风力发电机组齿轮箱技术条件

、八、■前言 II1范TOC\o"1-5"\h\z围 1规范性引用文件 1技术要求 2检验规则及试验方法 8标志、包装、运输、贮存 12随机文12件..12前本标准根据GB/T1.1—2000《标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写规则》的要求编写。本标准由新疆金风科技股份有限公司提出并归口。本标准负责起草单位：新疆金风科技股份有限公司。本标准主要起草人：王晓东本标准批准人：王相明金风750kW/800kW系列风力发电机组齿轮箱技术条件范围本标准规定了金风750kW/800kW系列风力发电机组齿轮箱的技术要求、检验规则及试验方法、标志、包装、运输、贮存的要求。本标准适用于金风750kW/800kW系列风力发电机组齿轮箱的订货和验收。规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/TGB/TGB/TGB/TGB/T191-2000229-1994230.1-2004231.1-20021184-1996GB1348-1988GB/TGB/TGB/TGB/TGB/T191-2000229-1994230.1-2004231.1-20021184-1996GB1348-1988GB/T1804-2000GB/T3077-1999GB6060.1-1985GB/T8539-2000GB8923-1988包装储运图示标志金属夏比缺口冲击试验方法金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法金属布氏硬度试验第1部分：试验方法形状和位置公差未注公差值球墨铸铁件一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差合金结构钢表面粗糙度比较样块铸造表面齿轮材料及热处理质量检验的一般规定涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9239-88刚性转子平衡品质许用不平衡的确定GB/T9286-1998GB/T9441-1988GB/T9445-1999色漆和清漆漆膜的划格试验球墨铸铁金相组织检验无损检测人员资格鉴定与认证GB10095.1-2001GB10095.2-2001渐开线圆柱齿轮渐开线圆柱齿轮精度第GB9239-88刚性转子平衡品质许用不平衡的确定GB/T9286-1998GB/T9441-1988GB/T9445-1999色漆和清漆漆膜的划格试验球墨铸铁金相组织检验无损检测人员资格鉴定与认证GB10095.1-2001GB10095.2-2001渐开线圆柱齿轮渐开线圆柱齿轮精度第1部分：齿轮同侧齿面偏差的定义和允许值精度第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T10561-2005GB/T13306-1991GB/T13384-1992钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法标牌机电产品包装通用技术条件GB/T13452.2-1992色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T16823.1-1997螺纹紧固件应力截面积和承载面积GB/T19073-2003风力发电机组齿轮箱JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T6395-1992JB/T6396-1992JB/T6402-1992JB/T7528-1994JB/T7929-1999JB/T6395-1992JB/T6396-1992JB/T6402-1992JB/T7528-1994JB/T7929-1999齿轮传动装置清洁度JB/T9050.3-1999圆柱齿轮减速器加载试验方法JB/JQ82001-1990铸件质量分等通则DIN3990-1987齿轮承载能力计算DINEN12680.3-2003铸造—超声波检查第3部分：球墨铸铁件IEC61400-1风力发电机系统－第一部分：安全要求技术要求一般要求产品设计应充分考虑风机运行的实际工况及需求(齿轮箱属柔性安装，风作用于叶轮的力和力矩通过主轴传递到齿轮箱，受风速变化机组运行中齿轮箱前后左右晃动大，波动幅度大)，应考虑频繁的投入和切除对齿轮箱冲击等影响。3.1.2环境温度范围-40°C〜50°C,工作环境温度范围-30°C〜50°C，海拔W2000m,相对湿度W95%。齿轮箱材料具有较高的抗盐蚀能力，能够在空气湿度、盐份较大的地区运行，同时也能够在风沙大的地区持续运行。齿轮箱安装型式：三点支撑，弹性减震连接大的地区持续运行。齿轮箱安装型式：三点支撑，弹性减震连接技术参数750kW(JF48/750)750kW对应项相同)额定输入功率: 825kW额定输入转速: 22.55r/min额定输出转速: 1520r/min传动比: 67.4±0.255º轴向倾斜(低速端高于高速端)。800kW(JF50/800)未列出项内容和880kW22.27r/min68.25效率：296%旋转方向(从低速端看): 顺时针工作温度： W80°C噪声： W85dB(A)振动： W30µm齿轮箱重量：约6400kg叶轮重量： 约14100kg叶轮轴向推力(max): 440kNTOC\o"1-5"\h\z叶轮重心到低速轴端面距离： 792mm使用场合系数Ka: ^1.3弯曲安全系数SF: 21.7接触强度安全系数SH: 21.5总体要求产品应符合本标准的规定，并按规定的程序批准的图样和技术文件执行。未及之处按相关的国家标准、DIN标准及德国劳埃德(GL)风能转换系统规则(2003年版)及其补充版执行。齿轮传动装置设计和制造必须遵循准则：在IEC61400-1规定的一级风区能正常运转20年。齿轮箱由一级行星轮传动和一级平行轴斜齿轮传动构成(见图1)，或一级行星轮传动和二级平行轴斜齿轮传动构成(见图2)其传动简图如下所示：图1图2齿轮箱设计应满足机组的使用要求。其外形和安装尺寸应保证与相关的配合连接尺寸相吻合，按用户提供的要求进行，并经用户审核认可。齿轮箱设计结构、计算及外形尺寸图须经用户评审、确认，以双方会签为准。3.3.5齿轮的承载能力计算应符合DIN3990-1987的有关规定。其他技术要求可参见需方和供方的相关技术附件。部件要求箱体箱体材料为QT400-18AL应按GB1348-1988的标准执行。以炉批次为检验单位，同一包铁水浇铸的铸件为一批，每批铸件至少准备两块附铸试块，一块由供方取下检测，另一块随铸件一同交付需方并由需方取下复检；附铸试块需标识和同批铸件一致的炉包号。附铸试块位置，以不影响箱体的使用性能、外观质量以及试块致密为原则。3.4.1.3采用附铸试块，其机械性能及V型缺口试样的冲击值见表1表1附铸试块V型缺口试样的冲击值夏比V型缺口最小冲击值屈服点6s2MPa伸长率852%akvJ/cm2抗拉强度6b2MPa低温：-20ºC±2ºC三个试样平均值个别值39025018129金相检验，箱体基本组织为铁素体，珠光体量W5%，在铸造生产过程中应保证石墨球化级别达到GB/T9441-1988《球墨铸铁金相检验》中规定3级以上(含3级)为合格，石墨球化率285%；石墨大小5〜7级。铸件和附铸试块在加工前应进行时效处理，以消除内应力和提高机械性能。铸件不允许有任何夹渣、缩松、裂纹、气孔等缺陷，更不允许任何修复和补焊。加工面要求尺寸饱满，非加工面光滑圆顺，按JB/JQ82001-1990规定的优等品生产制造(至少不低于一等品)；产品质量按铸件质量评定方法JB/T7528-1994评定，达到一级评定指标。箱体本体上检测硬度要求布氏硬度范围：HB130〜HB180。

非加工表面上不得出现裂纹及贯穿性缺陷。气孔、砂眼、渣孔等直径W3mm，深度不超过所在位置设计要求壁厚的1/6，每100cm2不多于6个，孔间距＞10mm。机加工表面不允许有任何形式的铸造缺陷。按DINEN12680.3-2003《铸造一超声波检验第3部分：球墨铸铁件》的规定对箱体进行超声波检验。表2缺陷等级划分特征单位质量等级12被检区域壁厚mm一<5050〜200壁厚百分比%一20外层区域a最大缺陷mm2C6001000心部区域b最大缺陷mm2C1000015000缺陷总面积占所在截面的百分比%5%1015a. 外层区域：铸件壁表面向铸件壁中心1/3壁厚区域b.内层区域：铸件壁中心1/3壁厚区域c.C的取值参照表3表3评估极限值被检区域铸件壁厚（mm）底波衰减min（dB）可检测的最小平底孔直径高于噪声的回波高度min（dB）>10〜201236>20〜100205>100〜250812>250〜50010箱体表面抛丸后，首先目测，进行仔细检查，非加工面符合3.4.1.8要求，加工面不得有超过加工余量厚度的缺陷存在。箱体机加工后，超声波检验关键部位a） 支撑轴安装孔及支腿根部（支腿与箱体连接部）；b） 前、中箱体（或前、中箱体与内齿圈）连接法兰面；c） 行星架（或输入轴）轴承座孔等。验收等级为I级合格，参照表2、表3，缺陷间距210mm。3.4.1.13其它轴承孔及后箱体高速闸安装面处验收等级为II级合格。参照表2、表3，缺陷间距210mm。支撑轴安装支腿根部圆弧过渡处，采用着色或磁粉进行表面探伤，不得有裂纹（磁痕显示长宽比大于3:1按裂纹对待）。箱体采用树脂砂造型，非加工表面，粗糙度按GB6060.1-1985检验，要求不低于Ra25。箱体、支座应有足够的刚性,能防止由于温度及外载等引起的有害变形。起吊环与箱体一体，承重能力可靠。不影响使用性能的缺陷允许修补（不允许焊补），修补位置、方案必须报需方（金风公司）经同意后方可执行。箱体非加工内表面按3.6.5项执行，内表面涂海虹老人牌（HEMPEL）85671-11630箱体内表面专用防腐漆或式玛卡龙（SigmaCoatings）Sigmaguard720-Sigma1204高固态还氧漆；外表面按第3.6项内容要求进行处理、防腐。箱体铸造模具检测：首件箱体应验证合格后，才能批量生产。对于木模铸造出的随后每铸造出20件，对铸件尺寸进行全面尺寸检测，以判定模具是否变形，如变形，则进行修复，最多铸造50件后模具报废；对于树脂模铸造出的箱体，每铸造出35件，对铸件尺寸进行全面尺寸检测，以判定模具是否变形影响产品尺寸，最多铸造70件报废；对于金属膜铸造出的箱体，每铸造出100件，对铸件尺寸进行全面尺寸检测，以判定模具是否变形影响产品尺寸，铸造300件报废。轴用同一熔炼炉号的钢锭锻造，同一锻打批次且同一炉热处理的轴类锻件视为同一批次，机械性能检验，要求每一批次在最终热处理完成后，本体取样进行检验。主轴材料为42CrMoA按GB/T3077-1999的规定执行；调质处理后的参考硬度HB280〜HB320,机械性能及冲击检验应符合《金风S48/750风力发电机组主轴技术条件》规定。弹性支撑轴材料42CrMoA，电炉+炉外精炼+真空处理；锻造比24；机械性能（热处理后本体取样）见表4。表4弹性支撑轴机械性能抗拉强度6bMPa屈服点6s2MPa伸长率852%断面收缩率彷2%夏比V型缺口冲击吸收功Akv2J750〜900500145535材料的化学成分要求：[H]W2.0ppm,[N]W80ppm,[0]W30ppm。金相检验a） 晶粒度25级；b） 非金属夹杂物：应符合GB/T10561-2005的要求；c） A类（硫化物类型）W2.5级；B类（氧化铝类型）W2. 0级；d） C类（硅酸盐类型）W1.0级；D类（球状氧化物类型）W1.0级；粗车调质后超声波探伤，不允许有白点、裂缝、缩孔等缺陷存在，按JB/T5000.15-1998验收，等级I级合格，单个缺陷直径W2mm,缺陷总数不超过3个，且缺陷中心距250mm。齿轮内齿圈材料为40CrNiMo、42CrMoA、34Cr2Ni2MoA（GB/T3077-1999），锻造比24，调质处理后的硬度为HRC30〜HRC34；齿面应淬火，淬硬层深范围按双方确认的图纸文件中相应具体要求执行，齿面硬度HRC45〜HRC50；若选用材料20CrMnMo、17CrNiMo6齿面渗碳硬化，渗碳层深范围按双方确认的图纸文件中相应具体要求执行，齿面硬度HRC50〜HRC60,芯部硬度HRC30〜HRC40；齿轮精度不低于GB/T10095.1（2）-2001规定的6级。齿轮材料为20CrMnMo、20Cr2Ni2MoA、17CrNiMo6、17Cr2Ni2MoA，锻造比24,其力学性能按GB/T3077-1999、JB/T6395-1992、JB/T6396-1992的有关规定执行；齿轮须经渗碳淬火，表面硬度HRC60±2，芯部硬度HRC30〜HRC42。硬化层深度应符合设计要求，检验批次按3.4.2.1条执行。齿轮精度不低于GB/T10095.1（2）-2001规定的5级，接触斑点精度等级不低于4级，接触斑点290%X70%（长X高）。齿面硬度在齿顶检测，按120º三等分选三齿，以齿宽中部为检测点，打磨深度0.20mm；芯部硬度，齿轮内孔边缘向外、内齿圈外圆边缘向内30mm处检测。输入轴、行星架输入轴、行星架的材料可选用QT700-2A、42CrMoA、ZG34Cr2NiMo分别按GB/T1348T988、GB/T3077-1999、JB/T6402-1992相关规定执行。输入轴、行星架轴线的位置度应符合GB/T1184-1996的5级精度。3.4.4.3按DINEN12680.3-2003《铸造一超声波检验第3部分：球墨铸铁件》对关键部位超声波探伤：输入轴(或行星架)空心轴处；空心轴与辐板过渡圆角向辐板方向100mm范围内；与内齿圈联接法兰处及法兰与辐板过渡圆角100mm范围内；100%超声波探伤，要求I级合格。参照表2、表3，缺陷间距210mm。过渡圆角处采用着色或磁粉进行表面探伤，不得有裂纹(磁痕显示长宽比大于3：1按裂纹对待)。3.4.4.5若行星架采用焊接结构，焊缝100%超声波探伤，要求符合JB4730-1994I级合格。轴承轴承应选用欧洲产SKF轴承、FAG轴承、INA轴承，若选用其它品牌需经用户认可。轴承寿命按GL规范计算,应大于130000h。润滑、密封及管系齿轮箱采用强制润滑，润滑油由一套独立的泵站提供润滑，润滑冷却系统采用贺德克(HYDAC)泵站，泵站启动温度210°C,此时进油口压力W0.6Mpa；在油温70°C时油压20.05MPa(压力表处的压力值)；齿轮箱内运行润滑油量2160L，考虑散热器内储油，润滑油总量2180L。齿轮箱应具有良好的密封性，不得有渗漏油现象，并能避免水分、尘埃及其它杂质进入箱体内部；轴上只能使用非接触式的密封，如:迷宫密封，机组停机时不能有油通过这种密封。可以使用附加的接触式密封，但它们的密封功能只能用于运输和装配中。密封件需抗老化、耐油性，平面密封胶选用耐油厌氧胶。润滑管系用卡套式接头连接，齿轮箱管接头采用EO2的产品，管系附件包括以下部分。3.4.6.4.1数显电子压力开关(HYDAC)要求选用进口产品，推荐选用贺德克(HYDAC)产品a)型号：EDS3346-0010-F1-ZBE06；b)运行温度范围：-30C〜80C；c)压力设定范围：1bar-10bar；d)接触负荷: 24VDC/35mA；e)保护等级: IP65。3.4.64.2温度传感器a)型号: PT100；b)温度范围: -60C200C。3.4.64.3油位控制器要求选用进口产品，推荐选用贺德克(HYDAC)或西德福(STAUFF)产品a)温度范围: -30C90C；b)工作电压(Max):AC 250V；c)开关电流(Max):1A；d)容量: 60VA。3.4.64.4 润滑油管润滑油管选用无缝钢管，必须酸洗、磷化，箱体外的润滑油管外壁按箱体外壁漆防腐要求进行防腐处理。附属装置空气滤清器空气滤清器盖内应有烧结的金属过滤网，安装在齿轮箱的上部，拆下滤清器后可以从该处向箱体内加油。空气滤清器应能防止油气散发出来后凝结造成明显的泄漏点的现象。磁性堵塞磁性堵塞应位于齿轮箱最低处，用于吸附箱体内细小金属屑,并兼作放油塞。油位计用于检查齿轮箱油面位置,优先选用与油位控制器一体的液位计。液位计必须能真实的显示齿轮箱内最高油位（初装静止油位）和齿轮箱运行最低油位（散热器储油约20L）。刹车盘刹车盘安装在齿轮箱的高速轴上，用于机组的制动，推荐材料:Q355D（若选用其他材料需经需方确认后方可执行）。叶尖液压油管油管材料选用无缝钢管，采用酸洗、磷化、煮油进行防腐处理；煮油完成后,内壁立即用堵头封堵，外壁仔细清洗除油后，在磷化层表面涂银粉漆，涂层外观应无流挂、漏刷、针孔、气泡等缺陷，且平整光亮；为避免煮油对液压油的影响，并保证清洁度在装配前对管内壁进行清洗除油；出厂前须经30min,20MPa高压试验。齿轮箱弹性支撑总成齿轮箱弹性支撑总成用于齿轮箱和底座的联接。锁紧盘总成锁紧盘总成用于主轴和齿轮箱输入端的锁定,通过其提供的锁紧力安全、可靠的传递扭矩。锁紧盘首批供货须提供相应的《设计计算书》及《使用操作规程》。叶轮锁定总成叶轮锁定总成用于机组维护时，通过锁定销将停机状态的叶轮系统可靠锁定。3.5装配要求检验记录齐全，经检验合格的零件方可装配,装配前零件表面需干净、无污物、无腐蚀、无损伤。箱体内尽可能不使用螺栓，否则必须可靠防松。螺纹连接部分的计算应按照GB/T16823.1-1997的有关规定进行，螺栓的强度等级不低于8.8级。紧固螺栓拧紧力矩按表5规定。表5螺栓拧紧力矩螺栓直径d（mm）M10M12M16M20M24M30M36用扭力扳手加预紧力矩MA（N.m）356114929050010041749注：本表的螺栓强度级别为8.8。当螺栓的强度级别为10.9，应用本表数乘以系数1.47。同组行星轮公法线长度差值W0.02mm。齿轮箱的齿侧间隙、齿轮齿面接触率参照JB/T5000.10-1998的规定。输出轴装配前，必须进行动平衡检测W5g。输出轴轴向窜动量W0.2mm。齿轮箱的清洁度参照JB/T7929的C级规定。3.5.9窜油60min后，清洗、收集过滤器（过滤精度20µm）及磁性堵头上的杂质，总量W2g。3.5.10 试验后，再次清洗、收集过滤器及磁性堵头上的杂质，总量W0.2g。防腐防腐寿命不低于15年，20年内腐蚀深度不超过0.5mm。防腐表面应具备防盐蚀能力，能够在沿海长期运转。供方（承造方）必须满足条件中所列全部要求，承造方应出具设备及资质证明，材料合格证等。喷涂工艺必须符合涂料说明书。3.6.5非机加工面喷涂漆前采用喷砂除锈，基体表面粗糙度Rz为40um〜80um,喷砂用压缩空气必须干燥，砂料必须有棱角，清洁，干燥，特别是应无油污和可溶性盐类，磨料粒度在0.5mm〜1.5mm之间,喷砂防锈表面达到GB8923-1988中3.2.3项的Sa2½级规定。3.6.6喷砂后应尽快喷涂，其间隔时间愈短愈好，在晴天或不太潮湿的天气，间隔时间不能超过12h,在雨天、潮湿天气应在4h内完成。在含盐雾气氛下，间隔时间不能超过2h。常温型涂料施工环境温度范围为5°C〜40°C，当湿度超过85%或被喷件温度低于露点3°C时不能进行最终喷砂和喷漆施工。当环境温度为-10C〜5°C时施工必须使用冬用型涂料，施工工艺及要求必须按涂料厂家提供的施工说明进行。当环境温度低于-10C时不允许施工。防腐过程中，机加工表面和螺纹涂可清洗的防锈油并采取措施进行可靠防护以防止油漆和其它污染物玷污（有特殊要求例外），每一层漆膜厚度都必须进行检验并形成记录。防腐方案与喷涂层的要求防腐材料采用海虹老人牌（HEMPEL）或式玛卡龙（SigmaCoatings）产品，防腐方案按下列方案执行，喷涂层与干膜厚度如下：海虹老人牌（HEMPEL）底漆： 环氧富锌漆17360-19830（灰红色）中间漆:聚酰胺环氧漆45880-12170（浅灰色）面漆： 聚氨脂面漆55210-RAL5007（蓝色）式玛卡龙（SigmaCoatings）底漆： 环氧富锌底漆Sigmazinc102HS（红棕色）中间漆：环氧漆Sigmacover430（灰白色）面漆： 聚氨酯面漆Sigmadur188-RAL5007（蓝色）干膜厚度：50µm干膜厚度：140µm干膜厚度：50µm干膜厚度：50µm干膜厚度：140µm干膜厚度：50µm干膜总厚度不小于：240µm，薄厚应均匀，涂层厚度应在240µm〜290µm。齿轮箱全部外露的机械加工表面应涂可清洗的防锈剂。3.6.11漆涂层厚度的测量，按GB/T13452.2-1992方法5检验。3.6.12漆结合强度试验，按GB/T9286-1998检验，2级合格。颜色：按需方提供的色标执行，并要求所有防腐产品颜色一致涂层外观应无流挂、漏刷、针孔、气泡等缺陷，且平整光亮。防腐竣工验收后，制造方应提交完整的资料交用户存档。检验规则及试验方法检验类别产品检验分出厂检验和型式检验。有下列情况之一时应进行型式检验新产品的试制定型鉴定时；产品的设计、工艺等方面有重大改变时；出厂检验的结果与上次型式检验有较大差异时国家质量监督机构要求进行的型式检验时；定期对产品进行抽检时；在使用中出现重大偏差时。试验内容及要求型式试验型式试验要在需方认可的第三方参与下按GB/T19073-2003的有关要求进行，《型式试验大纲》必须经三方会签认可。型式试验内容见表6。表6型式试验序号项目名称试验内容要求1空载试验按试验大纲的要求20%、40%、60%、1.连接件、紧固件不松动；2.密封处、接合

80%逐步增速，做空载运转试验，每种工况试验时间不少于30min；100%转速实验时间不少于120min。处不漏油、不渗油；3.运转平稳、无冲击；4.润滑充分，检查轴承和油池温度，油滤清精度0.02mm。2加载试验在额定转速下进行逐级加载试验。20%、40%、60%、80%额定负载各运转30min；100%额定负载运转6000min；110%额定负载、额定转速运转60min。3超速试验105%额定转速、空载运转15min；110%额定转速、额定负载运转60min。1.在正常运转情况下，每隔15min〜30min测定并记录一次转速、负载（扭矩）、油温、油压及各轴承挡外壳温度。2•在额定转速和100%额定负载下测定齿轮箱噪声、振动。3.5º倾斜试验时，记录相应数据，计算空载功率损耗。4.试验后全面拆检齿轮箱，10〜15倍放大镜检查齿面状况、轴承滚道、辊子及齿轮啮合情况。5•静强度试验时，标识并观察锁紧盘与输入轴4变扭试验在额定负载、额定转速平稳运行时进行，5min内完成负载由100%降至20%再恢复到100%；重复次数不少于5次。55º倾斜试验模拟齿轮箱工作状态，倾斜5º安装，空载运转至油温平衡（30min油温上升W1°C）。是否产生了相对转动。6静强度试验150%额定扭矩静载试验5min。4.2.2出厂试验4.2.2.1即出厂运转试验，每台齿轮箱都应进行出厂运转试验4.2.2.2出厂试验内容见表7。表7 出厂试验序号项目名称试验内容1空载试验按试验大纲的要求20%、40%、60%逐步增速，做空载运转试验，试验时间不少于60min。1.连接件、紧固件不松动。2.密封处、接合处不漏油、不渗油。3.运转平稳、无冲击。4.润滑充分，检查轴承和油池温度，油滤清精度0.02mm。2性能试验（加载）空载试验合格后，在额定转速下进行逐级加载试验。按规定的25%、50%、75%的额定负载各运转30min。按100%额定负载运转120min。5.在正常运转情况下，每隔15min测定并记录一次转速、负载（扭矩）、油温、油压及各轴承外壳温度。6.在额定转速和60%额定负荷下测定齿轮箱噪声、振动。7.试验后打开观察盖检查平行轴齿面接触斑点。性能试验当产品质量不稳定时，应在出厂试验合格的基础上，再按表8内容加做性能试验；在产品质量稳定的状态下，每年按5%。比率抽查，进行性能试验；《试验大纲》必须经双方会签认可。性能试验内容见表8。

表8性能试验项目名称试验内容要求加载试验在额定转速下进行逐级加载试验。20%、40%、60%、80%额定负载各运转30min；100%额定负载运转3000min；110%额定负载、额定转速运转60min；110%额定转速、额定负载运转60min；150%额定扭矩静载试验5min。1.在正常运转情况下，每隔15min〜30min测定并记录一次转速、负载（扭矩）、油温、油压及各轴承挡外壳温度。2.在额定转速和100%额定负载下测定齿轮箱噪声、振动。3.试验后全面拆检齿轮箱，10〜15倍放大镜检查齿面状况、轴承滚道、辊子及齿轮啮合情况。检验条件检验人员应是专职质量管理人员、质检员和试验员，检测用具、仪器及设备应符合计量检定和质量检测要求，能够提供精确可靠的检测数据。4.3.2从事无损检测的人员必须经过技术培训并按GB/T9445-1999进行考核鉴定。无损检测人员技术等级分为高、中、初级，取得不同无损检测方法的各项技术等级人员只能从事与该等级相对应的无损检测工作，并负相应的技术责任。原材料应由供方质量检验部门检查和验收。需方有权对原材料进行抽样检验和定期检验。需方要求参加供方检验时，双方应商定检验日期，若需方在商定的时间内未能到场，供方可自行检验并将检验结果提交需方。必要时需方有权对供方的技术管理文件进行审查，技术管理主要包括工艺文件及工艺纪律管理、标准化及计量管理、检测能力及质量保证管理等。检验项目与方法除另有规定外，齿轮箱的检验项目和检验方法应符合表9规定。表9检验项目和方法序号检验项目型式检验过程检验出厂检验检验要求检验方法1材质O△5/**3.4.1.1GB/T1348-19882机械性能及冲击值O△5*3.4.1.3GB/T229-19943金相检验O△5*3.4.1.4GB9441-19884箱产品表面等级OO*3.4.1.6JB/JQ82001-19905体铸件质量评定O△5*3.4.1.6JB/T7528-19946箱体硬度OO*3.4.1.7GB/T231.1-20027箱体探伤OO*3.4.1.10〜14DINEN12680.3-20038轴材质O△5/**3.4.2.3.1GB/T3077-1999

9机械性能及冲击值O△5*3.4.2.3.3GB/T3077T999GB/T229-199410金相检验O△5*3.4.2.5GB/T10561-200511探伤OO*3.4.2.6JB/T5000.15-199812材质O△5/**3.4.3.13.4.3.2GB/T3077-199913精度等级O△5*3.4.3.13.4.3.3GB/T10095.1-200114_Lt齿轮热处理检验O△5*3.4.3.2GB/T8539-200015齿面硬度O△5*3.4.3.13.4.3.2GB/T230.1-200416探伤OO*3.3.4JB/T5000.15-199816材质O△5/**3.4.4.1JB/T6402-199217轴线位置度O△5*3.4.4.2GB/T1184-199618输入轴、行星架探伤OO*3.4.4.3〜5JB/T5000.15-1998DINEN12680.3-200319轴承品牌O△5*3.4.5.1目测20叶尖液压油外观OO*3.4.7.6目测21管高压试验OO*22外形尺寸，联接尺寸O△5*3.3.3GB/T1804-2000GB/T1184-199623齿轮齿面接触率OO*3.5.5JB/T5000.10-199824齿侧间隙OO*3.5.5JB/T5000.10-199825输出轴动平衡OO*3.5.6GB9239-8826输出轴轴向窜动OO*3.5.727清洁度 1O△5*3.5.8JB/T7929-199928涂层厚度OO*3.6.11GB/T13452.2-199229涂层结合强度OO*3.6.12GB/T9286-199830外观检验ooo3.6.14目测31型式试验ooo4.2.1.2JB/T9050.3-199932出厂试验ooo4.2.2.2JB/T9050.3-1999表9(续)33性能试验ooo4.2.3.2JB/T9050.3-199934包装一一o5.2GB/T13384-1992注：1).符号含义：标有“”为文件检验(厂家提供的检验文件)，标有“o”为全检，标有“-”为不作规定的检验项目标有“