地下连续墙工程施工方案

地下持续墙施工本工程地下持续墙厚1m,深度在25m左右，结合本工程详细地质条件，对本工程比较合用的成槽措施为抓斗成槽施工工艺。考虑到持续墙进入强风化岩层或中、微风化岩层，另备一定数量的冲孔桩机在必要的时候采用冲孔成槽施工。重要施工机械为：液压抓斗GB34一台、两台旋挖机、冲孔桩机8台、100吨汽车吊1台、50吨汽车吊1台。本工程地下持续墙施工流向：先从东北角开始施工，逆时针施工至西北作泥浆→外运清槽二、持续墙施工措施导墙施工是地下持续墙施工的重要准备环节，其重要作用是为成槽导向，控制标高，控制槽段，钢筋网定位，防止槽口坍塌及承重。导墙施工次序为：平整场地→测量定位→挖槽→浇注垫层→绑扎钢筋→支模板→浇筑混凝土→拆模并设置横撑→导墙外侧回填粘土压实。泥浆的对的使用是成槽的关键。结合本工程的地质特点和施工条件，采用膨润土和优质粘土进行泥浆制备。a、泥浆池及泥浆沟设置在基坑内的设置2个三级泥浆池，包括沉淀池、循环池、储浆池，尺寸为20m×6m,深度2m,采用C20混凝土浇筑，墙厚200mm。泥浆池平面布置墙高2000mm400米400沿基坑外侧1.2m处设置400mm×400mm砖砌泥浆沟，地下持续墙施工完毕后作排水沟使用。泥浆沟与泥浆池相连，同步通过预埋φ400PVC管与持续墙沟槽连接。泥浆池构造见下图。合比的初定，合格后方可使用。优质粘土在使用泥浆重要成分为优质粘土和水，泥浆初步定的配比(占水的比例)如下表：水甲基纤维素1b、泥浆的性能：泥浆性能指标应符合表6-2的规定，每天检查两次，对备注制备时1比重2345失水量失水量仪6泥皮厚度失水量仪7静切力89清槽后底部1比重泥浆取样在槽底20~50cm处2345失水量失水量仪6在砂层施工时，为防止槽壁塌方，应合适提高泥浆比换出来的泥浆通过机械处理后流入沉淀池，经重力沉淀16小时稳定后，用水泵抽走表面清稀部分浆水到过滤池，并通过滤网过滤，将废水排除，余下的浆体再重新运用。废弃的泥浆和残渣不得随意排放(3)成槽工艺地下持续墙槽段间接头采用“工字钢”接头形式，这种接头具有加强槽段间整体性及传递剪力、减小渗漏、施工简朴的特点。为保证钢筋笼定位精确及便于二期槽段精确对位，工字钢需长至导墙内。工字钢接头是根据设计钢筋网的外尺寸作为工字钢接头的净宽，以腹板为界线，二期槽段侧长度为25cm,一期槽段为15cm。工字钢采用钢板场外加工而成，场内与I期槽段钢由于工字钢与端孔间有一定的空隙，为防止浇注混凝土时，混凝土绕过空隙充填Ⅱ期槽段空位，导致Ⅱ期槽段施工困难。因此，在接头处采用接头成槽是地下持续墙施工关键工序之一，既控制工期又影响质量，根据地质状况及结合以往施工经验，我司采用液压抓斗和冲孔桩机配合施工。采用两冲一抓，虽然用冲孔桩机先冲端头孔，严格控制其垂直度，然后液压抓斗挖掘岩层(强风化)以上部分，强、中及微风化岩层换用冲孔桩机成槽。岩层液压抓斗沿导墙壁挖土，通过液压抓斗导向杆调整抓斗的垂直度，以控当冲、抓至设计深度时，应汇同监理、设计、地质勘察单位及业主代表根据设计图纸制作钢筋网，为保证钢筋网制作平直规整，钢筋网加工在场内的钢筋加工场进行，工字形接头型钢在场外加工，运往场内与钢筋网焊按“退吊”方式起吊，履带吊边退边提钩，必要时采用一台履带式起重机配1、钢筋网起吊采用主、副吊钩整体起吊的方式，主钩为80t起重机，副钩为了5t起重机；钢筋笼根据地下持续墙墙体配筋图来制作，按单元槽段做成一根据设计规定，主筋保护层厚度迎土面为7cm,背土面为5cm,采用4mm钢板制作定位块焊接在竖向桁架上。制作钢筋笼时，要钢筋笼在制作平台上一次成型。钢筋网骨架及四边各交叉点所有采用点焊，其他各纵横交叉点采用50%梅花形点焊，50%绑扎。竖向钢筋桁架的布置应满足间距不不小于1.5m,且布置应均匀，使钢筋钢筋笼底端距离槽底面20cm,顶端伸出墙顶84cm。持续墙钢筋笼上的预埋件，必须严格按设计规定进行施工。钢筋笼制作应符合表5-3的规定。容许偏差范围点数长度(深度方向)每片钢筋网3宽度(段长方向)3厚度(槽宽方向)044其平均值作为一点44同一截面受拉钢筋接头数量占钢筋总数量的比例≤50%或按设计规定b.钢筋笼吊放钢筋笼采用100t履带式起重机吊装，必要时采用50t履带式起重机配合下放钢筋笼时，钢筋笼对准槽段中心，垂直又精确地插入槽内，钢筋笼进入槽内时，吊点中心对准槽段中心，渐渐下降，防止清槽工作分2个阶段进行。第1阶段：成槽过程中清渣①、在成槽过程中清渣，采用泥浆循环法，将输浆管通向孔底泵进新泥②、在成槽过程中，对于含砂率大，沉渣厚的槽孔需采用空气吸泥法进行清底，从皮管内压入空气通向槽底的吸泥装置，泥砂吸上，并同步补充新第2阶段：最终清孔最终清孔时，采用空气吸泥反循环清槽，与第一阶段(2)相似，保证清槽后槽底沉渣厚度满足设计规定。空气吸泥法是用4寸管从管下压入6～8Mpa空气，空气上行产生压力差(负压)吸取泥渣。操作是沿槽段口在槽底缓慢移动，抽吸槽底沉渣，在面上不间断地补充新泥浆，控制槽内的泥浆液面不低于导墙顶的0.5m。在清槽后及灌注混凝土前，槽底沉碴厚度不不小于100mm。清槽后，槽底以上0.2～0.5m处的泥浆比重应不不小于1.15,含砂率不不小于8%,粘度不不小于28s。地下持续墙混凝土按水下混凝土的规定配制及浇注。浇注混凝土前须清②、钢筋笼验收合格后，会同建设、监理、设计单位和质检部门对该槽段进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下混凝土。钢筋笼在入槽后至浇注混凝土总停滞时间不应超过4个小时。③、一种槽段内一般同步使用两根导管灌注，其间距不不小于3m,导管处的混凝土表面高差不不小于0.3m。浇注导管埋入混凝土深度宜为2～4m。④、每一槽段灌注混凝土前，混凝土漏斗及集料斗内应准备好足够的预⑤、隔水栓用预制混凝土塞，开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为准，一般为0.3~⑥、在混凝土顶面存在一层浮浆层，需要凿去，因此混凝土需要超浇凿除措施采用凿岩机、风镐结合人工的措施进行。持续墙顶的浮渣层凿凿除墙顶浮渣层前，墙顶以上的土体采用临时钢板桩支护，完毕冠梁和(1)导墙中心线与槽段中心线的偏差不得超过规范的规定，保证成槽位(2)制备泥浆的比重应控制在1.1~1.3;施工过程中应常常测定泥浆比(3)施工时要常常检查抓斗的垂直度，并随时调整，尤其是地面至地下10m左右的初始挖槽精度，对后来的整个槽壁精度影响很大，必须慢速均匀(1)根据地质状况选择泥浆配合比，保证泥浆在安全液位以上，在施工(2)减少地面荷载。(3)防止附近的车辆和机械对地层产生振动。(4)当挖槽出现坍塌迹象时，迅速补浆，提高泥浆液面和回填黄泥，待(1)钢筋笼制作时，主筋的焊接接头应错开。(2)钢筋笼安装时，钢筋笼外侧需设置定位钢板，以保证钢筋笼保护层的厚度；钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼安装完毕时，应会同设计单位和监理人员进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水(1)保持导管口离孔底的距离不不不小于30cm。已堵管时，敲击、抖动、振动或提动导管(高度在30cm以内),或用长行修正，在下放钢筋笼时将很难就位，还会引起下一槽段的施工处理措施是碰到斜孔时，填充优质的粘土块和石块，将斜(1)成孔要保持槽壁面平整。(2)严格控制钢筋笼外尺寸，按设计图纸制作钢筋笼。(3)如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放钢筋笼。(4)钢筋笼上浮时，在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加紧浇灌速度，控制导管的最大埋深不要超过6m。水下混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落度钢筋笼安放完毕后，应及时灌注水下混凝土，其间歇时间不得超过4小时，灌注前应复测沉碴厚度。混凝土浇注时，导管的埋管深度保持在2~4m,相邻两导管的混凝土高差不应大0.3m,严禁将导管底端提出混凝土面。每槽在灌注混凝土过程中，若发现导管漏水、堵塞或混凝土内混入泥浆，应1、导墙施工时，对于“L”型槽段，拐角处应向外放出50cm,满足抓土2、根据以往施工经验，特殊槽段比“一”字型槽段在成槽过程中易发生槽壁坍方，因此在特殊型槽段长度划分上尺寸不适宜过大，满足抓斗机取土尺寸即可，施工中要加紧成槽进度，尽量缩短成槽时间，严禁重型机械在该工程中采用的成槽机和铣槽机均具有自动纠偏装置，可以实时监测偏斜状抓斗每抓2～3斗即旋转斗体180度，每抓2m检测中心钢丝