陶瓷厂窑炉岗位操作知识

陶瓷厂窑炉岗位操作知识

一、窑炉操作规程

（一）新建相道窑炉投产前验收及调试操作程序：

1、为确保新建相道窑炉投产前顺利进行，必须做好如下几点重要工

作：

（1）、先明确了解全窑内外结构，设备配套、各排烟、抽热设置

是否合理；

（2）、验收建筑质量问题，包括耐火材料质量、传动系统、平水、

煤气管道、各闸阀到各喷枪管理是否有漏焊、泄气可能，对整个煤气

管道作一、两次风压测试工作及各阀门关闭是否达到合理操作要求；

（3）检查各风机安装平稳状况，及各风管道漏风情况，要开机

试运行，并且先加油后试机工作；

（4）传动系统检查，先将传动油槽、传动座轴承、传动电机做

好加油润滑工作，才能开启传动系统，观察各斜齿轮是否顺畅运行，

安装好辑棒，检查是否与孔砖位置适合，后试排几行破坏，观察砖坯

在辐道上行走是否整齐出窑，才能了解到全窑水平状况，确保一切无

误，才能按照生产计划做好温窑操作。

2、温窑方面操作要求：

（1）、为确保新建窑炉使用寿命及新建筑窑内耐火材料质量，一

般新建筑辐道窑炉到出砖时间为10-15天时间为最合适，而旧窑温

窑时间一般为3-5天时间可达到正常出砖生产。

（2）、温窑时，先制定相关温窑的升温计划，按计划进行操作。

1）操作工要严格执行温窑升温计划，按计划要求进行操作；

2）将全窑辐棒安装好，塞好保温石棉，启动传动系统，启动排烟

风机，调节排烟风闸总闸各分组闸开度，安装；

3）根据生产计划时间进行。在急冷前窑炉两侧各对称开一、两个

处理孔口放入木柴进行着火进行入温窑状态；

4）操作工要切实做好传动、辐棒运转检查工作；

5）根据升温速度工作要求，按照计划时段控制好温度，从着火第

一天温度控制在300c范围，然后根据升温计划操作要求达到500度

时才能够使用煤气升温操作；

6）在使用煤气升温操作时一，先同煤气站部门做好沟通，密切配合,

要求煤气质量检验达标，才能使用。焰火升温操作：首先，将煤气

压力调节到0.15Kpa,助燃风压设置到0.3Kpa,排烟负压力设置在负

30-40范围后才能从急冷前一组喷窑两侧各着一、两支底喷枪焰火

升温。如助燃风压力偏大，可排空减压力，但必须将没着火各区面枪

助燃风关闭好，确保没有冷风打入窑内。

7）根据升温计划操作要求，以每个时段升温连续着火各组底枪，

当温度达到800—900C时，才能启动抽热风机，风机总闸开度设置

三分之一为宜，当温度达到这程度时，操作要特别注意全窑窑身传动

变化，由于达到900C这个温度窑内耐火材料会产生膨胀系数变化，

故此这阶段要特别注意各孔砖压棒可能性，要加强检查，严格制度好

这个阶段的升温速度。

8）当5区到18区底温度达到1150C时进行保温一天时间，让耐

火材料有个受热过程和定位，后继续按升温计划操作要求进行，以每

个时段升温速度控制，当温度达到1200C时，根据产品工艺要求设

置烧成曲线做好保温工作，做好投产入砖准备工作；

9）当温度达到产品所需工艺要求时，做好急冷段保温工作，将窑

炉气流尽量向后移动，目的控制好缓冷段温度，减少产品砖坯出窑时

风挤现象，尽量将急冷温度控制在750—800℃为宜；另一方面检查

干燥温度及干燥抽湿风机总总闸及各支闸开度，确保干燥温度饱和，

才能有计划性压砖入干燥工序进行全面控制操作。

10）待砖坯出干燥时，做好砖坯检测工作，主要检测而专坯的含水

率、边中裂陷。后进行釉线工序，最后进入窑炉入砖生产，进行全面

检查监控操作；

11）当砖坯进入预温带时，要注意砖坯是否有炸砖情况，操作工

要特别注意烧成温度，喷枪焰烧情况及急冷、缓冷、冷却段保温状况,

确保砖坯没有风挤事故发生；

12）当砖坯到急冷时，启动冷却风机，按照车间设定温度控制；

13）做好砖坯出窑时的检测工作，主要检查砖坯的变形度、烧结

度、规整度、边中裂、落脏等相关主要缺陷，及做好砖坯试抛质量跟

踪工作发现有质量异常情况，及时反馈到相关责任部门才能有效作出

快速处理，并且跟踪产品吸水率及物理性能是否达到工艺指标要求。

（二）窑炉日常操作要求

1、在生产过程要密切注意窑炉传动、辑棒及喷枪燃烧状况，保

证稳定正常生产，各组喷枪调到燃烧良好、火力均匀，出现塞枪结焦

及时处理，如烧成带出现断棒时，由急冷前段位置取棒及时更换（温

度约600—700度为宜），窑内辐棒使用一定周期时，会产生过脏起钉

情况，按照车间工作要求做好更换处理工作。

2、做好各组喷枪气管道积酚水排放工作，各气管道过滤网定期

清理，加强对滤网及管道防爆膜的检查，定期更换。

3、出现突发性停气、停电时，切实按照车间制定的控制程序操

作（见第三、第四部分）；

4、更换批量辐棒时一，先做好窑炉降温工作，温度控制在600-

700C进行。在更换前，必须将备用辐棒做好预热措施，在拉棒时，

操作工应穿好劳保手套、拿好保温石棉才能进行操作，在工作过程中

注意烫伤手。更换出来时应用人工转/滚动，等温度降低后再竖直放

置，摆放整齐，每支辐棒放置间距在一公分为宜，高温棒不能与带铁

质、胶质异物接触，否则出现断棒现象，当辐棒换出来冷却后，运输

到棒仓待加工打磨处理；

5、在换棒期间，切实做好窑炉换棒窑段石棉保温加固工作，清

理好现场。换棒完毕后，做好升温控制操作。先要将煤气压力降低到

0.2Kpa值，逐渐升温不宜过急，确保到窑内用气完全燃烧良好，没

有不冲火等不良现象；

6、待温度达到原来正常生产所需温度时，进行继续入砖生产，

做好相关过程控制操作及产品质量跟踪。

（三）窑炉突发性停电控制操作规程

为了更有效控制好停电方面影响正常生产，力争合理快速达到合

理控制

操作，杜绝因人为操作不当而造成的一些经济损失等存在问题，当在

正常生产情况下，突然出现停电状况时，窑炉所有设备已进入停止状

态，为了生产安全，结合目前实际使用煤气升温操作系统原理性能，

作出如下程序规范操作：

1、操作工应第一时间迅速将各组每支喷枪关闭好气制阀门，然

后关闭总阀门，开启放散阀门，进行将余下的煤气排空到空间，另将

电磁阀打到停止状态；

2、等待来电，严守在电控柜边，将各温度表招待系统设置手动

状态。当来电时，按程序控制好操作：先启动传动系统，减速在20

周波范围内，然后启动排烟风机，助燃风机，将电磁阀打回自动状态，

打开煤气总阀门，启动急冷风机，冷却风机及干燥排湿风机。煤气压

力设定在0.2Kpa—0.3Kpa值范围；

3、当电磁阀开启后，待煤气压力稳定时，然后按顺序从窑炉两

边由后到前将各底枪着为升温，后再开着面枪由后向前窑位着火升

温，同时关闭好放散阀门，进入全面控温操作，升温速率不宜过急，

逐渐进行，如果停电时间较长，温度偏低时，更加慢慢升温，视各温

度仪表显示温度进行调整，各温度表器开度达到所需烧成温度，要求

自顾不暇动操作。

4、当窑炉温度达到所需温度时，检查好传动系统，进行恢复入

砖生产，控制好窑速，做好排带温砖工作；

5、要认真注意产品出窑后的检测工作，特别注意产品烧成尺码、

烧结度、规整度、平整度，并注明清楚因停电后出砖标识，如有不合

格产品分开放置处理。

6、当班班长必须做好各生产线停电前后过程控制的指导工作，

并且做好各部门信息联系、沟通协调配合工作，主要联系部门为气站、

机电科、釉线、压机等相关重要部门；

7、各班长要以实际数据做好停电前后过程相关记录，包括停电

时间、产品出窑烂砖数量等数据，并上交车间主管审核。

（四）窑炉突发性停气操作规程

1、当在正常生产情况下，突然出现停气状况时，操作工应第一

时间停砖入窑，减慢窑速，窑速控制在20周波范围内，也可视温度

变化作适当窑速控制；

2、迅速关闭各组喷枪、总气阀门，打开放散阀排窑，视停气时

间长短而确定操作，一般停气在2小时以上的可以关闭总气阀，如果

停气时间较短时（2小时以内），不必关闭总阀门，关闭各组的每支

喷枪，打开放散阀即可，但班长必须联系好气站部门，了解一切情况,

作好各窑的操作控制；

3、操作工做好以上工作后要严守在电控柜，将各区温度仪表设

置手动状态，将煤气压力设定在0.15Kpa—0.2Kpa值范围，做好来气

准备的操作；

4、当来气时按程序操作，开启电磁阀、总阀门，待气压稳定后,

根据气站要求进行，燃后升温，先按程序将窑炉两边由后到前将各底

枪点火升温，后再开着面枪，由后向前窑位点火升温，同时关闭排空

放散阀门，进行全面控温工作，升温速度不宜过急，要确保窑内用气

燃烧良好，并视各温度表显示温度进行调整各执行器开度来达到所需

温度；

5、当窑炉控制好烧成曲线情况下，可恢复入砖生产，检查好传

动辐棒及一切设备是否处于运行正常状态，控制好窑速，做好带温砖

入窑前工作；

6、认真注意产品出窑后的质量检测工作，特别注意产品烧成尺

码、烧结度、平整度、釉面效果、规整度、吸水率、物理性能等相关

参数及试抛砖质量缺陷跟踪工作，并注清楚因停气标识，如果出现有

不合格产品，要分开放置处理；

7、当班班长必须做好各生产线停气前后过程控制的指导工作，

并且做好各部门的信息联系和沟通协调配合工作。主要联系部门为气

站、机电釉线、压机等相关配合部门。

8、各当班班长要以实际数据做好停电前后过程的相关记录（包

括停气时间、产品出窑后烂砖损耗数量），上交车间主管审核。

（五）关于窑炉停窑方面的操作程序

根据生产计划安排时间做好相关停产准备工作。

1、根据上工序生产实际情况，待干燥成坯出窑后将所有储坯彻

底清理排入窑炉，待产品出完窑炉，然后开始降温控制操作，关闭急

冷、冷却、二级排烟、二级抽热风机；

2、先将煤气用气压力逐渐降低，进行慢速降温控制，减慢窑炉

传动速度，各排烟量、抽热量减少原来的50%流量；

3、待温度降低到900C时，可关闭煤气总阀门，停止使用煤气，

后关闭各组每支喷枪，打开放散阀，关闭助燃风机，注意各窑炉事故

处理孔口不宜打开，防止外界冷空气入侵到窑内而造成辐棒风爆现

象；

4、当温度降低到300℃以下，将全窑热电偶拆下，送到仓库寄存,

然后开始拉棒，关闭所有风机，清理窑内杂物，停止转动，做好设备

检查维修工作；

（六）关于窑炉复产时的操作程序

为了确保复产顺利进行，各窑工要严格执行车间复产升温计划的

相关程序进行操作：

1、在窑炉着火前安装好所有辐棒及塞好保温石棉，检查好各设

备，传动系统、测温系统是否正常；

2、根据升温计划着火时间，先将木柴运送到急冷前窑段位置，

做好点火相关准备工作，后从窑侧两边打开处理孔口，放上木柴着火,

先要启动窑炉传动、排烟风机开度总阀三分之一为宜，传动速率控制

有20周波为宜，同时加强对传动检查工作；

3、参照升温计划工作要求，按每时段升温速度控制每环节。当

温度达到200—300度时，根据车间要求开始使用煤气煤气入温工作,

窑工先做好煤气管道各闸阀的检查，确定无误时才进行煤气操作，将

煤气压力设定在0.15Kpa值，助燃风压力设定在0.3Kpa值，排烟负

压设定在-30范围，后检查好各组喷枪、闸阀是否关闭好及助燃风球

阀是否关闭好，然后才打开电磁阀自动状态，最后打开煤气总闸阀门，

检查好一切无误才能从原点火位置窑炉两侧各开一两支底枪着火升

温操作；

4、在进入煤气升温操作后，切实控制好煤气用量压力，不得超

出车间参数设定值，并且加强对窑炉设备，煤气管道检查是否有漏气

现象，做好切安全预防措施；

5、参照升温计划工作要求做好各时段温度控制，不得超出参数。

各喷枪着火数量要严格执行车间规定，未着火喷枪不得使用助燃风打

入窑内，否则降低升温质量效果；

6、当温度达到800—900C时开始使用抽热风机总闸开度半开为

宜，并且在这一过程切实加强对窑炉体的检查，注意孔砖有否压棒可

能及传动水平变形现象，发现有异常及时反馈车间主管处理；

7、根据升温速率需求，要适当调高煤气压力值及助燃风压力，

喷枪着火数量视温度值以决定着火数量，先着齐底枪，然后才能着面

枪操作；

8、当温度中温区（5区一18区）温度达到1200C时"，要保温一

天时间，以待生产安排进入生产预备状态，调整好烧成曲线及干燥温

度曲线，可试生收入窑试烧产品质量效果；

9、在未入砖烧成之前，一定要做好干燥、窑头段窑内清理工作,

目产控制好产品落脏缺陷出现；

10、待进行压砖生产时，做好干燥方面跟踪控制工作。注意干燥

是否不够温度，控制好速度、入砖间距、左右的位置调制稳定适度状

态，排烟抽湿流量，确保不出现边裂、中间裂等，砖坯吸水率达标。

经过釉线工序，进入窑炉烧成，均要做好层层质量把关工作；

11、在窑炉入砖之前做好入窑工序调节，注意入砖间距、入前角

度方向、位置、各挡砖板检查，均需调到适应度为宜，先加带温砖带

温后才能入生坯烧成；

12、当砖坯进入窑炉，一定要做好细节跟踪检查，先注意砖坯进

行预热带是否有炸砖及行走是否整齐等。检查好各组喷枪火是否燃烧

良好，火色均匀，急冷段保温状况及辐棒检查，确保一切无误才能正

常运作；

13、当砖坯进行急冷段时，特别注意急冷温度变化，视所需温度

启动急冷风机，然后到强冷风机，直到出口吹砖风机，做好产品出窑

的质量检测，包括变形度、烧结度、规整度、砖坯尺码、吸水率、物

理性能及试抛质量的跟踪等相关方面检测工作，稳定烧成气氛、烧成

温度、窑速率，确保设备运行正常。

二、各类产品缺陷控制措施

1、产品落脏

主要落脏缺陷根源在于干燥、窑炉前温段产生。为控制好这两

个要点，需长期加强对干燥、窑炉入口段位置彻底清理工作，充分利

用好转产时间及空、疏窑时间安排人员进行清理。另一方面是由于温

度低造成，积水易粘杂物。在窑炉由于前温度偏低，往往出现落脏缺

陷。特别是生产仿古砖、釉面砖产品，对落脏的控制要求十分严格，

要确保干燥、窑头段落脏，还要注意喷枪、助燃风、急冷风管道杂物

吹到釉面。还有一个不可忽视问题，就是在执砖时都十分关键，在窑

出口执前釉面砖不宜用带有胶质、铁质物品接触釉面，否则会出现落

脏可能。总之不管怎样造成落脏，只要做好以上各项预防措施及加强

检查力度，定能控制落脏缺陷的出现。

2、产品边裂缺陷

边裂缺陷分为两类，一类是机械造成边裂，另一类是温度调节不

合理产生热应力边裂。解决机械造成砖坯边裂，先要跟踪出属于哪个

机械部位造成，首先将砖坯入干燥，窑炉方向拧90度角入窑跟踪检

查，找出原因，并进行处理。如属窑炉工序造成，先检查干燥温度是

否高低温方面影响，干燥温度曲线是否合理，温差是否合理，压力、

气氛流速是否合理。还是抽湿每支闸开度不合理及检测含水量是否达

到生产工艺指标要求，并且检查窑炉前温段温度、各抽湿口开度，做

好相关细节问题的分析。一般边裂缺陷可说是温度偏高的影响较大、

砖坯排水速度过快而造成受热不均匀产生热应力边裂。另一方面，由

于砖坯在预干区时砖坯体内水分较大，未彻底排除造成砖坯进入预热

分化阶段时，产生砖坯膨胀而边裂。

3、产生砖坯中心裂缺陷

一般由于干燥窑炉前温不够或整体温度不够，温度偏低造成，另

一方面抽湿量过大等因素影响，克服此类缺陷，要细致检查干燥窑

炉前温区温度，各抽湿口开度，做好升温工作，加强升温效果检查跟

踪，完善干燥窑炉前温段温度、气氛、压力制度，从而才能快速解决

这一缺陷。

4、砖坯变形缺陷

砖坯变形是窑炉长期以来攻关问题，产生变形原因有多方面因

素：（1）、是原材料配方；（2）烧成温度曲线调节不合理；（3）砖坯

入窑方向角度造成破坯在辐道上行走不整齐；（4）由辑棒过脏起钉及

砖底铝浆使用浓度、急冷风管角度、开度都是造成砖坯变形因素。解

决破坯变形，主要还是烧成温度、气氛，压力制度这三方面，都必须

完善好，才能有效规范操作。（5）传动系统、辑棒的平直、平水是否

调到最佳理想状态。

石专坯变形度形状多种化：登角、翘角、勾角、波浪型、反弹二次

变形、中心拱、中心凹下、出现前后砖边部凸、左右边凸、左右边凹

等多种缺陷，为解决好各类变形，其各解决处理手法也不相同。下面

作出对各类解决方法探讨分析：

1）聋角变形解决方法：

提高前温段底部温度，适当降低面部前温段温度，调节关小急冷

位置面管，或拉高急冷前石棉闸板。

2）翘角解决方法：

a）调节入窑入砖角度，将翘角的一边角用挡砖板挡慢入窑速度，或提高

前温段面温，适当降低前温度底部温度。

b）注意是否由于棒钉、辐棒高低不平，入砖方向不稳定过密或碰撞而造

成翘角变形；

3）波浪变形解决方法：

a）合理调整梯级温度曲线，适当降低烧成温度，检查棍棒水平，各区域

点局部是否存有高低温温差大现象或辐道上下截面温差影响。

b）破过密、窑速过快、前温不够，高温区温度过高而造成；

c）上下温差大不均匀，未调节成合适的温度曲线也易形成波浪形；

4）二次变形反弹解决方法：

确保砖坯烧结度、烧熟透，将吸水率控制在指标范围，不得超出

指标范围，一般控制在0.05%左右为宜，在实际生产中还要根据不同

的产品来控制吸水率及二次变形反弹。另一种解决方法是根据反弹变

形状来调节窑炉上下部截面温度，拉长烧成带，将砖坯彻底烧熟透彻。

5）砖坯中心拱状、龟背状变形解决方法：

a）提高前温下部温度，适当降低前温区面部温度；

b）提高急冷区面温，调节急冷风管开度，减少面部风压力；

c）检查急冷前石棉挡火板高度是否偏低；

d）检测破坯中心点与边部厚度是否偏差过大，如果中心点偏厚，任何方

法调节也难以解决此缺陷，只能从压制方面入手解决问题。

6）砖坯中心凹状变形解决方法：

a）适当降低前温底部温度，提高前温区面部温度；

b）调节急冷风管，减少底部风压力，开大面部风压力；

c）整体前温区温度不够，高温区底温不够，急冷前底部高温保火不够也

易造成中心下凹。

7）砖坯出窑方向前后两边偏拱变形解决方法：

a）提高前温区底部温度，适当降低前温区面部温度；

b）提高急冷前石棉挡火闸板开度及适当调节急冷面部减少风量；

c）调节好砖坯在窑中的位置距离，左中右温差。

8）残坯出窑方向左右两条边凸状变形解决手法：

a）提高前温区底部温度，降低前温面部温度，适当调节急冷面部风量；

b）整体面部温度有可能偏高造成可适当降低面部温度，提高底温；

c）根据产品不同而面底反状调节。

5、针孔、熔洞缺陷控制方法

对于针孔缺陷解决方法，检查砖坯针孔疏密度，如果密度偏多，

那么这件砖坯已超出范围高温烧成。

（1）首先检查前温氧化分解段温度是否偏高；

（2）检查烧成窑内压力是否过大，特别注意氧化段零压位置；

（3）整体烧成温度偏高；

（4）烧成周期是否过快造成氧化不完全，有机物质未彻底排除进入最高商

烧成区，砖坯气孔过早封闭；

（5）要严格控制好800—1050C这段氧化阶段，尽量想办法延长氧化阶段

周期，确保氧化充分，有机物质在砖坯未出现液相时彻底燃烧；

（6）加强对前温段枪火控制，在居窑增强含氧量，供给助燃风，加大排湿

抽力，调节整体烧成面部温度；另一种说法，其实熔洞缺陷分为两种，

一种叫黑色熔洞，另一种叫做白色熔洞，如果出现黑色熔洞只能从原

料方法考虑解决问题，而白色熔洞，可根据上述处理手法解决问题。

6、砖坯黑心缺陷控制手法

造成此类缺陷原因，主要是窑炉氧化分解阶段温度制度控制不合

理而造成，砖坯体内有机物杂未能彻底排除，而破坯进入高温烧成在

液相前忆封闭坯体气孔，使有机物无法充分燃烧。另一方面是由于成

型压制时压力过大，降低砖坯体内氧化能力，有机物质无法排除，解

决此类缺陷关键在于窑炉方面入手：

（1）制定窑炉前温段烧成制度，压力、气氛制度，充分调节好

氧化阶段温度，尽量延长氧化周期，供足氧气量拉大负压量，将800

—1050°。温度梯度调节合理；