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文档简介

CNC常见不良项目及解析说明CNC加工概述常见不良项目类型尺寸精度不良解析及解决方案表面质量不良解析及解决方案形状位置精度不良解析及解决方案其他类型不良项目解析及解决方案contents目录CNC加工概述CATALOGUE01CNC加工是一种利用计算机数字控制机床进行加工的方法,通过对机床运动和操作顺序的编程控制,实现自动化加工。定义高精度、高效率、可加工复杂形状、自动化程度高、减少人工干预。特点CNC加工定义与特点模具制造精密零件加工工艺品制作其他领域CNC加工应用领域01020304如塑料模具、压铸模具、橡胶模具等。如航空航天、汽车、机械等领域的精密零件。如珠宝、雕塑等艺术品的制作。如医疗器械、电子产品等领域的加工制造。CNC加工发展趋势随着人工智能技术的发展,CNC加工将实现更高程度的自动化和智能化。提高加工速度和效率,满足现代制造业对快速响应的需求。将多种加工技术融合在一起,实现一机多能,提高加工精度和效率。采用环保材料和加工工艺,降低加工过程中的环境污染。智能化高速化复合化环保化常见不良项目类型CATALOGUE02产品尺寸超出设计图纸规定的公差范围,导致产品装配困难或功能失效。超出公差范围尺寸不稳定测量误差同一批次产品中,尺寸波动较大,一致性差,影响产品质量和稳定性。由于测量设备、测量方法或人员操作不当导致的尺寸测量误差。030201尺寸精度不良产品表面粗糙度未达到设计要求,影响产品外观和性能。表面粗糙度超差产品表面出现划痕、碰伤等缺陷,影响产品美观度和使用寿命。表面划痕产品表面出现锈蚀、氧化等现象,导致产品耐腐蚀性能下降。表面锈蚀表面质量不良

形状位置精度不良圆度、圆柱度超差产品的圆度、圆柱度未达到设计要求,导致产品旋转不平稳、振动大等问题。平行度、垂直度超差产品各面之间的平行度、垂直度超差,影响产品装配精度和使用性能。位置度超差产品上各孔、轴等要素的位置度超差,导致产品无法与其他部件正确配合。裂纹砂眼、气孔材质不符加工错误其他类型不良产品内部或表面出现裂纹,严重影响产品的强度和安全性。产品所用材料与设计要求不符,导致产品性能不达标或存在安全隐患。铸件或锻件内部存在砂眼、气孔等缺陷,影响产品的致密性和力学性能。加工过程中操作不当或程序错误导致的加工失误,如错加工、漏加工等。尺寸精度不良解析及解决方案CATALOGUE03包括机床本身的制造误差、安装误差以及使用过程中的磨损等。机床误差刀具在长时间使用后会出现磨损,导致加工尺寸发生变化。刀具磨损夹具在加工过程中如果发生松动,会导致工件位置发生变化,从而影响尺寸精度。夹具松动程序编写错误或参数设置不当也可能导致尺寸精度不良。编程错误原因分析对机床进行定期检查和维护,确保其处于良好状态。定期检查机床及时更换刀具加固夹具仔细核对编程根据刀具磨损情况及时更换,避免使用磨损严重的刀具。对夹具进行加固处理,确保其稳定可靠。在加工前仔细核对程序编写和参数设置,避免出现错误。预防措施建议调整机床参数根据实际情况调整机床参数,以减小误差。更换刀具或重新磨刀对于磨损严重的刀具,及时更换或重新磨刀。重新装夹工件对于因夹具松动导致的问题,重新装夹工件并确保其位置正确。修改程序或重新设置参数对于编程错误导致的问题,修改程序或重新设置参数。纠正与处理方法案例一某工厂在使用CNC加工时发现尺寸精度不稳定,经过检查发现机床导轨存在磨损,及时更换后问题得到解决。案例二某操作工在加工过程中发现刀具磨损严重,但未及时更换,导致一批工件尺寸超差。经过分析原因并采取相应措施后,问题得到有效控制。案例三某公司在使用CNC加工时遇到编程错误导致的尺寸精度问题。经过仔细核对程序并重新设置参数后,问题得到顺利解决。同时,该公司还加强了程序审核和培训工作,以避免类似问题再次发生。案例分享与讨论表面质量不良解析及解决方案CATALOGUE04切削参数设置不合理切削速度、进给量等参数设置不当,可能导致切削过程中产生振动、热量等问题,从而影响表面质量。机床精度问题机床本身的精度问题,如导轨磨损、主轴跳动等,也会影响到工件的表面质量。冷却不充分切削过程中产生的热量无法及时散去,可能导致工件变形、表面粗糙度增加等问题。刀具磨损或选择不当刀具的磨损会导致切削力不稳定,影响表面质量;刀具选择不当则可能无法适应材料的切削要求。原因分析定期检查并更换刀具根据刀具的使用寿命和切削情况,及时更换磨损严重的刀具。合理选择切削参数根据材料的性质、刀具的类型和机床的性能,选择合适的切削参数。加强冷却和润滑采用有效的冷却和润滑方式,降低切削温度,减少热量对工件的影响。提高机床精度定期对机床进行维护和保养,确保机床的精度和稳定性。预防措施建议可以采用抛光、研磨等方法进行修复,提高表面光洁度。表面粗糙度超差对于变形严重的工件,可以采用热处理、校直等方法进行修复;对于振纹问题,可以调整切削参数或增加机床刚性来解决。表面变形或振纹对于烧伤和裂纹问题,可以采用磨削、补焊等方法进行修复,严重时可能需要报废处理。表面烧伤或裂纹纠正与处理方法案例一某工件在加工过程中出现表面粗糙度超差问题,经过检查发现是由于刀具磨损严重导致的。通过更换新刀具并调整切削参数后,问题得到了解决。案例二某机床在加工过程中产生严重的振纹问题,经过分析发现是由于机床导轨磨损严重导致的。通过对导轨进行修复和调整切削参数后,振纹问题得到了明显改善。案例三某工件在加工过程中出现表面烧伤问题,经过检查发现是由于冷却不充分导致的。通过增加冷却液流量并调整切削参数后,烧伤问题得到了解决。同时,为了避免类似问题的再次发生,还对机床的冷却系统进行了改进和优化。案例分享与讨论形状位置精度不良解析及解决方案CATALOGUE05机床本身精度问题如导轨直线度、平行度等超差,主轴径向跳动和轴向窜动超差等。刀具问题如刀具磨损、刀具选用不当、刀具装夹不正确等。夹具问题如夹具定位不准确、夹紧力不均匀等。编程问题如程序编制错误、参数设置不当等。原因分析010204预防措施建议定期检查机床精度,及时调整和修复。选用合适的刀具,并正确装夹。设计合理的夹具,确保定位和夹紧准确可靠。仔细编制程序,并进行充分的模拟和试切。03对于已经加工出的不良品,应根据具体情况进行返修或报废处理。分析不良原因,并采取相应的措施进行纠正和预防。对于批量性不良,应立即停机检查,并通知相关部门进行处理。纠正与处理方法要点三案例一某公司加工一批精密零件,发现其中部分零件的形状位置精度超差。经过分析,发现是由于机床导轨直线度超差导致的。该公司立即对机床进行了维修和调整,并重新加工了这批零件,最终保证了产品质量。要点一要点二案例二某公司在加工过程中发现刀具磨损严重,导致零件形状位置精度不良。该公司及时更换了刀具,并对刀具的选用和装夹进行了改进,最终提高了加工效率和产品质量。案例三某公司在加工一批复杂零件时,发现部分零件的形状位置精度不良。经过分析,发现是由于编程错误导致的。该公司对程序进行了修改和优化,并加强了程序编制和审核流程,最终避免了类似问题的再次发生。要点三案例分享与讨论其他类型不良项目解析及解决方案CATALOGUE0603冷却润滑不良切削过程中冷却润滑不充分,导致刀具温度升高,磨损加快。01刀具选用不当刀具材质、几何角度等选择不适合加工材料或工艺要求,导致磨损加剧。02切削参数不合理切削速度、进给量、切削深度等参数设置不当,使刀具承受过大负荷。刀具磨损过快问题解析机床精度丧失机床长期使用后,导轨、轴承等部件磨损,导致机床精度下降。电气系统故障电气元件老化、损坏或接触不良,引发机床电气故障。液压、气动系统故障液压泵、阀门等液压元件或气缸、气阀等气动元件故障,影响机床正常运行。机床故障导致停机问题解析编程错误数控程序编写错误,导致加工过程中刀具路径偏离正确轨迹,造成工件报废。对刀失误对刀过程中操作不当,导致刀具与工件相对位置偏差过大,造成加工尺寸超差。装夹不当工件装夹不牢固或定位基准不准确,导致加工过程中工件移位或变形。操作失

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