺寸达到成型工艺要求。并将成型后的彩钢板输送至双履带机处。（3)将上下层彩钢板同步送入双履带机，按聚氨酯工艺配方注入阻燃型聚氨酯发泡成型及固化。（4)根据工艺检验要求，对固化成型后的聚氨酯板材进行首检，检查其粘结及成型尺寸情况，并记录。将合格产品按所需板材长度，转入码垛、包装。不合格品作报废处理。（5)聚氨酯粘结性能检验：取一块固化成型后的聚氨酯板材，长度为200mm，宽度为板材的宽度。用手撕开彩钢板与聚氨酯的粘结面，用精度为1mm的钢直尺测量未粘结部分的尺寸，该部分两个方向最大尺寸的乘积为未粘结面积，并累积为总的未粘结面积。(最大尺寸小于5mm的不计)。要求总的粘结面积大于总面积的85%。（6)根据检验标准，做好生产过程中的中间检验和生产结束前的尾检工作。1.2.2.4焊接工艺及焊接工艺评定方案1.2.2.4.1焊接施工要求(1)定位焊1)装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。2)若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；3)定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。(2)焊接环境——对于在车间外的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥0℃，相对湿度≤80%，风速≤10m/S(手工电弧焊)或风速≤2m/S(人气体保护焊)。(3)对焊工的要求1)施焊时应严格控制线能量(≤45KJ/cm)和最高层间温度(≤350℃);2)焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数,焊接施焊方向,焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接,原则上要求对称同时进行;3)焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；4)不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行；5)施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。6)焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。(4)焊缝表面质量1)对接焊缝的余高为2～5㎜，必要时用砂轮磨光机磨平;2)焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致;3)焊缝表面不准电弧灼伤、裂纹、超标气孔及凹坑;4)主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5㎜，次要受力焊缝的咬边不允许1㎜；5)管子的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。1.2.2.4.2焊接检验本钢结构工程无损探伤由质管部门的专职人员担任,且必须经岗位培训,考核取得相应的资格证书后方能按持证上岗检验、检测。(1)焊接检验过程主要包括如下几个方面:1)母材、焊接材料;2)焊接设备、仪表、工装设备；3)焊接接口、接头装配及清理；4)焊工资格；5)焊接环境条件；6)现场焊接参数，次序以及现场施焊情况；7)焊缝外观和尺寸测量。8)焊缝内在质量及变形状况。(2)焊缝外观检查焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合GB10854《钢结构焊缝外形尺寸》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。(3)焊缝质量无损检测焊缝无损探伤检测发现超标缺陷时,应对缺陷产生的原因进行分析,提出改进措施,焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意,返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同.返修次数原则上不能超过两次,超次返修需要经焊接工程师批准.焊缝返修应注意以下几点：1)返修前需将缺陷清除干净,经打磨后按返修工艺要求进行返修.2)待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽,且两端有1:5的坡度。3)焊缝返修之后,应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。1.2.2.4.4典型节点的焊接工艺细则:(1)本工程钢结构网架主要节点坡口及焊接技术要求:1)钢管与锥头(封板)对接焊接接头坡口形式：焊接工艺：焊接设备：网架杆件双头自动焊接机床(NZQ-2×500)；焊接材料：HO8Mn2SiA(Ф1.2)＋CO2；焊接参数：焊接电压：28～32V;焊接电流：260～320×2;气体流量：18～20l/min;(2)焊接方法及焊接材料要求组装焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊,焊接材料为:E43或E50焊条,ER49-1或ER50-6焊丝,定位焊用手工电弧焊进行.打底焊用φ3.2的焊条，填充及盖面焊用φ4.0的焊条或φ1.2焊丝进行；施焊时严格按《焊接工艺指导书》规定的参数范围进行。(3)焊接顺序要求1)总体原则：任一平面或杆件(空间)尽可能按排双数焊工进行对称施焊，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整个结构节点的打底焊，再施焊整个结构节点的填充焊，最后施焊节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。2)在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构件进行了有效定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽可能使用一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。(4)焊缝质量检验要求:1)锥头(封板)与钢管焊缝为一级焊缝、焊缝焊好24小时后进行100%的超声波探伤，评定等级Ⅱ级。2)球与支座板焊缝质量等级二级，焊好24小时后进行20%的超声波探伤，评定等级Ⅲ级1.2.2.4.5现场焊接的技术措施(1)现场焊接保证措施:1)必要时现场将搭设临时工棚和高空临时防风雨棚,以改善因风、雨等自然环境所造成的影响。2)提供必要的胎架、模具，选用适当的电焊机、碳弧气刨、稳压器及焊接辅助装置如干燥箱、保温筒、测温仪、加热设备等，确保焊接所需的装备完整，能满足质量保证的需要，焊前焊条必须烘干处理。3)提供合格的焊接工人及探伤工程师，所有焊工均必须持证上岗，所有对接焊缝均必须探伤，焊缝等级应达到设计要求。(2)主要工艺措施如下：1)焊接方法和焊接材料选择根据工程焊接量不大、要求高的特点，结构焊接接点位置，现场焊接施工采用CO2气体保护焊半自动焊和手工焊相结合的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，按下表选择：母材材质手工焊CO2气保焊Q345E50ER50-6Q235E43ER50-6(3)现场焊接施工组织1)现场焊接劳动力、设备计划现场焊接施工考虑到焊接量大、质量要求高、工期紧，本工程将精心挑选足够的有多年钢结构工程现场焊接施工经验的焊工，均持证上岗，分组施焊。2)焊接施工准备①焊工培训。针对本工程现场焊接施工的各种焊接接点，对将参加焊接施工的焊工进行培训，让每个焊工熟练掌握结构中各种位置接点的焊接施工，并对将要施工的工程焊接状况有清楚认识。②焊接工艺试验及节点初步设计。因网架系统在设计、构造上有其特殊性。在施工准备阶段需对结构各构件的现场拼接接点进行细化设计，并进行焊接工艺评定试验，验证现场焊接工艺及节点构造的可行性。焊接工艺试验可验证焊接接头的强度满足设计要求，并确定焊接工艺参数，即焊接电流、电压、焊接速度等一系列工艺参数。(4)焊接施工管理措施1)焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。2)焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。3)焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。4)焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。5)对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。6)空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进行处理后进行焊接。7)焊接接点处的铁锈、油漆、水份及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前清除。8)焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。(5)焊接检查与探伤1)所有焊缝均需由焊接组长100%进行目视检查，并记录成表。对接焊缝100%UT探伤。2)焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。3)对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。4)焊缝UT探伤应在焊缝外观尺寸检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行。5)探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。1.2.2.4.6防锈处理工艺1、除锈(1)工厂内除锈抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，网架等构件采用美国潘邦8×130RK抛丸除锈机处理。除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到设计要求，第一道底漆必顺经在除锈后6小时内完成。(2)工地现场除锈构件在工地现场需除锈的主要采用手工喷砂除锈和砂轮打磨除锈。除锈工艺和厂内一样除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件件清洁，除锈达到设计要求，第一道底漆必顺经在抛丸除锈后6小时内完成。2、工厂涂装工艺(1)材料储存1)油漆油漆在使用之前，要按批量进行复检，复检合格后方可使用油漆的存放应采取严格的防火措施。涂料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管(或按油漆说明书保存)。涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。2)其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等。(2)材料试验涂料按《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)实施。进厂(场)的涂料应有产品质量保证书，并按涂料产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。所有材料报请监理批准后方能开始施工。(3)施工工艺1)施工气候条件的控制①涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。②以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。③当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。④气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。2)基底处理①表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。②采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交总包单位、监理或业主验收合格后方可施工3)涂装施工①防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。②施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。③双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。④施工可采用喷涂的方法进行。⑤施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。⑥喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。⑦施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。⑧漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。3、现场涂装工艺(1)施工流程：见下图(2)施工工艺(含防腐和防火)1)防火涂料的施工工艺(视需要确定)①涂装前处理。涂料前的准备工作：活动脚手架的搭设、安装、验收，以及满足流水段涂刷用的防火涂料、辅助材料、水、电、照明器具、涂料机具的安装调试，防污膜的铺设。②防火涂料。施工前必须将防火涂料拌均匀，涂刷时不应发生流水淌和下坠现象，施工期间应在通风良好的环境条件下进行，并注意明火，每次涂刷厚度0.5mm，直至达成设计要求厚度和耐火极限时间的标准，每隔6～8小时涂一次，待涂层干后再进行下道的涂刷。③环境控制。防火涂料施工时湿度不大于90%，环境温度在5～38℃以上，当风速大于5m/s或雨天和构件表面结露时不宜作业。④质量检查标准。按照“中国工程建设标准化协会标准”中的《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24—90的条款钢结构涂装工程的规定执行。⑤防火涂料的质量检测必须符合《规范》要求，涂层与钢基层之间和各涂层之间粘结牢、附着力好、无脱层、空鼓现象、无漏涂、脱涂、明显裂缝、表面颜色与外观符合设计要求。厚度必须随时用湿膜测厚仪测定。⑥防火涂料材料要求现场施工用的防火涂料，需有国家防火建筑材料质量监督检测中心检测的认可证明，经复验符合有关标准的规定，方能施工。涂料应附有品种名称、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。施工工程中室外温度－4℃以下，雨天构件表面有结露或空气湿度超过90％时不宜施工。防火喷涂的搅拌用水，应采用洁净的自来水或不含杂质的中性洁净水，不得采用酸性水或含有杂质的水。防火涂料施工时，涂抹或喷涂要均匀，在施工过程中，应随时检验涂层厚度，直至达到符合要求的厚度方可停止施工。2)防腐面漆的施工工艺面漆涂装前，对所有钢构件进行全面的清理，清洗剂清洗吊装过程中的油污，钢丝刷清除焊渣、泥土，细砂布打磨灰尘、颗粒，并使构件有一定的粗糙度，最后用压缩空气吹扫后进行喷涂施工。面料的配制：检查面漆的出厂日期、批号、质检合格证是否符合技术要求，不得使用过期和不合格的涂料；单组份面漆使用前应充分搅拌，并用少量稀释剂调配到适合喷涂的粘稠度，喷涂时再用滤网过滤；双组份面漆各自搅拌均匀后严格按甲乙组份的比例进行调配、熟化，熟化时间依现场温度而定，喷涂前应稀释过滤，配好的面料根据温度的高低应在2-4小时内用完。面漆的喷涂分两道进行，每道30μm，第一道与第二道的间隔时间以温度的高低而定，一般24小时可喷涂第二道面漆。(3)现场修补工艺1)现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。2)焊接部位应在焊接后的72小时修补。3)修补部位用电动除锈机除至设计要求，4)修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。5)各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下一道工序的涂装。6)严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。7)注意掌握和涂层的衔接，做到接搓平整，无色差。8)各项修补施工都应做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写隐蔽工程验收单。修补完整后交QC、涂料技术服务员、监理工程师确认。(4)已完工程的保护措施为保证已完工程不因钢网架防腐涂料的施工而受污染或损坏，对钢结构防腐防火涂料施工面上涉及到其它已完工程，将用透明塑料布遮蔽保护，同时在施工中，对刚施工的涂层，应防止脏液污染和机械撞击，做到随做随清，保证每段施工完成，工作面上不留建筑垃圾。在施工中，将派专职人员负责检查对已完工程产品的保护情况，并做记录，在工程进入后期阶段视具体情况增设24小时安保人员，以确保工程的完好，直至验收合格交付业主。1)防腐涂层的维护保养对于屋面钢网架钢结构防腐涂层在长期使用中的具体情况，其中有自然条件及人为情况对于漆膜的影响，因此，工程竣工后对涂层的维护保养提示如下：①搬运货物或进行其它施工中避免各种情况的机械碰撞、石击、土埋、粗糙物的堆靠，以免造成机械损伤。如有，请打磨处理并及时进行修补。②防止人为的损伤，涂画及粗糙物擦涂，保证涂膜的平整光滑性。③禁止任何火源对漆膜的烧烤，以及蒸气对涂层的蒸吹，防止漆膜的燃烧及高温蒸气对漆膜的损伤。因客观原因或施工造成漆膜的破坏，必须对损伤部位按原施工要求严格处理后再按工程施工程序修补损伤处。④如涂层过多的尘土或其它污染物，可用清水或中性清洗剂，用软刷进行清洗。避免用酸、碱、有机溶剂及其它有害物进行擦试和清洗。在清洗之后使其自然风干或用软布擦净。1.2.2钢网架运输方案(1)一般要求1)包装的产品须经产品检验合格，随货文件齐全，漆膜完全干燥。2)产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。3)装运时构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。4)运输过程中应注意保护构件，使用软性材料对构件之间及构件与包装运输车辆之间进行隔离和衬垫，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。5)连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。6)装车和堆放时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。7)一般大型构件和包装物都应设置捆扎点和吊点，确保构件吊运时不受损伤。(2)捆包方式1)本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50×100和100×100的木材及1×30的钢带；焊接球、螺栓球、螺栓及劲板等用木箱装运，箱底部加肋木块100×100且端部切角，以便运输中叉车的使用。2)网架桁架散件以散件组合为一个包装单位；其他构件可以多根多层为一包，尽量使相近尺寸的构件包装在一起，且每个包装单位的重量以车辆运输能力确定。3)螺栓的螺纹处应涂防锈油脂，用麻布一一包好，装成一捆后用PVC簿膜包扎防水，之后用木箱装运。木箱尺寸为长×宽×高1000～2000×800×500，捆扎点和接触点的涂装表面应做防护，以防涂层破坏，防护材料一般采用隔离膜、聚苯乙烯板、木板等。(3)构件标号1)主标记(图号、构件号)：其中钢印位置为：杆件在侧面进行标识。2)构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。3)以上的各类标记应在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出，并用黄色漆圈住。(4)包装限制1)包装应将同一车间号的构件包装在一起，其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。2)包装的最小尺寸及重量：不低于300公斤，或1立方米。3)包装的最大重量：不超过5吨。(5)构件清单构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。(6)构件运输计划安排本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输量前后相差较大，时松时紧的现象。运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。(7)构件运输方法本工程的构件运输主要为网架构件和部分桁架杆件，网架和桁架结构散件加工后捆装和桶装运输，采用汽车结合火车进行运输。(8)构件运输保证措施1)构件运输准备构件运输前,应根据其结构、形状、长度、大小进行适当的方位布置。2)构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸,在施工安装现场使用汽车吊和铲车工应经过专门的培训、持证上岗、装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：①确保搬运装卸过程中安全,包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。②按规定的地点进行堆放,在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。(9)构件堆放构件堆放应布置合理,易于安装时的搬运,具体应满足下列要求:1)按安装使用的先后次序进行适当堆放。2)按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。3)零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件连接磨擦面应得到确实保护。1.2.3钢网架安装方案本工程网架高度不高，因此网架安装主要采用滑移脚手架安装，可经济、安全、快速安装网架。同时将整个工程按土建分区分进行安装,施工时,根据土建进度要求做好穿插施工。1.2.3.1网架的安装(1)安装顺序：(3)滑移式操作平台搭设方案验算书平台采用钢管脚手架方式，立杆及水平杆均采用φ48×3.5钢管，材质为Q235，采用单扣件连接方式，取La=Lb=h=1.5m,搭设高度H=1.7m1)荷载计算：按计算脚手架荷载的通用标准取值如下：①静载计算：脚手架自重荷载：(1.7+1.5×2×12)×3.84=199Kg199×1.25/1.5×1