GBT 43303-2023 石油天然气钻采设备 抽油杆

石油天然气钻采设备抽油杆2023-11-27发布国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会I前言 l2规范性引用文件 13术语和定义 24符号和缩略语 44.1符号 44.2缩略语 65型号 75.1钢制抽油杆和短杆、光杆、纤维增强塑料(FRP)抽油杆和短杆、加重杆型号表示方法 75.2接箍和异径接箍型号表示方法 86通用要求 96.1功能要求 96.2设计要求 96.3材料要求 7技术要求 7.1钢制抽油杆和短杆 7.2光杆 7.3接箍和异径接箍 7.4FRP抽油杆和短杆 7.5加重杆 8制造要求 8.1质量控制 8.3需确认的过程 9试验方法 9.1钢制抽油杆和短杆 9.2光杆 9.3接箍和异径接箍 9.4FRP抽油杆和短杆 9.5加重杆 10检验规则 10.1检验分类 10.2检验项目 Ⅱ10.3组批规则和抽样方案 10.4判定规则 11.1钢制抽油杆和短杆 11.2光杆 11.3接箍和异径接箍 11.4FRP抽油杆和短杆 11.5加重杆 附录A(资料性)不连续性的典型实例 Ⅲ本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会(SAC/TC96)提出并归口。本文件起草单位：大庆油田有限责任公司采油工程研究院、铁岭中油机械设备制造有限公司、中国石油天然气股份有限公司勘探开发研究院、中国石油天然气股份有限公司玉门油田分公司机械厂、中石油江汉机械研究所有限公司、九环机械股份有限公司、大庆市龙兴石油机械有限公司、渤海石油装备(天津)新世纪机械制造有限公司、湖南纳菲尔新材料科技股份有限公司、内蒙古一机集团大地石油机械有限责任公司、东营市三和石油装备有限公司。1石油天然气钻采设备抽油杆本文件规定了有杆抽油系统中的钢制抽油杆和短杆、光杆、接箍和异径接箍、纤维增强塑料抽油杆本文件适用于钢制抽油杆和短杆、光杆、接箍和异径接箍、纤维增强塑料抽油杆和短杆、加重杆的设2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法GB/T223.9钢铁及合金铝含量的测定铬天青S分光光度法GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法GB/T223.13钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量GB/T223.16钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量GB/T223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肟分光光度法GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法GB/T223.40钢铁及合金铌含量的测定氯磺酚S分光光度法GB/T223.43钢铁及合金钨含量的测定重量法和分光光度法GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量GB/T223.59钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量GB/T223.69钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法GB/T223.78钢铁及合金化学分析方法姜黄素直接光度法测定硼含量GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T2577玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T3075金属材料疲劳试验轴向力控制方法GB/T3854增强塑料巴柯尔硬度试验方法GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T5270金属基体上的金属覆盖层电沉积和化学沉积层附着强度试验方法评述GB/T5617钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定2GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T6462金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T13096拉挤玻璃纤维增强塑料杆力学性能试验方法GB/T14208.4纺织玻璃纤维增强塑料无捻粗纱增强树脂棒机械性能的测定第4部分表观层间剪切强度的测定GB/T14352.1钨矿石、钼矿石化学分析方法第1部分：钨量测定GB/T17359微束分析能谱法定量分析GB/T19466.1塑料差示扫描量热法(DSC)第1部分：通则GB/T19466.2塑料差示扫描量热法(DSC)第2部分：玻璃化转变温度的测定GB/T20125低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法GB/T20666统一螺纹公差GB/T20669统一螺纹牙型GB/T26075抽油杆用圆钢SY/T5643抽油杆维护和使用推荐作法SY/T7418抽油杆螺纹量规校准方法3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。规则或不规则的大径(最长径)不超过小径(最短径)2倍的小坑。在同一横截面上测量的杆的最大直径和最小直径之间的差值。C级抽油杆gradeCsuckerrod用于轻、中负荷油井的钢制抽油杆。在有杆抽油系统中用于将机械动力传递给井下泵，带有外螺纹端部的标准长度和直径的钢制或纤维增强塑料杆。抽油杆杆体suckerrodbody抽油杆或短杆镦粗锥体之间的杆体。抽油杆柱suckerrodstringD级抽油杆gradeDsuckerrod用于中、重负荷油井的钢制抽油杆。3短杆ponyrod用于调节井下泵深度的、长度较短的抽油杆。镦粗过渡区upsettransition杆体直径增加到镦粗凸缘直径的杆端部区域。锻造过充满forgingoverfill由于锻模中过多金属料的堆积，导致锻造折叠的现象。表面粗糙度设计成容易在密封盒中形成压力密封、在油井内外设备之间提供一个机械连接的具有标准长度和直径的杆。H级抽油杆gradeHsuckerrod用于重、超重负荷油井的钢制抽油杆。注：分为HL型抽油杆和HY型抽油杆。HL型抽油杆typeHLsuckerrod通过选用适当的材料和工艺(除表面淬火工艺外),使其力学性能达到H级的钢制抽油杆。HY型抽油杆typeHYsuckerrod采用表面淬火工艺，使其力学性能达到H级的钢制抽油杆。一个规定长度、公称直径比抽油杆直径大、带有标准尺寸外螺纹端部，用于增加抽油杆柱质量和稳定性的钢制杆件。用于连接从地面到井下泵的抽油杆、加重杆、短杆或者光杆的两端螺纹尺寸和型式一样的内螺纹零件。K级抽油杆gradeKsuckerrod用于腐蚀性的轻、中负荷油井的钢制抽油杆。KD级抽油杆gradeKDsuckerrod既有K级抽油杆的抗腐蚀性能，又有D级抽油杆的力学性能的钢制抽油杆。喷丸强化处理shotstrengtheningtreatment将高速运动的弹丸流喷向钢制抽油杆和短杆表面的过程。弯曲bend在凹边测量的杆体理论中心线的偏差。4注：弯曲的具体要求见适用的产品章节。弯折kink短而急的弯曲。未充满underfill锻造过程中形成的镦锻部位有凹陷(典型的金属不足)。钨合金防腐耐磨tungstenalloycorrosion-resistantandwear-resistant在产品外表面电沉积一层钨合金防腐耐磨层的表面处理工艺。纤维增强塑料抽油杆fiberreinforcedplasticsuckerrod由两端带外螺纹的钢制接头和纤维增强塑料杆体组成，利用特殊工艺装配的抽油杆。异径接箍sub-coupling带有光杆螺纹，用于将光杆、短杆、抽油杆或加重杆连接到井下泵或者将上述零件相互连接的两端螺纹尺寸不同的内螺纹零件。4符号和缩略语下列符号适用于本文件。A:抽油杆镦粗过渡区半径。A200mm:原始标距为200mm的断a:扳手方倒角。a₀:试样壁厚。B:夹持区域宽度。BoR:抽油杆杆体不圆度。b₀:平行长度的原始宽度。BC₁:接箍或异径接箍倒角。BC₂:抽油杆接箍沉孔深度。BC₃:抽油杆接箍螺纹倒角。BC₄:光杆接箍沉孔深度。BP₁:过渡半径。BP₂:普通光杆外螺纹台肩至D₄的长度。BP₃:普通光杆外螺纹台肩到锥角的长度。BP₄:普通光杆外螺纹末端锥角。BR₁:抽油杆台肩半径或倒角。BR₂:应力卸荷槽过渡半径。C:镦粗凸缘半径。D:夹持端直径。DE:加重杆打捞颈直径。5DEF:端部接头直径。D::外螺纹台肩外径。D:未喷焊位置外径。Dp:普通光杆外螺纹公称直径。Dps:加重杆外螺纹台肩外径。D₈:内螺纹沉孔直径。Dg:杆体直径。DR:纤维增强塑料抽油杆杆体直径。Ds:普通光杆光杆外螺纹末端直径。Ds:加重杆杆体直径。Dr:螺纹直径。D:一端镦粗光杆未镦粗端螺纹直径。Du:镦粗凸缘直径。Dx:延伸段直径。D₀:原始直径。D₁:应力卸荷槽直径。D₂:接触面大径。D₃:接触面小径。D₄:普通光杆内、外螺纹锥面在基面上的直径。d:试样直径。d₀:平行长度的原始直径。E:拉伸弹性模量。H:螺纹牙尖高度。L:接箍或异径接箍长度。LB:加重杆长度。LBrM:光杆底部未喷焊部分长度。Lc:力学性能试样平行长度。Lp:一端镦粗光杆长度。Lp:从外螺纹台肩到扳手平面的长度。LE:打捞颈长度。LEF:纤维增强塑料抽油杆端部接头长度。Lg:普通光杆长度；Lk:抽油杆长度。Lnh:内螺纹总深度。Lp:疲劳性能试样平行长度。LpF:外螺纹台肩到扳手方长度。LR:应力卸荷槽长度。Lr:减缩部分长度。Ls:外螺纹长度。Lsh:台肩长度。Lss:光杆密封段长度。Lsr:喷焊位置过渡长度。6L:力学性能试样总长度。Lrop:光杆上部未喷焊部分长度。Lws:扳手方长度。Ly:短杆长度。Lz:疲劳性能试样长度。L₁:夹持区域长度。Lzs:光杆螺纹完整长度。Lan:包括沉孔的内螺纹总长度。Las:光杆外螺纹长度。LE:旋合长度。ODp:光杆杆体直径。P:螺纹节距。R:一端镦粗光杆杆体与镦粗部分的过渡半径。R:表面粗糙度参数，轮廓的算术平均偏差。Rp:杆外螺纹尺寸。R₁:过渡圆角。r:过渡弧半径。Tm:最高工作温度。Tg:玻璃化温度。T₁:内螺纹牙底平底宽度(最大大径)。T₂:外螺纹牙顶平底宽度(最大大径)。T₃:牙型半角。T₄:内螺纹牙底高度。T₅:内螺纹牙高。T₈:内螺纹牙顶平底宽度(最小小径)。T₇:外螺纹牙底圆弧半径(最大小径)。T₈:外螺纹牙底圆弧半径(最小小径)。V:硬度试验中连续压痕之间的测量值。Ws:扳手方宽度。W:接箍或异径接箍扳手方宽度。W₁:接箍或异径接箍扳手方长度。Z:断面收缩率。x:产品壁厚。σ:水平剪切强度。下列缩略语适用于本文件。AQL:接收质量限(AcceptanceQualityLimit)FRP:纤维增强塑料(FiberReinforcedPlastic)7MTR:材料试验报告(MaterialTestReport)NDT:无损检测(Non-destructiveTesting)TMME:试验、测量和监视设备(TestingMeasuringandMonitoringEquipment)5型号示例1:公称尺寸为22mm,名义长度为8000mm的D级抽油杆。型号表示为：CYG22D8000。示例2:公称尺寸为29mm,长度为9144mm的表面进行钨合金防腐处理的D级普通光杆。型号表示示例3:公称尺寸为29mm,长度为8000mm的D级一端镦粗光杆。型号表示为：GGD29D8000。示例5:公称尺寸为38mm,长度为7620mm的D级加重杆。型号表示为：JZG38D7620。注：钢制抽油杆和短杆、FRP抽油杆和短杆为名义长度，是从一端外螺纹台肩端面至另一端接箍外端面之间测量得到的直线距离，对应于长度为7518.4mm、7898.4mm、9042.4mm和9898.4mm的抽油杆，名义长度分别为8名称代号：——钢制抽油杆和短杆：CYG;——纤维增强塑料抽汕杆和短杆：FRP:公称尺寸，单位为毫米(mm):——钢制抽油杆和短杆：16、19、22、25、29;——普通光杆：29、32、38;——·端徽粗光杆：25、29、32、38;——FRF抽油朴和短朴：19、22、25、32:——加重杆：32、35、38、41、44:长度，单位为毫米(um):——钢制抽泊杆和短杆：见表1:——普通光杆：见表8:———端镦粗光杆：见表9:——FRP抽油杆和短杆端部接头；见表16;——加重杆：见表20。表面处理方式代号：——鸽合金防腐处理：W;——喷焊余属处理：SM;——未进行处理可省略。5.2接箍和异径接箍型号表示方法接箍和异径接箍型号表示方法见图2。9名称代号：——异径接管和光杆接施：PK。公称尺寸，单位为亳米(mm):——接管：16、19、22、25、29:——异径接能：16×19、16×22、19×22、19×25、22×25、25×29。等级代号：——T、[l:表面处理方式代号：——未进行处理可省略。——小井眼：SH:——全尺寸：F,可省略。示例1:公称尺寸为22mm的T级全尺寸接箍。型号表示为：PJ22T。级小井眼异径接箍。型号表示为：PR22×25TSH。图2接箍和异径接箍型号表示方法6通用要求6.1功能要求为了订购符合本文件的产品，用户或买方可明确适用的油井、环境操作条件，规定技术要求和/或确定供方或制造厂商的具体产品。第7章中规定了具体产品技术要求。订购要求应包括但不限于如下内容：a)工作环境，如热力采油、腐蚀环境、重油和常规石油开采等；b)井深、井下泵尺寸、油管尺寸或其他机械采油井参数；d)选择的地面驱动系统；e)油井底部生产温度和压力；f)材料类型和等级；g)杆体直径；h)连接类型和说明。6.2设计要求清晰、易辨、可复制和易于修复。设计文件应包括设计验证、确认、评审和其他必要的活动。6.3材料要求用于制造满足本文件产品的金属材料应符合相应章条中的规定。对于金属材料，制造厂商应制定材料规范。铸造棒材或使用过的杆不应用于制造钢制抽油杆和短杆、光杆、接箍和加重杆。材料供应商提供的用于制造具有可追溯性要求产品的材料试验报告(MTR)应包括：a)对于随后将进行热处理或冷加工的材料包括制造日期，热处理炉号和化学成分等；b)对于收到后将使用的随后不进行热处理或冷加工的材料包括制造日期、热处理炉号、化学成制造厂商应保留MTR至少5年。对于FRP抽油杆和短杆的非金属材料，制造厂商应制定材料规范，应确定材料关键性能。7技术要求7.1钢制抽油杆和短杆7.1.1.1钢制抽油杆和短杆的尺寸、长度和形状应符合图3、图4和表1、表2的要求。标引序号说明：1——过渡形状(任选);2——抽油杆杆体；3——镦粗凸缘；4——扳手方；5——外螺纹台肩；7——应力卸荷槽；8——螺纹(两端相同);9——外螺纹长度；10——应力卸荷槽长度。图3钢制抽油杆和短杆GB/T43303—2023图4HY型抽油杆和扳手方尺寸表1钢制抽油杆和短杆的尺寸和公差单位mmmmmmmmmm抽油杆公称尺寸尺寸公差十0.007—0.014—0.41十0.008—0.016十0.008—0.016十0.23十0.009—0.018十0.25—0.020杆体不圆度BoR(最大)尺寸外螺纹台肩尺寸公差十0.13十0.005十0.13十0.005十0.13十0.005十0.13—0.010尺寸公差士0.031士0.79扳手方长度’尺寸抽油杆长度尺寸9042.4公差土50.8尺寸1117.62946.4 1398.41898.42898.4398.4898.4398.4898.4398.4898.4398.4898.4公差士50.8GB/T43303—2023表1钢制抽油杆和短杆的尺寸和公差(续)单位mmmmmmmmmm抽油杆公称尺寸0.6250.7500.875凸缘直径Du尺寸30.9635.7238.1048.4255.562.1875公差+0.13+0.005—0.125+0.13—3.18+0.005—0.125+0.13-3.18+0.005—0.125+0.13—4.76十0.005-0.1875+0.13—4.76十0.005-0.1875镦粗过渡区半径A尺寸47.6357.152.25066.682.62576.2085.733.375公差士3.175土0.125士3.175土0.125镦粗凸缘半径C尺寸0.1250.1254.760.18754.760.18754.760.1875公差+1.59+0.0625+1.59+0.0625+1.59—0.40+0.0625十1.59—0.40+0.0625十1.59—0.40+0.0625螺纹直径Dr标准尺寸23.810.937526.9930.1634.9339.69应力卸荷槽尺寸20.070.79023.240.91526.4231.1735.92公差士0.127土0.005土0.005土0.127土0.005士0.127士0.005台肩长度最小LsH尺寸0.1250.1250.1250.1250.125应力卸荷槽尺寸0.5160.5940.67220.240.79722.230.875公差+0.790+0.031250+0.790+0.031250+0.790+0.031250+0.790+0.031250+0.790+0.031250外螺纹长度Ls尺寸31.7536.5141.2847.6353.982.125公差+1.590+0.06250+1.590+0.06250+1.590十0.06250十1.590+0.06250+1.590+0.06250“见图3～图6。最小长度，不包括过渡圆角。一端外螺纹台肩端面至另一端外螺纹台肩端面之间的长度。d一般由锻模条件确定。表2HY型抽油杆扳手方尺寸单位mm抽油杆公称尺寸“扳手方宽度Ws尺寸公差士0.031扳手方长度…Lw尺寸尺寸88888扳手方倒角a尺寸44566最小长度，不包括过渡圆角。a×45°可用圆弧代替。7.1.1.2钢制抽油杆和短杆端部外螺纹和连接尺寸应符合图3～图6、表1～表4的要求。f'标引序号说明：1——0.25mm(0.010in)半径，最大(冷加工成型螺纹形成的牙顶凹陷是有利的);2——外螺纹——2A(外螺纹);3——外螺纹的以大径公差；4——内螺纹——2B(内螺纹);5——内螺纹的%中径公差；6——12间隙(外螺纹);7——外螺纹的%中径公差；8——内螺纹的%小径公差；9——刀具磨损允许的螺纹牙型；10——内螺纹最大大径；11——内螺纹最小大径；12——外螺纹最大大径；13——外螺纹最小大径；14——内螺纹最大中径；15——内螺纹最小中径；16——外螺纹最大中径；17——外螺纹最小中径；18——内螺纹最大小径；19——内螺纹最小小径；20——外螺纹最大小径；21——外螺纹最小小径；图5螺纹牙型标引序号说明：1——接箍外径；2—-接箍内螺纹；3——形状由制造厂商任选；4——杆头外螺纹。图6抽油杆连接表3外螺纹端部结构尺寸单位mm抽油杆公称尺寸“大径尺寸大径尺寸中径尺寸中径尺寸小径尺寸倒角BR₁尺寸尺寸公差00十0.7940+0.031250十0.7940+0.031250十0.7940+0.031250十0.7940+0.031250表4螺纹牙型尺寸关系式ab尺寸要素图形符号关系式数值mm数值螺纹牙尖高度H0.86603P2.1997160.086603外螺纹牙型设计高度无0.059539外螺纹牙顶削平基本深度无H/₈外螺纹牙根削平基本深度无外螺纹基本牙根半径无“/₈外螺纹牙根余量(刀具磨损)无“/z₁内螺纹基本牙高无内螺纹小径削平基本深度无内螺纹大径削平基本深度H/₈外螺纹大径公差“无0.012927外螺纹中径公差无+0.015³/PZ)——内螺纹中径公差无1.3×外螺纹中径公差 内螺纹小径公差无外螺纹允许间隙无0.3×外螺纹中径公差——2×内螺纹高“无2×外螺纹高“无螺距P内螺纹牙底平底宽度(最大大径)0.04166P外螺纹牙顶平底宽度(最大大径)牙型半角内螺纹牙底高度内螺纹牙高内螺纹牙顶平底宽度(最小小径)T₆外螺纹牙底圆弧半径(最大小径)外螺纹牙底圆弧半径(最小小径)b计算时应执行英制单位，计算完成后转换成国际单位制。见GB/T20666查找公式换算。7.1.1.3钢制抽油杆和短杆台肩接头的螺纹部分应为10牙/in。螺纹牙型应符合GB/T20669的规定。螺纹公差应符合GB/T20666中2A—2B级公差的规定。外螺纹设计牙型是UNR型，其牙根部见图5。内螺纹牙型是UN型，牙根部为平底形，平根宽度0.25P以外的牙根部形状可以带圆弧，允许用牙顶已有磨损的刀具进行加工，见图5;抽油杆螺纹为圆柱螺纹，见图5和图6。螺纹牙型应完全覆盖设计长度且不应有制造厂商工艺规定的验收准则以外的撕裂、破裂、剪切、缺口或裂纹。钢制抽油杆和短杆的化学成分应为GB/T26075中所列的系列钢材或等效钢材的化学成分，经过有效的热处理能达到表5的C、K、D、KD、H(HL、HY)级抽油杆和短杆的力学性能要求。表5钢制抽油杆和短杆的材料及力学性能材料抗拉强度RmMPa(psi)MPa(psi)断后伸长率A2o0mm%断面收缩率Z%表面硬度HRC心部硬度HRCC优质碳素钢或合金钢621～793≥414(60000)一—K镍钼合金钢621～793≥414(60000)——D优质碳素钢或合金钢793～965≥586(85000)—镍铬钼合金钢793～965≥586(85000)——HL合金钢965～1195≥793(115000)——HY合金钢965～1195———7.1.3.1钢制抽油杆和短杆的力学性能应符合表5的要求。7.1.3.2HY型抽油杆表面淬硬层深度应为杆体直径的5%～13%,淬硬层应连续，淬硬层区域应从一端台肩至另一端台肩。钢制抽油杆在规定应力下的疲劳试验性能应符合表6的要求。表6钢制抽油杆疲劳试验性能等级G0J/MPa循环周次/次C、KKD、D406H钢制抽油杆在室温条件下冲击吸收能量应符合表7的要求。表7钢制抽油杆冲击韧性等级夏比冲击吸收能量(U型)/JCKD由材料供应商提供的杆料和加工的抽油杆应进行直线度检验。弯折不应进行矫直。弯曲可在最终热处理之前进行矫直，此时矫直不属于特殊过程。制造厂商应根据等级和直径确定可以矫直的、将不会对产品性能产生负面影响的最大允许弯曲度。钢制抽油杆和短杆的弯曲应符合如下要求。a)对于钢制抽油杆和长度不小于1.22m(4ft)的短杆，最大允许的间隙值为1.65mm(0.065in)或全跳动为3.30mm(0.130in);在任意1524mm(60in)杆体部分连续测量累计弯曲应不超过6.34mm(0.250in)。b)对于长度小于1.22m(4ft)钢制短杆，最大允许的间隙值为0.84mm(0.033in)或全跳动为在标距中间最大允许的间隙为3.18mm(0.125in)。最大允许的全跳动为3.30mm(0.130in)。7.1.7表面质量7.1.7.1杆体表面质量钢制抽油杆在热处理后应经过喷丸强化处理。当去除不连续缺陷时，应满足所有的尺寸要求。不连续性的典型实例见附录A。从相邻面量起深度或高度不超过0.51mm(0.020in)的纵向缺陷为合格。深度大于0.10mm(0.004in)的横向缺陷为不合格，应采用光滑过渡的方式将其去除，去除后应满足所有的尺寸要求。凹坑深度应不超过0.20mm(0.008in)。镦粗部位机械加工表面粗糙度Ra应不超过3.2μm(125μin)。在镦粗区直径等于扳手方宽度以上的部位允许出现纵向缺陷。从直径等于扳手方的部位起到杆体的镦粗区域上出现的纵向缺陷，其高度或深度不超过0.79mm(0.031in)为合格。深度大于0.79mm(0.031in)的纵向缺陷为不合格，应采用光滑过渡的方式将其去除，去除后应满足所有的尺寸要求。连续环绕镦粗区的横向缺陷，其深度不超过1.60mm(0.063in)为合格。深度大于3.18mm(0.125in)的横向缺陷为不合格。7.1.8钨合金防腐耐磨钢制抽油杆和短杆钨合金防腐耐磨钢制抽油杆和短杆应符合7.1.1～7.1.7的要求，其他技术要求应符合7.1.8.2、钨合金防腐耐磨钢制抽油杆和短杆表面应有金属光泽，且无漏镀、起泡、剥落等缺陷，镀层应无肉眼可见通达基体的裂纹。钨合金防腐耐磨钢制抽油杆和短杆表面钨合金组分中，钨的含量应不低于12%(质量分数),镍的含量应不低于65%(质量分数)。钨合金防腐耐磨钢制抽油杆和短杆镀层厚度单边应不小于0.03mm(0.00118in)。钨合金防腐耐磨钢制抽油杆和短杆镀层硬度应不小于550HV0.1。钨合金防腐耐磨钢制抽油杆和短杆镀层附着强度应符合GB/T5270的规定。按照GB/T10125的规定进行中性盐雾试验300h,按照GB/T6461的规定进行评定，保护评级应不低于9级。7.2.1结构尺寸7.2.1.1光杆分为普通光杆和一端镦粗光杆。普通光杆的尺寸、长度和形状应符合图7和表8的要求。图7普通光杆表8普通光杆的尺寸和公差单位mmmmmm光杆公称尺寸尺寸公差十0.13一0.25十0.005-0.010十0.13一0.25十0.005—0.010十0.13一0.25十0.005—0.010外螺纹公称直径“Dp尺寸(参考)—— ——公称尺寸(参考)1一——一尺寸4876.8432.00480.004876.8432.00480.004876.8432.00480.00Dxn(带喷焊金属层光杆)尺寸公差—1.02—0.040—1.02—0.040—1.02—0.040表8普通光杆的尺寸和公差(续)单位mm光杆公称尺寸外螺纹台肩到扳手方长度“Lpr,最小尺寸0.1250.1250.125喷焊位置过渡长度Lsr,最大尺寸25.4025.4025.40Lws,最小尺寸31.7538.1041.28尺寸24.640.97027.8134.16公差+0.760+0.0300+0.760+0.0300+0.760+0.030029mm(1.125in)光杆螺纹尺寸有两种选择。”最小长度，不包括倒角。是否设计扳手方及扳手平面数量由订购协议确定。若设计扳手方，两端应采用相同的设计。7.2.1.2一端镦粗光杆的尺寸、长度和形状应符合图8和表9的要求。单位为毫米注：R尺寸由制造厂商自定。图8一端镦粗光杆表9一端镦粗光杆的尺寸和公差单位光杆公称尺寸杆体直径尺寸公差十0.13十0.005十0.13一0.25十0.005—0.25一0.010表9一端镦粗光杆的尺寸和公差(续)单位mmmmmmmm光杆公称尺寸尺寸24SR0.9375SR27SR直径“Dr尺寸40SR40SR尺寸41.2850.802.00057.152.25057.152.250公差十0.13一0.25十0.005一0.010+0.13一0.25十0.005—0.010十0.13一0.25十0.005—0.010十0.13一0.25十0.005—0.010尺寸26.4231.1735.9235.92公差士0.005土0.005尺寸41.2847.6353.982.12553.982.125公差+1.590十0.06250十1.590十0.06250+1.590+0.06250+1.590十0.06250尺寸0.67220.240.79722.230.87522.230.875公差+0.790+0.0310十0.790十0.0310+0.790十0.0310+0.790+0.0310杆尺寸尺寸0.875未喷焊位置外径Dx(带喷焊金属层光杆)尺寸25.4028.5831.7538.10公差+0.13—1.02十0.005—0.040十0.13—1.02十0.005—0.040+0.13—1.02+0.005—0.040+0.13—1.02+0.005—0.040度LpF,最小尺寸0.1250.1250.1250.125渡长度Lsr尺寸25.4025.4025.4025.40扳手方长度'Lws,最小尺寸31.7538.1041.28扳手方宽度“Ws尺寸——24.640.97027.8134.16公差+0.760+0.0300+0.760+0.0300+0.760+0.0300尺寸—25.4033.3838.10公差士0.031光杆长度Lp4500mm、6000mm、8000mm、9140mm、9500mm、10000mm、11000mm、12000mm”公称尺寸为25mm、29mm的一端镦粗光杆镦粗端的形状和尺寸可按图1和表3的要求制造。b最小长度，不包括倒角。扳手平面的数量可以是2个或4个，具体数量由订购协议确定。7.2.1.3光杆端部外螺纹接头和连接尺寸应符合图7～图9、表8～表10的要求。标引序号说明：1——接箍外径；2——接箍内螺纹；3——倒角形状由制造厂商任选；4——杆头外螺纹；注：仅表示尺寸，并不表示机械连接。图9光杆连接表10光杆外螺纹连接尺寸要求”单位mmmmmmmmmm光杆公称尺寸外螺纹最大大径尺寸外螺纹最小大径尺寸外螺纹最大中径尺寸外螺纹最小中径尺寸外螺纹最大小径尺寸光杆螺纹完整长度'L₂:尺寸公差0十0.11100十0.1110000十0.111000度L3s尺寸公差0000000000尺寸公差0—0.3280—0.01290一0.3280—0.01290—0.3280—0.01290—0.3280—0.01290一0.3280—0.0129表10光杆外螺纹连接尺寸要求*(续)单位mmmmmmmmmm光杆公称尺寸“0.6250.7500.875光杆的内、外螺纹锥面在基面上的直径(理论值)D₄尺寸23.9520.943027.12730.30235.06539.827半径BP₁尺寸2.380.093752.380.093752.380.093752.380.093752.380.09375至D₄的长度BP₂尺寸0.150.150.150.150.15公差0—1.270—0.0500—1.270—0.0500—1.270—0.0500—1.270—0.0500—1.270—0.050尺寸4.450.1754.450.1754.450.1754.450.1754.450.175公差+1.270+0.0500+1.270+0.0500+1.270+0.0500+1.270+0.0500+1.270+0.0500BP₄9°尺寸普通光杆见图5和图9,一端镦粗光杆见图5和图6。bL₂s尺寸不必单独测量。螺纹牙型应符合GB/T20669的规定。螺纹公差应符合GB/T20666的2A-2B级公差的规定。外螺纹设计牙型是UNR型，其牙根部见图5。内螺纹牙型是UN型，牙根部为平底型，平根宽度0.25P以外的牙根部形状可以带圆弧，允许用牙顶已有磨损的刀具进行加工，见图5。光杆螺纹为圆柱螺纹，但在9°消失段上牙型不完整，见图9。一端镦粗光杆螺纹按7.1.1.3钢制抽油杆螺纹牙型要求执行。光杆的化学成分应为GB/T26075中所列的系列钢材或等效钢材的化学成分，经过有效的热处理应符合表5的C、K、D、KD、H(HL、HY)级钢制抽油杆和短杆的力学性能要求。光杆的力学性能应符合表5的要求。带有喷焊金属层的光杆的力学性能可由制造厂商与用户协商确认的工艺或其他规定的方法进行控制。7.2.3.2HY型光杆表面淬硬层深度要求HY型光杆表面淬硬层深度应为杆体直径的5%～13%,淬硬层应连续，对于普通光杆淬硬层区域应从一端螺纹与杆体交接处至另一端螺纹与杆体交接处，对于一端镦粗光杆淬硬层区域应从镦粗端台肩至另一端螺纹与杆体交接处。7.2.4喷焊金属层要求喷焊金属层应不超出外螺纹台肩延伸到外螺纹的机械加工部分。喷焊金属层的布局和长度应由用户或制造厂商决定，并应在订货协议中注明。经过喷焊金属处理后的光杆杆体直径应符合表8、表9的规定。7.2.4.2喷焊金属层化学成分喷焊金属层的化学成分应符合表11的要求。表11喷焊金属层化学成分元素最小质量分数%最大质量分数%碳0.50硅磷0.000.02硫0.000.02铬硼2.504.50铁钴0.000.10钛0.000.05铝0.000.05锆0.000.05镍余量按制造厂商工艺规程进行喷焊金属层前，应预处理基体金属，以确保喷焊金属层和基体金属结合牢固。喷焊金属层厚度应为单边0.20mm～0.51mm(0.008in～0.020in)。喷焊金属层硬度应不小于480HV0.2。杆料和光杆应进行直线度检验。弯曲可矫直，弯折不应进行矫直。对于所有尺寸的光杆，最大允许的间隙值为1.65mm(0.065in)或全跳动为3.30mm(0.130in)。在任意1524mm(60in)杆体部分连续测量累计弯曲应不超过6.34mm(0.250in)。杆料和光杆应进行端部直线度检验。对于所有尺寸的光杆，最大允许的全跳动为3.30mm镦粗部位机械加工表面粗糙度R。应不超过3.2μm(125μin)。只要从相邻面量起深度或高度不超过0.79mm(0.031in)的纵向和横向不连续性均认为是合格的，不需要去除。深度大于0.79mm(0.031in)的纵向和横向不连续性是不合格的，应用光滑过渡的方法将其去除。去除后应满足所有的尺寸要求。达基体的裂纹，镀层应不影响其力学性能。钨合金防腐耐磨光杆表面粗糙度R。应为0.2μm～0.8μm钨合金防腐耐磨光杆表面钨合金组分中，钨的含量应不低于12%(质量分数),镍的含量应不低于65%(质量分数)。钨合金防腐耐磨光杆镀层厚度应为单边不低于0.05mm。钨合金防腐耐磨光杆镀层硬度应不小于750HV0.1。钨合金防腐耐磨光杆镀层附着强度应符合GB/T5270的规定。按照GB/T10125不低于9级。的规定进行中性盐雾试验300h,按照GB/T6461的规定进行评定，保护评级应7.3接箍和异径接箍7.3.1结构尺寸7.3.1.1接箍和异径接箍的尺寸、长度和形状应符合图10～图15和表12、表13的要求。图10抽油杆接箍图12异径接箍图13小井眼接箍和带有喷焊金属层的接箍标引序号说明：2——形状由制造厂商任选；3——抽油杆外螺纹；4——接箍内螺纹；7——接箍外径。图14抽油杆接箍连接标引序号说明：1——形状由制造厂商任选；2——接箍外径；3——接箍内螺纹；4——光杆外螺纹；注：仅为了尺寸起见，并不用来表示机械连接。图15光杆接箍连接表12接箍和异径接箍的尺寸和公差单位接箍公称尺寸b全尺寸抽油杆接箍、全尺寸光杆接箍和全尺寸异径接箍外径“OD尺寸公差十0.13一0.25十0.005一0.010十0.13一0.25十0.13一0.25十0.005一0.010十0.13一0.25一0.010十0.13一0.25十0.005一0.010尺寸公差0000000000接触面大径*D₂,最小尺寸接触面小径"D₃尺寸公差—0.055十0.015十0.38十0.015十0.38十0.015倒角“BC₁,最大尺寸扳手方长度W₁,最小尺寸GB/T43303—2023表12接箍和异径接箍的尺寸和公差(续)单位mmmmmmmmmm接箍公称尺寸ab尺寸公差0—0.800—0.800—0.80-0.03140一0.80-0.0310—0.80小井眼“抽油杆接箍、小井眼光杆接箍和小井眼异径接箍外径“OD尺寸公差一0.25十0.005—0.010一0.25十0.005—0.010一0.25十0.005—0.010一0.25十0.005—0.010十0.13一0.25十0.005—0.010尺寸4.000'4.500R公差十1.570十0.0620十1.570十0.0620十1.570十0.0620十1.570十0.0620十1.5700接触面大径"D₂,最小尺寸接触面小径*D₃尺寸倒角“BC₁,最大尺寸公差十0.38—0.89十0.015—0.035十0.38—1.85十0.015—0.073十0.38-1.85—0.073-1.85十0.015—0.073—1.85—0.073见图10～图13。”接箍的公称尺寸和对应的抽油杆公称尺寸相同。小井眼接箍为外径减小的接箍。对于异径接箍和小井眼异径接箍，外径和长度尺寸由最大螺纹尺寸确定。见图14,外形由制造厂商任选。对于25mm(1.000in)的全尺寸和小井眼异径接箍L=114.30mm(4.500in)。对于29mm(1.125in)的全尺寸和小井眼异径接箍L=127.00mm(5.000in)。指不包括过渡圆弧的最小长度。表13光杆和抽油杆内螺纹接头的尺寸要求单位接箍公称尺寸a·b0.6250.7500.875螺纹直径尺寸23.830.93827.0030.1834.9339.70Lnb,最小尺寸44.4549.2353.982.12563.502.50069.852.750包括沉孔的内螺最小尺寸35.8140.6445.4750.802.00057.152.250表13光杆和抽油杆内螺纹接头的尺寸要求(续)单位mmmmmmmmmm(基准值)“尺寸内螺纹最大中径尺寸(基准值)*尺寸内螺纹最大小径尺寸内螺纹最小小径“尺寸沉孔深度抽油杆接箍BC₂“尺寸公差05005000000+0.06250螺纹倒角BC₃“尺寸沉孔深度光杆接箍BC₄d尺寸公差十1.2700十1.270000十1.2700十1.270十0.0500尺寸公差0000000000冷加工成型螺纹形成的牙顶可有凹陷。”光杆内螺纹理论上的锥底直径D₄见表10。“见图5。沉孔中可以有攻丝痕迹。7.3.1.2抽油杆接箍两端有相同的内螺纹尺寸，用于连接抽油杆、短杆或带有抽油杆螺纹的加重杆。尺寸应符合图10、图13、图14和表12、表13的要求。注：在普通光杆上使用抽油杆接箍将导致光杆螺纹或接箍的破坏。7.3.1.3光杆接箍两端有相同的内螺纹尺寸，用于连接光杆或带有光杆螺纹的加重杆。尺寸应符合图11、图13、图15和表12、表13的要求。7.3.1.4异径接箍两端有不同的内螺纹尺寸，用于连接两种尺寸的抽油杆或光杆到抽油杆柱。外部尺寸应符合表12的规定。外径(OD)和其他尺寸应符合表12中较大接箍螺纹尺寸的要求。异径接箍的螺纹尺寸应符合图15和表13的要求。异径接箍可用在抽油杆或光杆上。7.3.1.5接箍和异径接箍的螺纹牙型应符合7.1.1.3的要求。化学成分应符合制造厂商的规范，其最大含硫量为0.05%(质量分数)。可选择如下任一方法进行力学性能试验：a)金属材料硬度试验，优质碳素钢硬度值为56HRA～62HRA,合金钢硬度值为62HRA~b)如果后续加工没有改变力学性能，符合6.3.1来自原钢厂每一炉批钢的MTR;c)最终热处理后，至少进行2次拉伸试验，力学性能应符合表14的要求。表14接箍和异径接箍的材料及力学性能等级材料下屈服强度RtMPa(psi)抗拉强度RmMPa(psi)T优质碳素钢655～862H合金钢862～1068喷焊金属层的化学成分应符合表15的要求。表15接箍和异径接箍的喷焊金属层化学成分元素最小质量分数%最大质量分数%碳0.50硅磷0.000.02硫0.000.02铬硼2.504.50铁钴0.000.10钛0.000.05铝0.000.05锆0.000.05镍余量按制造厂商工艺规程进行喷焊金属层前，应预处理基体金属，以确保喷焊金属层和基体金属结合牢固。喷焊金属层厚度应为单边0.25mm～0.51mm(0.010in～0.020in)。喷焊金属层硬度应不小于595HV0.2。接箍或异径接箍螺纹轴的最大平行偏移量应不大于0.51mm(0.020in)。未进行表面喷焊处理的接箍和异径接箍外表面粗糙度Ra应不大于3.2μm(125μin)。进行表面金属喷焊处理(SM)的接箍和异径接箍外表面粗糙度Ra应不大于1.6μm(63μin)。此要求不适用于接触面外径与接箍外径相接处的倒角或圆角。接箍的端面、内螺纹沉孔和相连接倒圆的粗糙度Ra应不大于3.2μm(125μin)。目测检查发现喷焊金属层有可见的砂眼、针孔及金属层剥落，为不合格。用在接箍和异径接箍螺纹上的抗黏附处理应符合制造厂商规范，并应用于所有接箍和异径接箍螺纹上。抗黏附处理应减少接箍和异径接箍与抽油杆、短杆或光杆旋合时的黏附趋势。抗黏附处理不应影响最终允许的尺寸要求。7.3.7钨合金防腐耐磨接箍的要求。钨合金防腐耐磨接箍的镀层表面(表面部位由制造厂商或用户确定)应有金属光泽，且无局部未上镀、起泡、剥落等不良缺陷，镀层应无肉眼可见通达基体的裂纹。钨合金防腐耐磨接箍表面钨合金组分中，钨的含量应不低于12%(质量分数),镍的含量应不低于65%(质量分数)。钨合金防腐耐磨接箍镀层厚度应为单边不低于0.05mm。钨合金防腐耐磨接箍镀层硬度应不小于750HV0.1。钨合金防腐耐磨接箍镀层附着强度应符合GB/T5270的规定。按照GB/T10125的规定进行中性盐雾试验300h,按照GB/T6461的规定进行评定，保护评级应不低于9级。7.4FRP抽油杆和短杆7.4.1结构尺寸7.4.1.1FRP抽油杆和短杆的尺寸、长度和形状应符合图16和表16的要求。Lrp标引序号说明：1——形状由制造厂商任选。图16FRP抽油杆和短杆外螺纹端部尺寸表16FRP抽油杆和短杆的尺寸和公差单位mmmmmmmmmm抽油杆公称尺寸0.750.750.875杆体直径DRB尺寸0.7500.75022.230.87525.4031.75公差尺寸0.6250.7500.75022.230.87525.40外螺纹直径Dr尺寸23.810.93826.9926.9930.1634.93尺寸31.7538.1038.1041.2850.802.000公差十0.127一0.254十0.005—0.010十0.127—0.254十0.005—0.010十0.127—0.254十0.005—0.010十0.127—0.254十0.005—0.010十0.127—0.254十0.005—0.010表16FRP抽油杆和短杆的尺寸和公差(续)单位抽油杆公称尺寸0.750.750.875扳手方宽度Ws尺寸25.4033.3433.3433.3438.10公差士0.03土0.031土0.031土0.031度“Lws,最小尺寸31.7531.7531.7531.7531.75端部接头直径尺寸DrDrDrDrDrDrDFDrDFDr尺寸20.070.79023.240.91523.240.91526.4231.17公差士0.127士0.005土0.005土0.127土0.005士0.127土0.005应力卸荷槽长度LR尺寸0.5160.5940.5940.67220.240.797公差+0.790十0.0310+0.790十0.0310+0.790十0.0310十0.790十0.0310+0.790+0.0310外螺纹长度Ls尺寸31.7536.5036.5041.2847.63公差+1.570+0.0620+1.570十0.0620+1.570十0.0620+1.570十0.0620+1.570十0.0620端部接头长度LEF尺寸延伸段直径Dx尺寸—————————————抽油杆外螺纹到外螺纹长度d公差可得到°7518.4士50.8XXXXXXXXXX9042.4士50.8士2.00XXXXXXXXXX446士50.8士2.00XXXXXXXXXX短杆外螺纹到外螺纹长度¹公差可得到°812.8士50.8士2.00XXXXX士50.8XXXXX2641.6士50.8士2.00XXXXX5384.8士50.8XXXXX“不包括过渡圆弧的最小长度。如果有延伸段时，不包括延伸段的端部接头长度小于254mm(10.000in)。延伸段是杆体上或端部接头上接近抽油杆吊卡锥孔小端的部分。如果该段长度大于6.35mm(0.250in),则其最大外径应不大于杆体直径5.08mm(0.200in)。如果该段长度不大于6.35mm(0.250in),则其外径应不大于杆体直径6.35mm(0.25in)。d一端外螺纹台肩端面到另一端外螺纹台肩端面之间的长度。“X”可在制造厂商的文件中得到。FRP抽油杆和短杆的外螺纹和接头的尺寸应符合7.1.1的规定。制造厂商应制定FRP杆体材料规范并确定产品关键性能。FRP抽油杆和短杆的端部接头化学成分应为GB/T26075中所列的系列钢材或等效钢材的化学成分，经过有效的热处理应符合表17的C、K、D级的力学性能要求。表17FRP抽油杆和短杆端部接头的等级和力学性能等级材料抗拉强度RmMPa(psi)下屈服强度RelMPa(psi)断后伸长率A200mm%%C优质碳素钢K镍钼合金钢D优质碳素钢或合金钢FRP抽油杆和短杆端部接头、杆体的力学性能应符合表17、表18的要求。表18FRP抽油杆和短杆杆体力学性能抗拉强度R械MPa(psi)拉伸弹性模量EGPa(psi)水平剪切强度σ。MPa(psi)制造厂商应制定出每一等级产品的基本材料应力范围图。FRP抽油杆的最高工作温度分为90℃、120℃、150℃、180℃、210℃五个等级，对应的玻璃化温度(Tg)应符合表19的要求。表19FRP抽油杆和短杆玻璃化温度℃℃7.5加重杆7.5.1结构尺寸7.5.1.1加重杆的尺寸、长度和形状应符合图17和表20的要求。k标引序号说明：1——外螺纹，两端螺纹相同；2——扳手平面；3——任选打捞颈，仅在一端。表20加重杆的一般尺寸和公差单位mm加重杆公称尺寸带有抽油杆螺纹尺寸公差十0.015尺寸公差十0.015一0.76十0.015十0.015表20加重杆的一般尺寸和公差(续)单位mmmmmmmmmm加重杆公称尺寸带有抽油杆螺纹打捞颈直径*DE尺寸22.230.87525.4025.4025.4025.40公差+0.23—0.46+0.009—0.018+0.23一0.46十0.009—0.018+0.23—0.46+0.009—0.018+0.23—0.46+0.009—0.018+0.23—0.46十0.009—0.018外螺纹台肩到扳手平面长度LpF最大尺寸0.7500.7500.7500.7500.750最小尺寸0.1250.1250.1250.1250.125加重杆长度LB尺寸6096609660966096609691449144914491449144公差士50.80土2.000土50.80土2.000士50.80土2.000土50.80土2.000士50.80土2.000尺寸31.7531.7531.7531.7531.75度Ws尺寸25.4025.4033.3433.3438.10公差士0.79土0.031土0.79土0.031土0.031土0.79土0.031土0.79土0.031杆外螺纹尺寸公称尺寸0.6250.6250.7500.8750.875长度4Le尺寸4.0004.0004.0004.0004.000外螺纹台肩到打捞颈长度Lse最大4.0004.0004.0004.0004.000最小57.152.25057.152.25057.152.25057.152.25057.152.250带有光杆螺纹(公称尺寸)Rp尺寸0.7500.7500.875——— 打捞颈由制造厂商任选。”一端外螺纹外端到另一端外螺纹外端之间的长度。不包括过渡圆弧的最小长度。扳手平面的数量可以是2个或4个，具体数量由订购协议确定。带有光杆螺纹的加重杆其他尺寸与本表中带有抽油杆螺纹的加重杆尺寸是一样的。加重杆外螺纹可以是抽油杆外螺纹或光杆外螺纹。抽油杆外螺纹应符合图6所示的抽油杆外螺纹结构和表1、表3中的抽油杆外螺纹的尺寸要求。光杆外螺纹应符合图9所示的光杆外螺纹结构和表10中的光杆外螺纹的尺寸要求。加重杆应按照两端具有相同螺纹类型和公称螺纹尺寸制造和供货。应在带有光杆外螺纹的加重杆上使用光杆接箍或异径接箍。可在带有抽油杆外螺纹的加重杆上使用光杆接箍或抽油杆接箍。注：在带有光杆外螺纹的加重杆上使用抽油杆接箍可导致过早失效，主要结果是接箍破裂。加重杆的化学成分应为GB/T26075中所列的系列钢材或等效钢材的化学成分，经过有效的热处理能达到表21的C、K、D、KD级加重杆的力学性能要求。表21加重杆的材料及力学性能等级材料MPa(psi)MPa(psi)断后伸长率A200mm%断面收缩率Z%C优质碳素钢或合金钢621～793≥414(60000)K镍钼合金钢621～793≥414(60000)D优质碳素钢或合金钢793～965≥586(85000)KD镍铬钼合金钢793～965≥586(85000)加重杆的力学性能应符合表21的要求。加重杆应进行直线度检验。弯曲可矫直，弯折不应进行矫直。在加重杆任意1524mm(60in)部分连续测量弯曲的累计应不超过6.34mm(0.250in)。8制造要求8.1质量控制制造厂商应按规范和本文件的要求定期对用于测量、试验和检验的设备进行鉴定、控制、校准。可采用同样精度或高于本文件所列精度的检测技术，同时要具备有资质人员批准的文件。TMME的所有者和用户应建立并记录校准和控制体系。应保持记录，以显示TMME符合设计和校准要求。校准体系应规定试验频率。校准记录应显示最新的校准日期，执行校准人员的身份和校准历史。标准校对量规和工作量规的技术要求和校准应符合SY/T7418的规定。质量控制人员应按制造厂商的要求取得资格。涂层应按制造厂商的规范进行控制。8.1.5热处理炉仪表应使用自动控制记录仪。热电偶应放置在热处理炉的工作区域。用于热处理过程的控制记录仪应具有不超过其全刻度范围±1%的精度。温度控制记录表应至少每6个月进行一次校准，直到建立了校准历史记录文件。应根据使用的次数和程度及校准历史记录确立校准的时间间隔。用于校准热处理炉仪表的设备应具有不超过其全刻度范围±0.25%的精度。当应用NDT时，操作规程应在制造厂商规范中进行详细的说明，并符合本文件的要求。所有的NDT操作规程应由符合GB/T9445中三级检验资质人员批准。执行NDT操作的人员应至少是符合GB/T9445中的二级资格人员。假如使用不可视的NDT方法检测到不连续，可采用目测检验进行评价，制造厂商可测定不连续处的尺寸。8.1.7不合格品控制制造厂商应建立并保留规范，防止使用不符合规定要求的产品。对于不合格产品的鉴定、评价、隔离和处理应进行控制。制造厂商应规定处理不合格产品的审查职责和权限。不合格产品应：a)返工使之满足规定要求或其他产品的规定要求；b)若产品存在部分缺陷，但产品符合设计验收标准且不违反本文件要求，可被制造厂商让步接收；c)拒收或报废让步接收等不符合性记录和采取相应措施的记录应按制造厂商的规定至少保留5年。按照本文件制造所有产品的可追溯性应符合制造厂商的规范。当产品出厂时，如果产品满足本文件的可追溯性要求视为满足了可追溯性。8.2记录制造厂商应建立并保持规范，按本文件的要求控制文件和资料。这些文件和资料应清楚、易辨认、可复制和易于修复。文件和资料应保存在能确保尽可能不会遭受破坏、损坏或遗失的设施中。文件和资料可以是如硬拷贝或电子媒体等任何一种媒体形式，从制造日期起，应至少保留5年。8.3需确认的过程需确认的过程包括热处理、喷焊金属层、电镀和NDT。9试验方法9.1钢制抽油杆和短杆9.1.1结构尺寸钢制抽油杆和短杆应按表22进行检测。用千分尺或卡尺测量直径时，一次测量值超出公差至少应分别在大约120°的位置进行不少于两次测量。直径应由测量值的平均数来确定。用外径规测量时，发现超出公差应使用千分尺或卡尺按照上述的规定进行测量。表22钢制抽油杆和短杆的结构尺寸检测检测项目量规或测量仪器“检测方法外螺纹大径最大和最小千分尺，游标卡尺，或通端/止端量规测量外螺纹大径，测量结果应符合表2的要求。如果使用通端/止端量规，通规应通过外螺纹全长，止规不应通过外螺纹任何部分外螺纹小径最大P8通端外螺纹环规产品螺纹应旋入P8通端外螺纹环规直到环规台肩外螺纹中径最大和最小P8通端外螺纹环规和P6止端外螺纹环规产品螺纹应旋入P8通端外螺纹环规直到环规台肩，但是不应进入P6止端外螺纹环规超过3圈最大0.05mm(0.002in)塞尺0.05mm(0.002in)塞尺不应进入P8通端外螺纹环规台肩和产品外螺纹台肩之间的任何一点应力卸荷槽直径D₁最大和最小千分尺，游标卡尺或通端/止端量规测量应力卸荷槽直径(D₁),测量结果应符合表1的要求。如果使用通端/止端量规，通规应通过D₁全长，止规不应通过D₁任何部分外螺纹台肩直径D:最大和最小千分尺、游标卡尺或通端/止端量规测量外螺纹台肩直径(DF),测量结果应符合表1的要求。如果使用通端/止端量规，通规应进入Dr全长，止规不应进和最小千分尺、游标卡尺或通端/止端量规测量镦粗凸缘直径(Du),测量结果应符合表1的要求。如果使用通端/止端量规，通规应通过Du全长，止规不应通过Du任何部分杆体直径DR最大和最小千分尺、游标卡尺或通端/止端量规测量杆体直径(DR),测量结果应符合表1的要求。如果使用通端/止端量规，通规应通过DR全长，止规不应通过DR任何部分外螺纹台肩长度Lsh最小游标卡尺或通端量规测量外螺纹台肩长度(Lsn),测量结果应符合表1的要求。如果使用通端量规，通端量规应通过Lsn全长应力卸荷槽长度Lg最大和最小游标卡尺从最后完整螺纹牙顶到外螺纹台肩测量应力卸荷槽长度(LR),测量结果应符合表1的要求最小游标卡尺或通端/止端量规测量抽油杆外螺纹长度(Ls),测量结果应符合表1的要求。使用通端/止端量规，当通规接触外螺纹台肩时应延伸到外螺纹端面以外，当止规接触外螺纹台肩时不应延伸到外螺纹端面以外表22钢制抽油杆和短杆的结构尺寸检测(续)检测项目量规或测量仪器检测方法抽油杆和短杆长度Lk和Ly最大和最小钢卷尺测量抽油杆或短杆长度(Lk和Ly),测量结果应符合表1的要求扳手方长度'Lws最小游标卡尺或通端量规测量扳手方长度(Lws),应符合表1的要求。使用通端量规，通规应进入Lws扳手方宽度“W。最大和最小千分尺、游标卡尺或通端/止端量规测量扳手方宽度(W。),应符合表1、表2的要求。使用通端/止端量规，通规应进入W、,止规不应进入W、任何部分4见8.1.2。b最小长度，不包括倒角。测量仪器上测量头长度应不小于扳手方的宽度。对用于制造抽油杆和短杆的每一炉批材料应进行化学分析。化学分析应按GB/T223.5、GB/T223.9、GB/T223.11、GB/T223.13、GB/T223.16、GB/T223.19、GB/T223.23、GB/T223GB/T223.40、GB/T223.58、GB/T223.59、GB/T223.68、GB/T223.69、GB/T223.78、GB/T4336、GB/T20125的规定进行。符合6.3.1的MTR可视为符合本文件的要求。抽油杆和短杆应使用全尺寸截面试样(见图18)进行试验。抽油杆全尺寸截面试样应取自杆体，距离最终热处理后的抽油杆端部至少304.8mm(12in),0.5m～2.0m短杆除外。如果直径、等级和炉批号相同，当各种长度的短杆共同热处理或者同抽油杆共同热处理时，全尺寸截面试验的试验结果应适合于所有长度。如果这个热处理批仅由0.5m(2ft)短杆组成，应使用相同直径、等级和炉批号的适合于全尺寸截面试样的样品。试样总长度L,应是夹具之间的平行长度L。加上适合于两端夹具的夹持区域长度，Lc应为254mm(10in),见图18。图18全尺寸截面试样应使用标距仪在试样的254mm(10in)长度上以5mm或10mm间隔打标记。在试验过程中试验机夹具夹紧在夹持区域。此方法可提供200mm(8in)伸长率的测量方式(见图19)。只要直径减小不超过0.13mm(0.005in),允许从200mm(8in)标记处到试样中心有一个平缓的锥度。如果试验过程中实际的断裂点位于可接受的断裂区域L。之外的任何区域，本次试验为失败，应重新进行试验。图19带有标记的全尺寸截面试样如果不知道夹具的长度，提供给实验室用于试验的试样总长度L,应至少为610mm(24in)。实验室应负责通过任何方法调整试样长度，以适合于拉力试验设备，这对试样的试验结果没有负面影响。钢制抽油杆和短杆的力学性能试验应按GB/T228.1的规定进行。9.1.3.2HY型抽油杆表面硬度和心部硬度试验HY型抽油杆表面硬度和心部硬度试验应按GB/T230.1的规定进行。9.1.3.3HY型抽油杆表面淬硬层深度检测表面淬硬层深度检测应符合GB/T5617的要求。淬硬层连续性应在杆端部纵截面内按GB/T5617的规定进行检测。型试样的制造工艺应和批量生产的制造工艺一致，见图20。Ⅱ型和Ⅲ型试样应从批量生产的成品抽油杆上截取，Ⅱ型试样为带接箍试样，见图21。Ⅲ型试样为不带接箍的杆体试样，不适用于HY型抽油杆，样品制备应按照GB/T3075的规定进行，见图22所示。图20I型试样图22Ⅲ型试样9.1.4.2.1疲劳试验时，加载频率在150Hz以下，正弦波，载荷比R'=0.1,拉拉载荷，试验应力应不小于表6中所列的σo₁。9.1.4.2.2采用I型试样时，两端采用接箍与试验机卡头连接。采用Ⅱ型、Ⅲ型试样时，夹持端为杆体。9.1.4.2.3接箍与抽油杆拧紧时，预紧力用周向位移值来控制，其方法和位移量应按SY/T5643的规定进行。采用I型、Ⅱ型、Ⅲ型试样进行抽油杆疲劳试验时，试样为5根，在N=1×10⁶循环次数下应不发生疲劳断裂。若5根中有1根断裂，应另取2根重复进行试验，全部通过为合格。夏比冲击试验应按GB/T229的规定进行。表23Ⅲ型试样尺寸数据表单位公称尺寸88士0.01士0.01士0.0004士0.0004士0.01(从平行部分到夹持端)r试样长度“Lz ———— —— 一按制造厂商规范。9.1.6.1.1.1钢制抽油杆和长度不小于1.22m(4ft)的短杆钢制抽油杆和长度不小于1.22m(4ft)短杆应进行弯曲检验。弯曲应用下列两种方法之一进行测量。a)在杆表面距离支点152.4mm(6in)的位置测量全跳动；跳动值是标距全长范围内间隙的2倍。b)用304.8mm(12in)直尺靠在弯曲处的凹边；弯曲值是直尺和杆表面凹面之间测量的间隙。长度小于1.22m(4ft)的钢制短杆应进行弯曲检验。弯曲应采用下列方法之一进行测量。a)在杆表面距离支点76.2mm(3in)(标距)的位置测量全跳动；跳动值是标距全长范围内间隙b)用152.4mm(6in)直尺靠在弯曲处的凹边；弯曲值是直尺和杆表面凹面之间测量的间隙。用152.4mm(6in)的直尺靠在弯折的凹面。弯折量是在直尺和杆料或杆体表面之间测量的间隙。测定最大许可间隙应采用152.4mm(6.00in)的标距。确认的精度相同或高于本文件所列的检验技术可应用在经专业人员批准的相应文件中。将杆体支撑在离杆外螺纹接头台肩152.4mm(6in)处测量端部直线度。杆体的其他部分支在位于同一平面上间距不大于1.83m(6ft)的若干同心支架上。借助于千分表、激光或其他类似测量仪器测量弯曲的全跳动量。在外螺纹接