工厂损失与浪费分析

工厂损失和浪费分析培训目的树立本钱与损失认识掌握确定损失源的方法学习并掌握消除现场浪费的工具DACB态度取向态度强度消极积极坚决弱定动动脑？当他遇到问题时，他想的最多的是困难还是方法？假设是前者，他很容易找到很多借口！假设是后者，他会着手于行动！他怎样想就会怎样做，态度也是一种选择！他赞同吗？Ｂ：消极弱定－－－－－－－－－平均本钱降低5％的目标难度不小，我能够做不到！Ｃ：积极弱定－－－－－－－－－平均本钱降低5％的目的很有挑战！我尽力而为吧！Ｄ：积极坚决－－－－－－－－－每月平均本钱降低5％的目的很有挑战，但我一定能想方法完成目的！Ａ：消极坚决－－－－－－－－－平均本钱降低5％的目的，太高了!我一定做不到！态度的二维矩阵

现场管理要素现场管理千头万绪，根本要素却只需三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只需“两流〞：物流和信息流；作为现场管理者必需对这三要素和两流作细致的分析和研讨，从中发现问题、分析缘由、找出处理问题的答案来。消费活动的要义作业方法M机器M任务流程环境资料M人员M产品客户MONEY平安S效力S交期D本钱C质量Q效率P士气M输入输出扩展消费规模：高投资带来高风险提高产品价钱：降低产品竞争力降低员工工资：员工队伍不稳定降低消费本钱：无需投入，报答丰厚怎样发明利润消费的过程设备物料人力其它产品浪费、损失笑话一：教师世家的孩纸伤不起姐上幼儿园的教师是小姨，上小学两年班主任是二姨，三年班主任是舅妈，初中三年班主任是老妈，高中三年教导主任是大舅。从来不知道逃课是何种味道，他们能领会吗？教师世家的孩纸伤不起啊。笑话二这面，多少钱一碗这几天花销比较大，一不小心把生活费用完了，可离月底还有20多天，预备讨好老爸要点生活费，早上起来给家人煮了面条当早餐，老爸拿着筷子警惕的看着我问，这面，多少钱一碗。二个问题一什么是损失工时？损失工时是指直接人员投入工时中非正常任务破费的时间统计损失工时有什么作用？1、表达完好的损失工程及时间；2、为明确各类工时损失责任归属，推进改善，提高工时的有效利用率，以降低损失，有效控制人工本钱；二个问题二损失元素损失发生的位置知损失发生的位置即损失源必需细化到流程或者组织足够细微的部分损失的类型知损失的类型即损失事件可以进展对比对比即可衡量损失源头设备任务流程任何可以产生损失的源头损失事件全部损失1.0设备损失2.0资料损失3.0方法〔任务流程〕损失4.0人力损失5.0规划损失6.0环境损失7.0其它损失四大类损失设备损失－当设备不能按照正常的方式运作对设备运转时间的损失人力损失－对任务流程或者活动效率的负面影响资料损失－资料的耗费量与消费产品所需量不符其它损失－非最优利用能源、非消费性资产、或者处置环境问题设备损失分类停机消费调整〔型号切换〕设备缺点工艺缺点质量缺陷非正常消费人力损失分类管理损失动作损失后勤供应损失检测与调整损失资料损失分类接纳与处置资料消费呵斥的资料损失废品管理损失运输过程损失其它损失环境资产利用损失分析的过程损失分析预备明确损失分析的目的与目的，并做好相应的预备任务损失数据搜集假设企业想把一切的工程都展现出来，数据搜集就必需作为前提任务首先完成分析数据并确立目的比对业务需求数据分析与目的设定是损失分析的关键步骤，其目的设定必需明确并根据深化的根本缘由分析，同时要与业务需求进展比对损失降低行动方案行动方案必需遵照最初的目的设定并且与业务需求想一致对预算的影响浪费除了使产品增值所需的资料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，包括两层含义：不添加价值的活动，是浪费；虽然是添加价值的活动，所用的资源超越了“绝对最少〞的界限，也是浪费。用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法或方案时，所得到的浪费程度都会不同Waste任何非必需的东西！思想方式的转变浪费浪费没有被明晰定义或者无法一目了然发生大问题才处理需求改良了才行动搬运不良加工动作等待制造过多浪费浪费明晰可见明确了一切的小的改良时机，聚集在一同就可以获得大规模的转变继续改良库存LEAN等待浪费表现方式自动机器操作中，人员的“闲视〞等待作业充实度不够的等待设备缺点、资料不良的等待消费安排不当的人员等待上下工程间未衔接好呵斥的工程间的等待等待不发明价值搬运浪费表现方式搬运间隔很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生搬运并不发明价值空间、时间、人力和工具浪费平安隐患一些数据制造费用中的25％－40％是搬运费工程中的80％是搬运及滞留时间工厂发惹事故的85％是因搬运作业引起的减少搬运浪费的效果加工时间比例添加消费所需时间减少节约搬运本钱减少库存空间减少半废品减少事故发生……不良返工表现方式因作业不熟练所呵斥的不良因不良而修整时所呵斥的浪费因不良呵斥人员及工程增多的浪费资料费添加不良呵斥额外本钱资料损失设备折旧人工损失能源损失价钱损失订单损失信誉损失动作浪费表现方式两手空闲单手空闲作业动作停顿动作幅度过大左右手交换步行多转身角度大挪动中变换动作未掌握作业技巧伸背动作弯腰动作反复/不用要动作多余动作，添加强度降低效率下限位置上限位置下限位置上限位置适宜作业区域最适宜作业区域经济动作不当加工浪费表现方式在加工时超越必要以上的间隔所呵斥的浪费冲床作业上反复的试模，不用要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作过剩加工呵斥的浪费：设备折旧人工损失辅助资料损失能源耗费库存浪费表现方式原资料、零部件半废品废品在制品辅助资料在途品库存是万恶的根源产生不用要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处置等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成凝滞品占用厂房、呵斥多余的任务场所、仓库建立投资的浪费呵斥无形的浪费额外的搬运储存本钱呵斥先进先出作业困难掩盖问题，呵斥假象过量/过早消费表现方式物流阻塞库存、在制品添加产品积压呵斥不良发生资金回转率低资料、零件过早获得影响方案弹性及消费系统的顺应才干制造过多/过早是浪费只是提早用掉了费用〔资料费、人工费〕而已，并无其它益处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场任务空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的任务产生困难会呵斥库存空间的浪费寻觅浪费的方法人(Man)能否遵照规范？任务效率如何？有处理问题认识吗？责任心怎样？还需求培训吗？有足够阅历吗？能否适宜于该任务？有改良认识吗？人际关系怎样？身体安康吗？设备(Machine)设备才干足够吗？能按规定工艺要求加工吗？能否正确光滑了？保养情况如何？能否经常出缺点？任务准确度如何？设备布置正确吗？噪音如何？设备数量够吗？运转能否正常？寻觅浪费的方法资料(Material)数量能否足够或太多？能否符合质量要求？标牌能否正确？有杂质吗？进货周期能否适当？资料浪费情况如何？资料运输有过失吗？能否对加工过程足够留意？资料设计能否正确？质量规范合理吗？方法(Method)工艺规范合理吗？工艺规范提高了吗？任务方法平安吗？这种方法能保证质量吗？这种方法高效吗？工序安排合理吗？工艺卡能否正确？温度和湿度适宜吗？通风和光照良好吗？前后道工序衔接好吗？现场管理的三大工具规范化目视管理管理看板现场管理的三大工具规范化将“定型〞的任务尽能够的规范化，减少反复思索或因忙而盲，且便于不断改良。牵引力止动力〔规范化〕现场管理的三大工具目视管理经过视觉引起认识变化的管理方法。人的行动的60%是从视觉的感知开场的目视管理作为使问题“显露化〞的道具，有非常大的效果。但不应仅是运用颜色，而应视详细情况在“便于运用〞上下功夫。目视管理