压缩机组操作规程

1. 压缩机的任务和职责 41.1. 任务 41.2. 职责 41.2.1. 责任 41.2.2. 职权 42. 有关的定义和原理 42.1. 定义 42.2. 原理 52.2.1. 汽轮机原理 53. 汽轮机和压缩机的结构各部件作用 53.1. 汽轮机和结构及各部件作用 53.1.1. 汽缸 53.1.2. 轴承 53.1.3. 汽轮机转子和叶片 63.1.4. 汽轮机汽封 63.1.5. 调节系统 63.1.6. 盘车系统 63.1.7. 辅机系统 63.2. 离心式压缩机的基本结构及各部件作用 63.2.1. 压缩机的基本结构 63.2.2. 叶轮 73.2.3. 主轴 73.2.4. 平衡盘 73.2.5. 推力盘 73.2.6. 联轴器 73.2.7. 机壳 73.2.8. 扩压器 73.2.9. 弯道 73.2.10. 回流器 83.2.11. 蜗壳 83.2.12. 密封 83.2.13. 轴承 84. 润滑油系统的组成 94.1. 油箱 94.2. 氮气吹扫接头 94.3. 油箱排放阀 94.4. 油泵 94.5. 冷油器 104.6. 滤油器 114.7. 压力调节阀 114.8. 安全阀 114.9. 润滑油站内部连接管路 114.10. 润滑油高位油箱 125. 工艺流程 135.1. 系统气路流程 135.2. 油系统流程概述 135.3. 一级密封气流程 145.4. 二级密封气流程 145.5. 后置隔离气流程 145.6. 放火炬气流程 146. 压缩机组的性能参数 156.1. 压缩机的操作条件： 156.1.1. 压缩机设计工况 156.1.2. 气体组分 166.2. 汽轮机的操作条件 167. 设备一览表 178. 仪表自控一览表 208.1. 逻辑联锁一览表 208.2. 仪表自调一览表 218.3. ITCC的详细情况 229. 开停车及操作要点 229.1. 原始开车 229.1.1. 原始开车前的准备工作： 229.1.2. 系统吹除： 229.1.3. 单体试车 249.1.4. 开车 249.2. 机组正常停车 329.2.1. 机组长期停车 329.2.2. 机组短期停车 339.2.3. 机组紧急停车 339.3. 机组加、减量时的调节方式 359.4. 单体设备开停车 359.4.1. 润滑油泵的开停车： 359.4.2. 凝结水泵的开停车： 369.4.3. 备用设备的切换 369.5. 日常维护要求 3710. 不正常情况及事故处理 3810.1. 机组本体故障： 3810.2. 干气密封系统故障 3810.3. 油系统故障： 3910.4. 凝汽抽气系统故障： 4010.5. 调节保安系统故障： 4111. 有关物质的安全技术 4111.1. 一氧化碳 4111.2. 氢气 4211.3. 甲醇 4311.4. 二氧化碳 4312. 离心压缩机预期性能曲线 45压缩机的任务和职责任务通过甲醇合成气压缩机的压缩段和循环段分别对新鲜气（包括氢回收来的富氢气）和循环气进行压缩，以提供满足后续甲醇合成工段反应压力要求的工艺气体。职责责任1）负责当班期间甲醇合成压缩机岗位的生产操作，正确执行操作规程和技术方案。2）认真执行安全生产规程，确保安全生产。3）认真执行公司及车间的各项规章制度，及时发现压缩机运行过程中出现的问题，及时汇报并迅速处理。做好与其它相关岗位的协调和平衡。4）按时参加班前、班后会。5）认真做好生产报表和岗位日志的记录，真实反映装置的运行情况。6）认真执行设备维护保养制和设备润滑制度，确保设备安全运行。7）熟悉本车间的防护器材、消防器材、设施的应用范围和维护使用方法，并正确使用。职权1）对违犯和改变技术操作规程的行为有权制止，并拒绝执行，同时及时报告上级。2）对所负责的设备仪表有权提出修理、更换和校核的要求。3）对突然发生的事故和重大事故苗头，来不及报告工长时，有权进行先处理，事后及时向工长汇报。4）有权询问外来人员或禁止入内，对所管范围内的所有操作条件禁止无关人员随意变动。有关的定义和原理定义1）汽轮机：是将蒸汽的热能转换成机械能的蜗轮式机械。2）压缩机：是用来提高气体压力或输送气体的机器，从能量的观点看，压缩机是把驱动机的机械能转化为气体压力能的一种机械。3）机械效率：任何机械本身都受到重力的作用，相对运动的零件间又存在摩擦，所以使用任何机械，除了做有用功外，都不不可避免地要做额外功。这时动力所做的总功等于有用功加额外功，有用功跟总功的比值叫机械效率。4）压缩比：就是指压缩机气体压力与进气压力之比，所以又是压力比或压比。压缩比越大，离心式压缩机所需的级数就越多，其功耗就越大。5）级：它是离心式压缩机的基本单元，是由一个叶轮和一组与其相配合的固定元件所构成。6）缸：离心式压缩机的缸由一个或几个段组成，一个缸可容纳的级数最少一级，最多达到十级。7）惰走时间：指的是停机时汽轮机速关阀关闭开始，汽轮机转子完全停止所经过的时间。8）惰走曲线：惰走时间内，转速与时间的关系曲线称为惰走曲线。9）喘振：透平式压缩机（离心式是透平式的一种）的流量减少到一定程度时所发生的一种非正常工况下的振动。10）背压：就是汽轮机出口排汽压力，俗称背压，是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽。11）汽化：物质由液相变成汽相的过程12）冷凝：物质由汽相变成液相的过程。13）临界转速：指数值等于转子固有频率时的转速。14）管网：是离心式压缩机实现气体介质输送任务的管道系统。位于压缩机入口之前的称为吸入管道，位于压缩机出口之后的称为排出管道。吸入和排出管道之和为一完整折管道系统通常称为管网。它一般由管线、管件、阀门和设备等四要素组成。15）气体密封：是一种以气体介质作润滑剂的非接触式密封，通过密封元件结构的巧妙设计，及其性能的发挥，可使泄漏减少至最低程度。16)2BCL458:“2”表示叶轮背靠背布置“B”表示垂直剖分结构“CL”表示离心式压缩机及无叶扩压器“45”“8”17）汽封：是防止蒸汽流出和空气流入气缸以及阻止蒸汽在各级间动静径向配合部分流动的部件。原理汽轮机原理蒸汽首先经固定管口（喷嘴）将初始的蒸汽压力降低而进行蒸汽膨胀，将热能转变成动力能。其结果是每个管口都有速度极高的蒸汽喷射发生。蒸汽直接喷射到叶轮上，由于力的传递，当达到一定足够量时，叶轮便带动主轴旋转。其工作原理可看成是蒸汽的热能转化成蒸汽的动能，而通过叶轮的作用又将蒸汽的动能转化成主轴的旋转机械能。2.2离心式压缩机原理汽轮机带动压缩机主轴叶轮转动，在离心力作用下，气体被甩到工作轮后面的扩压器中去。而在工作轮中间形成稀薄地带，前面的气体从工作轮中间的进气部份进入叶轮，由于工作轮不断旋转，气体能连续不断地被甩出去，从而保持了气压机中气体的连续流动。气体因离心作用增加了压力，还可以很大的速度离开工作轮，气体经扩压器逐渐降低了速度，动能转变为静压能，进一步增加了压力。如果一个工作叶轮得到的压力还不够，可通过使多级叶轮串联起来工作的办法来达到对出口压力的要求。级间的串联通过弯通，回流器来实现。这就是离心式压缩机的工作原理。汽轮机和压缩机的结构各部件作用汽轮机和结构及各部件作用汽缸前汽缸为铸钢体,排汽缸为灰铸铁，二者通过垂直中分面相接，整个汽缸有水平中分面,上下缸用法兰面和螺钉连接。轴承汽轮机径向轴承采用滑动轴承,其内孔是二油叶型式,能保持转子运行稳定,轴承工作面上浇有巴氏合金。汽轮机止推轴承装在前轴承座内,它除起到转子轴向定位的作用外,同时也承受经平衡活塞平衡后所剩余的轴向推力，其形式为弧段瓦式(米契尔式),两边对称可承受两个方向的推力,瓦块上浇有巴氏合金。汽轮机转子和叶片汽轮机转子为整锻钢结构,调节级是冲动式叶片,中间转鼓级为反动式直叶片,低压级为扭叶片，均为不调频叶片。叶片叶根、型线部分及围带三者由整块材料铣成，扭叶片因在叶片顶部节距大,叶型薄,不宜用围带而采用拉筋结构。转鼓级叶根为倒T形，调节级和末级为叉形。导叶由型材铣制成形,再经过加工而成,叶根为钩形。汽轮机汽封在导叶和动叶的围带上,铣出有径向高低的台阶,这些台阶和导叶持环上及转子上的汽封片一起组成有效的级间迷宫式汽封。转子和汽缸之间需要密封的地方,装有汽封体,汽封体固定在汽缸上,允许热胀,对冷凝式汽轮机组，在起动时,为了保持必要的真空,需向汽封送入蒸汽。调节系统新蒸汽速关阀位于汽缸前部,新蒸汽通过其进入蒸汽室。当机组正常运行时,速关阀中的油压克服弹簧力顶开阀门,出现故障时,油路中压力下降,阀门就立即快速关闭。调节汽阀用来调节进汽量,而进汽量决定着汽轮机的转速和功率。调节汽阀是用油压操纵的,各个阀碟挂在横梁上,横梁通过两根拉杆和一套杠杆机构被装在进汽室前的油动机所带动。所有控制调节系统的信号变换机构都集中装在前轴承座旁边。汽轮机调速由ITCC综合控制，接受压缩机出口处经变换的4-20mA的信号进行调速。盘车系统盘车的作用是盘动转子，检修后盘动转子检查有无动静摩擦；开机前盘动转子，使得转子均衡受热；停机时盘动转子，使得转子冷却均匀防止弯轴。辅机系统离心式压缩机的基本结构及各部件作用压缩机的基本结构离心式压缩机由转子及定子两大部分组成。转子包括转轴，固定在轴上的叶轮、轴套、平衡盘、推力盘及联轴节等零部件。定子则有气缸，定位于缸体上的各种隔板以及轴承等零部件。在转子与定子之间需要密封气体之处还设有密封元件。各个部件的作用介绍如下。叶轮叶轮是离心式压缩机中最重要的一个部件，驱动机的机械功即通过此高速回转的叶轮对气体作功而使气体获得能量，它是压缩机中唯一的作功部件，亦称工作轮。叶轮一般是由轮盖、轮盘和叶片组成的闭式叶轮，也有没有轮盖的半开式叶轮。主轴主轴是起支持旋转零件及传递扭矩作用的。根据其结构形式。有阶梯轴及光轴两种，光轴有形状简单，加工方便的特点。平衡盘在多级离心式压缩机中因每级叶轮两侧的气体作用力大小不等，使转子受到一个指向低压端的合力，这个合力即称为轴向力。轴向力对于压缩机的正常运行是有害的，容易引起止推轴承损坏，使转子向一端窜动，导致动件偏移与固定元件之间失去正确的相对位置，情况严重时，转子可能与固定部件碰撞造成事故。平衡盘是利用它两边气体压力差来平衡轴向力的零件。它的一侧压力是末级叶轮盘侧间隙中的压力，另一侧通向大气或进气管，通常平衡盘只平衡一部分轴向力，剩余轴向力由止推轴承承受，在平衡盘的外缘需安装气封，用来防止气体漏出，保持两侧的差压。轴向力的平衡也可以通过叶轮的两面进气和叶轮反向安装来平衡。推力盘由于平衡盘只平衡部分轴向力，其余轴向力通过推力盘传给止推轴承上的止推块，构成力的平衡，推力盘与推力块的接触表面，应做得很光滑，在两者的间隙内要充满合适的润滑油，在正常操作下推力块不致磨损，在离心压缩机起动时，转子会向另一端窜动，为保证转子应有的正常位置，转子需要两面止推定位，其原因是压缩机起动时，各级的气体还未建立，平衡盘二侧的压差还不存在，只要气体流动，转子便会沿着与正常轴向力相反的方向窜动，因此要求转子双面止推，以防止造成事故。联轴器由于离心压缩机具有高速回转、大功率以及运转时难免有一定振动的特点，所用的联轴器既要能够传递大扭矩，又要允许径向及轴向有少许位移，联轴器分齿型联轴器和膜片联轴器，目前常用的都是膜片式联轴器，该联轴器不需要润滑剂，制造容易。机壳机壳也称气缸，对中低压离心式压缩机，本工段是垂直剖分面机壳，这种结构的端盖是用螺栓和筒型机壳连接的。扩压器气体从叶轮流出时，它仍具有较高的流动速度。为了充分利用这部分速度能，以提高气体的压力，在叶轮后面设置了流通面积逐渐扩大的扩压器。扩压器一般有无叶、叶片、直壁形扩压器等多种形式。弯道在多级离心式压缩机中级与级之间，气体必须拐弯，就采用弯道，弯道是由机壳和隔板构成的弯环形空间。回流器在弯道后面连接的通道就是回流器，回流器的作用是使气流按所需的方向均匀地进入下一级，它由隔板和导流叶片组成。导流叶片通常是圆弧的，可以和气缸铸成一体也可以分开制造，然后用螺栓连接在一起。蜗壳蜗壳的主要目的，是把扩压器后，或叶轮后流出的气体汇集起来引出机器，蜗壳的截面形状有圆形、犁形、梯形和矩形。密封为了减少通过转子与固定元件间的间隙的漏气量，常装有密封。密封分内密封，外密封两种。内密封的作用是防止气体在级间倒流，如轮盖处的轮盖密封，隔板和转子间的隔板密封。外密封是为了减少和杜绝机器内部的气体向外泄露，或外界空气窜入机器内部而设置的，如机器端的密封。本压缩机用的是干气密封。轴承离心式压缩机有径向轴承和推力轴承。径向轴承为滑动轴承，它的作用是支持转子使之高速运转，止推轴承则承受转子上剩余轴向力，限制转子的轴向窜动，保持转子在气缸中的轴向位置。径向轴承径向轴承主要有轴承座、轴承盖、上下两半轴瓦等组成。轴承座：是用来放置轴瓦的，可以与气缸铸在一起，也可以单独铸成后支持在机座上，转子加给轴承的作用力最终都要通过它直接或间接地传给机座和基础。轴承盖：盖在轴瓦上，并与轴瓦保持一定的紧力，以防止轴承跳动，轴承盖用螺栓紧固在轴承座上。轴瓦：用来直接支承轴颈，轴瓦圆表面浇巴氏合金，由于其减摩性好，塑性高，易于浇注和跑合，在离心压缩机中广泛采用。在实际中，为了装卸方便，轴瓦通常是制成上下两半，并用螺栓紧固，目前使用巴氏合金厚度通常在1~2mm。轴瓦在轴承座中的放置有两种：一种是轴瓦固定不动，另一种是活动的，即在轴瓦背面有一个球面，可以在运动中随着主轴挠度的变化自动调节轴瓦的位置，使轴瓦沿整个长度方向受力均匀。

润滑油从轴承侧表面的油孔进入轴承，在进入轴承的油路上，安装一个节流孔板，借助于节流孔板直径的改变，就可以调节进入轴承油量的多少，在轴瓦的上半部内有环状油槽，这样使得润滑油能更好地循环，并对轴颈进行冷却。(2)推力轴承推力轴承与径向轴承一样，也是分上下两半，中分面有定位销，并用螺栓连接，球面壳体与球面座间用定位套筒，防止相对转动，由于是球面支承或可根据轴挠曲程度而自动调节，推力轴承与推力盘一起作用，安装在轴上的推力盘随着轴转动，把轴传来的推力压在若干块静止的推力块上，在推力块工作面上也浇铸一层巴氏合金，推力块厚度误差小于0.01~0.02mm。离心压缩机中广泛采用米切尔式推力轴承和金斯泊雷式轴承

离心压缩机在正常工作时，轴向力总是指向低压端，承受这个轴向力的推力块称为主推力块。在压缩机起动时，由于气流的冲力方向指向高压端，这个力使轴向高压端窜动，为了防止轴向高压端窜动，设置了另外的推力块，这种推力块在主推力块的对面，称为副推力块。推力盘与推力块之间留有一定的间隙，以利于油膜的形成，此间隙一般在0.25~0.35mm以内,最主要的是间隙的最大值应当小于固定元件与转动元件之间的最小轴向间隙,这样才能避免动、静件相碰。润滑油从球面下部进油口进入球面壳体，再分两路，一路经中分面进入径向轴承，另一路经两组斜孔通向推力轴承，进推力轴承的油一部分进入主推力块，另一部分进入副推力块。润滑油系统的组成润滑油系统由润滑油站、高位油箱、中间连接管路以及控制阀门和检测仪表所组成，其中润滑油站由油箱、油泵、冷油器、滤油器、压力调节阀、各种检测仪表以及油管路和阀门等组成。润滑油站上除冷油器外的所有设备均安装在一个钢结构底盘上，冷油器单独安装在一个钢结构底盘上，构成集装式供油系统，用户只需进行外部连接。润滑油系统中各组部件的结构特征及使用维护油箱油箱的容积符合API614标准要求，其维持容量为8分钟的正常流量；工作容量为5分钟的正常流量，容积9M3。油箱附带如下仪表及附件：液位计；液位开关；就地温度计；加热器（根据用户要求采用电加热器）；温度变送器（铂热电阻）机组开车前，首先应对油箱中的油进行加热，当油温达到22℃时，即可启动油泵，使油站作自身的油循环，以使油箱内的油加热均匀并提高加热速度，使整个油系统打循环直至油温达到40±5℃。本装置用46#汽轮机油，其最佳润换温度为42℃氮气吹扫接头为了迅速排除油箱内部的烟气，油箱上设置了氮气吹扫接头，在氮气吹扫接头进口处装有孔板，孔板前的氮气压力为：200mmH2O,氮气流量为：10Nm3/日。油箱排放阀在油箱倾斜底板的最低端设有排放阀。用于油箱检修时放出油箱中的油液或油质检验时的取样口。油泵油系统中设置了两台相同流量及压力的螺杆泵，一主一备，正常工作时只需开动一台油泵，即可满足整个机组所需的全部油量要求。主油泵/备用油泵均由电动机驱动。另外还设置了一台电机驱动的事故油泵，该油泵电机使用事故电源，用于低压电停电等情况下，主、辅油泵均无法正常工作时的机组安全停机供油。主/备/事故油泵吸油口至油箱之间装有截止阀和泵吸入过滤器，在主/备/事故油泵排油口设有止回阀以防止压力油经空载泵回流；在上述止回阀的下游设有截止阀，维修油泵时应首先关闭油泵进出口的截止（球）阀。此外，润滑油系统中还设置了低压联锁报警装置，当润滑油总管的油压下降到联锁报警整定值时，联锁报警装置发出报警信号并自动启动备用油泵，当系统油压恢复正常值后，手动停止备用油泵。冷油器本系统中的冷油器为管壳换热器，进油温度65℃；出油温度≤45℃油站上设置了两台冷油器，一台工作，一台备用，每台冷油器均能单独满足机组全部油量的冷却要求。两台冷油器的进出口分别用一台连续流转换阀（即三通切换阀）连接在一起，且在两台冷油器润滑油入口处设置了一条旁通管线，在旁通管线中设有截止阀及节流孔板，在冷油器油侧顶部设有排气管线回油箱，在排气管线中设有截止阀、节流孔板及流量视镜，正常工作时旁通管线中的截止阀及排气管线中的截止阀均处于开启状态，使得备用冷油器始终充满油，且备用冷油器与在用冷油器的油压相同、温度相近，始终处于待命状态，可随时投入使用，并保证了在两台冷油器切换过程中油压不会降低到启动备用油泵的压力整定值以下。在机组正常运转时可对其中的一台冷油器进行清洗或维修，其操作过程如下：a.检查两台冷油器之间旁通管线中的截止阀是否已经打开，如未打开将其全开。b.关闭在用冷油器排气管线中的截止阀，打开备用冷油器排气管线中的截止阀，当在排气管线中的回油视镜中看到有油排入油箱时说明备用冷油器已经充满油。c.转动连续流转换阀（即三通切换阀）控制杆，将需要清洗或维修的冷油器切换至备用状态。d.关闭旁通管线中的截止阀，然后将需要清洗或维修的冷油器中的油和水排放干净，此时即可对其进行清洗或维修了。e.清洗维修后，关闭冷油器的排放阀，打开旁通管线中截止阀及排气管线中的截止阀，让油充满清洗维修后的冷油器，并在该冷油器内流动，此时清洗维修后的冷油器即进入备用状态。滤油器润滑油滤油器油站上设置了两台滤油器，一台工作，一台备用，每台滤油器均能单独满足机组全部润滑油的过滤要求。两台滤油器的进出口用一台连续流转换阀（即六通切换阀）连接在一起，且在两台滤油器之间设置了一条旁通管线，在旁通管线中设有截止阀及节流孔板，在滤油器顶部设有排气管线回油箱，在排气管线中设有截止阀、节流孔板及流量视镜，正常工作时旁通管线中的截止阀及排气管线中的截止阀均处于开启状态，使得备用滤油器始终充满油,并使得备用滤油器与在用滤油器的油压相同且温度相近，始终处于待命状态，这样就保证了在两台滤油器切换过程中油压不会降低到启动备用油泵的压力整定值以下。在机组正常运转的情况下即可对其中的一台滤油器进行维修或更换滤芯，滤油器维修或更换滤芯的操作步骤与冷油器清洗维修的步骤相同。在滤油器进出口的管道上设有差压变送器，用来显示滤油器进出口间的压差，当压差达到0.15MPa时，说明滤油器的滤芯堵塞严重，此时需立即更换滤芯。压力调节阀润滑油供油总管的油压由PCV7126压力调节阀来调节至0.25MPa；同时PCV7125保证控制油压力在0.85MPa，同时将流量的多余部分流回油箱。安全阀本系统油泵本身设有安全阀，当系统油压升到安全阀设定压力1.65MPa时，安全阀开启，油液经安全阀在泵本身做自循环，确保油泵及系统安全。润滑油站内部连接管路润滑油站中各设备之间由管道及阀门连接在一起，在油泵出口的管道中装有止回阀，用来防止油泵打出来的油液经空载泵回流。PCV7125压力调节阀与三台截止阀组成阀组安装在油泵出口至冷油器进口的并联管路中，PCV7125压力调节阀为阀前调节，用来控制泵出口的油压，同时保证调节油油压，同时多余油液经该阀流回油箱；在滤油器下游装有PCV7126压力调节阀，该压力调节阀与三台截止阀组成调节阀组，用来控制润滑油总管的油压，该调节阀组的出口既为润滑油供油口。滤油器进出口间装有差压变送器（用来测量滤油器进出油口间的压差）；主/辅油泵出口的管路中装有压力表（用来测量泵出口的油压）主/辅油泵出口总管至冷油器进口的管路中装有压力变送器（用来测量并传送泵出口总管的油压）及温度计（用来测量冷油器入口的油温）。冷油器出口至润滑油滤油器进口的管路中装有温度计、铂热电阻（用来测量并传送冷油器出口的油温）。过滤器出口装有压力表(用来测量滤油器出口的油压)及压力变送器。在冷油器的壳程设有排气管线回油箱；在该排气管线中设有截止阀、视镜及孔板。在滤油器的顶部设有排气管线回油箱；在该排气管线中设有截止阀、视镜及孔板。润滑油高位油箱当油系统出现故障不能正常供油时，压缩机被迫停机，此时由于压缩机转子的转动惯量很大，机组需经过一段时间后才能完全停下来，这段时间机组所需的润滑油由高位油箱来提供。高位油箱的设置高度：从压缩机中心线到高位油箱正常操作液位的距离为6～7米。压缩机组开机前，高位油箱需充满油，具体操作步骤如下：启动油泵打开高位油箱进油管线三阀组中的截止阀，向高位油箱充油，直至从高位油箱回油视镜中观察到有油流回油箱时为止，此时高位油箱已充满油，然后关闭三阀组中的截止阀。正常工作期间，始终有少量的油经三阀组中的孔板进入高位油箱，以维持高位油箱内的油温，当润滑油总管的油压低于高位油箱的位差压力时，三阀组中的止回阀自动打开，高位油箱中的油迅速流入润滑油用油点，确保机组安全停机。注：三阀组的安装位置应便于操作。工艺流程汽轮机汽轮机HT7101C7101新鲜段C7102循环段压缩机和汽轮机整体底座蒸汽进口乏汽出口循环气进口循环气出口新鲜气出口新鲜进口顺时针系统气路流程从低温甲醇洗系统来的新鲜气(压力5.5MPa、温度32℃、流量297218Nm3/h、)，进过V7101气液分离器分离掉液体后进入联合压缩机新鲜段（C7101/1）的缸体内，经过C7101七级压缩后压力达到8.77MPa，温度升至86.2℃，将此气体送入合成系统与联合压缩机循环段（C7101/2）出口的循环气(压力8.67MPa、温度53℃)混合，共同进入进出口换热器（E7001）换热后，进入甲醇合成塔（R7001）。合成系统中经过高压甲醇分离器（V7002）分离掉粗甲醇后的循环气(压力8.6MPa、温度45℃、流量570872Nm3/h)从新鲜段和循环段出口管线各引出一路气体经过防喘振冷却器E7103和E7102冷却后返回到新鲜段和循环段的入口,构成两段的防喘振回路。防喘振回路的流量分别由调节阀FV7109和FV7111根据机组的运行工况调节。油系统流程概述油站设有一主一副两台螺杆油泵和一台事故油泵，润滑油经过粗过滤器过滤后被油泵吸入加压至1.5MPa，通过一次油压调节阀PV7125将压力调至约0.85MPa，再经过油冷却器（平时根据油温情况选择使用，长杆指向使用的油冷却器，杆水平方向表明两台油冷却器共用）将温度控制到45℃干气密封流程一级密封气流程8.8MPa的压缩机新鲜段（C7001/1）出口气经过滤器过滤达到1u精度，然后经过流量计FIT7181、FIT7182进入高、低压端一级密封腔，由流量计下游的节流调节阀将流量控制在91.32Nm3/h.当密封气流量计FIT7181、FIT7182任一低报(小于82Nm3/h)时，自控系统自动开大阀PDCV7183打开并保持，对密封气进行增压；当密封气流量计FIT7181、FIT7182均大于160Nm3/h或密封气平衡管与过滤器后一级密封气压差高于0.3MPa时，自控系统自动关小PDCV7183阀，此时，如果密封气流量计FIT7181、FIT2772仍达不到正常值，应调节流量计下游的调节阀V、V。一级密封气体绝大部分经机组迷宫返回到机组内，防止机内气体外漏污染密封，少量气体经过密封端面泄漏至第一级密封排气腔。二级密封气流程0.45MPa氮气经过滤器过滤达到1u精度后，分为四路，其中两路通过压力调节阀PCV7181调节压力后作为二级密封气，分别流经流量计FIT7183、FIT7184后进入二级密封腔。大部分二级密封气经中间迷宫后与一级密封放空气混合后放火炬，少量经二级密封端面后安全放空。后置隔离气流程经过滤器过滤后的氮气，另两路通过压力调节阀PCV7182、PCV7183调节压力后，经音速孔板RO7181、RO7182后进入低、高压端隔离气室，一部分经后置隔离迷宫的前端后与二级密封端面泄漏气体混合，引至安全点放空；另一部分经后置隔离迷宫的后端，通过轴承回油放空孔就地放空，此部分气体是为了阻止润滑油污染密封端面。放火炬气流程一级密封泄漏气与大部分二级密封气混合，经流量计FIT7185、FIT7186后放火炬。孔板起节流作用，当一级密封损坏大量气体泄漏时，流量计FIT7185、FIT7186输出量增加，达到14Nm3/h时高报，如泄漏量继续增加，使孔板前的压力达到0.4MPa时，压力开关PIA7181、PIA7182高报并联锁停机，如果流量低至3Nm3/h时，系统发出低限报警。5.7．汽轮机蒸汽及冷凝液流程概述压力为2.5Mpa(G)、温度为380℃的中压蒸汽经蒸汽大阀、速关阀、调节汽阀后进入汽轮机内膨胀做功，做功后的乏汽压力降低至0.08Mpa后排入空气冷却器，在空气冷却器中乏汽被冷凝为液体流到空冷器底部的热井中，在汽轮机排气和空气冷却器之间的冷凝液被引入集液箱。轴封蒸汽输水、汽缸输水速关阀一级填料泄漏输水、高压段一级泄漏输水均排入输水膨胀箱，输水膨胀箱气相与集液箱气相相通、液相与液相相通，集液箱中的凝结水被集液箱凝结水泵送入热井；为维持集液箱液位，集液箱凝结水泵出口设有回流管线，分别用调节阀LV7141A/B控制外送和回流量。热井中的凝结水被冷凝液泵送往凝液管网；为维持热井液位，凝液泵出口还设有回流管线；分别用调节阀LV7140A空冷器内必须保证0.08MPa的真空度，为了维持空冷器的真空，设有射汽抽气器，抽出其中的不凝气。抽气器设有启动抽气器和两级抽气器，启动抽气器给空冷器快速建立真空，而汽轮机正常运行时，两级抽气器维持空冷器的真空度。排汽安全阀是为防止空冷器严重超压，当空冷器内压力超出大气压力一定值时，排汽安全阀自动启跳。压缩机组的性能参数压缩机的操作条件：压缩机设计工况产品型号:2BCL458代号:H948项目单位正常EOR工况正常SOR工况额定工况合成段循环段合成段循环段合成段循环段介质合成气循环气合成气循环气合成气循环气标准流量Nm3/h297218653879285436570872326939.8784655入口流量m3/h6361976963129066698611721入口压力MPa(A)5.68.168(8.18)5.47.62(7.73)5.68.18入口温度℃324531453245平均分子量μ11.08210.06211.18211.71611.08210.062入口压缩性系数Zj1.041.041.041.041.041.04出口压力Mpa(A)8.98.778.398.268.98.77出口温度℃86.25382.354.286.952.8预计喘振流量m3/h4899/51027720/297347357526工作转速r/min877987798576857690669066轴功率kW805374919084项目单位生温还原初期生温还原中期生温还原末期合成段循环段合成段循环段合成段循环段介质标准流量Nm3/h700007000070000入口流量m3/h116111161111619入口压力MPa(A)0.70.70.7入口温度℃404040平均分子量μ28.01327.78625.75入口压缩性系数Zj1.01.01.0出口压力Mpa(A)0.830.830.83出口温度℃59.359.359.2出口压缩性系数Zc1.01.01.0工作转速r/min837083938629轴功率kW252525252525最大连续转速r/min9519调闸转速10471流量调节范围：75—105℅气体组分名称N2COCO2H2CH4ArH2OCH3OH操作初期合成段0.4629.193.2266.760.140.23循环段11.115.236.668.132.75.450.010.78操作末期合成段0.4828.283.567.290.150.25循环段6.057.716.71741.633.170.010.73升温还原初期100中期98.50.6260.874末期856.2648.735流量调节范围75—105℅汽轮机的操作条件正常点额定点转速（r/min）87799066功率（kW）80539998转速范围（r/min）额定转速的75%～105%进汽压力MPa(g)2.5(2.3～3.0)进汽温度℃380(360～390)排汽压力MPa(a)～0.02蒸汽进量t/h正常～45跳闸转速r/min10281（电子），10471（机械）设备一览表设备位号设备名称规格型号单位C7101甲醇合成气压缩机结构型式：离心式型号：2BCL4581台进口流量：Q＝297218/653879Nm3/h压缩段吸气压力：5.6MPA,排气压力：8.9MPA循环段吸气压力：8.18MPA，排气压力：8.77MPA进口温度：压缩段32℃，循环段出口温度：压缩段86℃，循环段原动机功率：9992KW主轴转速：8779r/minE7103压缩段防喘振冷却器列管式、卧式1台规格：∮1200/∮850×8628换热面积F＝330m2壳程管程操作温度：28--40℃86.2--操作压力：0.5--0.4MPaA8.9MPaA设计温度：50℃设计压力：0.7MPaA9.6MPaA物料名称：冷却水甲醇合成气E7102循环段防喘振冷却器BEM列管式、卧式1台规格：∮1200/∮850×8628换热面积：F＝330m2壳程管程操作温度：28--40℃54--操作压力：0.5--0.4MPaA8.77MPaA设计温度：50℃设计压力：0.7MPaA9.6MPaA物料名称：冷却水甲醇循环气1台高位油箱规格：∮1300×1650，V＝1500L净重：1.75tHT7101合成气压缩机透平蒸汽：操作压力:2.6MPaA设计压力3.1MPaA1台操作温度：380℃设计温度;X7101两级射汽抽汽装置蒸汽：操作压力：2.6MPaA，设计压力：3.1MPaA1台操作温度：380℃，设计温度：E7101空冷器工艺侧：操作压力：0.015--0.02MPaA1套设计压力：0.5MPaA/FV操作温度：饱和设计温度：110空气侧：操作温度:29风机：55KW/台介质：蒸汽/空气V7103热井公称容积：15m3，∮2100×51301台设计温度：110℃V7104集液箱公称容积：0.65m31台设计温度：110℃V7105疏水膨胀箱1台P7102A热井凝结水泵2台P7102A/B集液箱凝结水泵2台型号：GN7-22X3扬程：65M电机功率：3KW效率46%转速：2900r/min流量7M3/hV7101合成气压缩机进口分离器规格：∮2100×5100，V＝12.82m31台操作压力：5.4MPaA操作温度：32设计压力：6.6MPaA设计温度：70物料名称：新鲜气材料：16MnR净重：15.43tV7102循环气压缩机进口分离器规格：∮2800×7650，V＝33.4m31台操作压力：8.18MPaA操作温度：45设计压力：9.6MPaA设计温度：100物料名称：循环气材料：16MnR净重：55.4tX102消音器操作压力：0.2MPaA1台操作温度：380排气量：42t/h消音量：≥35dB物料名称：水蒸汽L7101吊车20/5t防爆吊钩桥式起重机1台轨道跨度：22.5m最大起升高度：18m运行长度：24m干气密封系统1套型号T28XP油过滤器1台油冷却器组净重：3.91t润滑油站重：13.2t容积9M31套仪表自控一览表逻辑联锁一览表序号位号名称控制指标单位报警联锁值1FIA-低压端一级密封气流量250Nm3/hL:802FIA-高压端一级密封气流量250Nm3/hL803FIA-放空管线流量9Nm3/hH:14L:34FIA-放空管线流量9Nm3/hH:14L:35FIC-7109新鲜气入口流量297218Nm3/h6FIC-7111循环气入口流量653879Nm3/h7PI-7109新鲜气入口压力5.5MPa8PI-7111循环气入口压力8.16MPa9PI-7112合成气出口压力8.67MPa10PDIA-一级密封气过滤器前后压差＜50kPaH:5011PIA-增压泵活塞密封泄漏气压力＜50kPaH:5012PSA低压端一级密封气放空排火炬量＜0.4MPaHH:0.413PSA高压端一级密封气放空排火炬量＜0.4MPaHH:0.414PdIA-油过滤器进出口压差＜0.15MPaH:0.1515PIC-油冷却器入口压力1.1MPa16PIC-油过滤器出口压力0.85MPa17PISA-润滑油总管压力0.25MPaL:0.15LL:0.1018PISA-润滑油总管压力0.25MPaL:0.15LL:0.1019TI-7109新鲜气入口温度32℃20TI-7112新鲜段压缩机出口温度86.2℃21TI-7111循环气入口温度45℃22TI-7112循环段压缩机出口温度53℃23TIA-~汽轮机支撑轴承温度℃H:105HH:11524TIA-~汽轮机止推轴承温度℃H:105HH:11525TIA-~压缩机止推轴承温度℃H:105HH:11526TIA-~压缩机支撑轴承温度℃H:105HH:11527TI-润滑油油温45±2℃L:3528LA-润滑油箱液位mmL:66729VISA-~汽轮机轴振动umH:50HH:7530XSA-汽轮机轴位移mmH:0.56HH:0.831VSA~压缩机轴振动umH:63.5HH:8932XSA-~压缩机轴位移mmH:0.5HH:0.7仪表自调一览表序号控制编号作用型式控制阀名称功用1UV-7101气开阀新鲜气入口调节阀控制新鲜气入口气量2PV-7117气闭阀新鲜气入口放空调节阀新鲜气压缩机入口放空量3UV-气开阀循环气入口调节阀控制循环气入口气量4UV-气开阀循环气出口调节阀控制循环气压缩机出口气量5UV-气闭阀循环气出口放空阀循环气压缩机出口放空气量6HV-气闭放新鲜气出口调节阀控制新鲜气压缩机出口气量7FZI-气闭阀防喘振调节阀防止压缩机发生喘振8FZI-气闭阀防喘振调节阀防止压缩机发生喘振9PIC-气闭阀润滑油压力一次调节阀调节入水冷器压力10PIC-气闭阀润滑油总管压力调节润滑油总管压力11PCV-7200气开阀汽轮机轴封送汽调节阀调节汽轮机前后轴封汽12FV－气开阀凝液外送调节阀调节凝汽器液位13FV－气开阀凝液回流调节阀调节凝液回流量ITCC的详细情况开停车及操作要点原始开车原始开车前的准备工作：（1）检查系统中所有设备、管道己安装完毕，衔接管均己接通。（2）检查各设备、管道的安装质量达到设计要求。（3）符合化工部安全投料试车的规定，电气、仪表经调试灵敏、准确、好用、具备投用条件。(6)通知分析人员作好压缩机工序开车的各项分析准备。(7)公用工程准备就绪，如循环水、脱盐水、电、低压蒸汽、中压蒸汽、氮气、仪表空气等。（8）检查安全设施是否齐全，如氧呼吸器、过滤式面具、灭火器、消火栓等。（9）准备好备用工具、操作记录本，开车方案经过讨论和批准。（10）试车领导机构健全，责任明确。（11）整理现场，没有影响操作人员的杂物，设备、地面等达到清洁文明要求。系统吹除：（1）吹除原则：吹除放空的气体、污物不得过设备、阀门。（2）吹除的标准和检查：设备、管道内无灰尘、固体颗粒焊渣等污物，气流畅通，经过一段时间的吹扫后，交靶上涂以油或用白布涂白漆在气体出口处检查，无污物、颗料为合格。（3）吹除方法：用外界来的空气进行合成系统的吹除，按由塔前到塔后，由主线到支线的顺序，逐段进行吹除，吹除压力要求控制在0.3～0.5MPa。（4）吹除前的准备工作：A、画出吹除流程图，连同吹除方案一同张贴在现场。B、拆除系统中所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀、临时过滤器、流量计孔板等，吹除合格后再将各阀门、仪表复位，进行下一阶段吹除。C、准备好憋压用盲板及吹除用的挡板等（5）吹除步骤：气路的吹除可同合成系统一起进行。从低温甲醇洗来气。从MV7101前断开，在靠近阀门侧加挡板，并留出气口，吹除合格后，连接好法兰，同时断开UV7101阀前和FV7109阀后法兰，在靠近阀门侧挡板，并留出气口，吹除合格后连接好法兰，同时断开V7101进口法兰，在靠近设备侧挡板，并留出气口，吹除合格后连接好法兰。同时断开C7101进口法兰，在靠近设备侧加挡板，并留出气口，吹除合格后连接好法兰。同时断开保护床R7002前阀门法兰和E7103进口法兰，在靠近设备阀门侧加挡板，并留出气口，吹除合格后连接好法兰。同时断开FV7109阀前法兰，在靠近阀门侧加挡板，并留出气口，吹除合格后，连接好法兰。循环段的吹除可从合成来气，在UV7103阀前法兰断开，在靠近阀侧加挡板，并留出气口，吹除合格后，连接好法兰。同时断开FV7111阀后法兰，在靠近阀侧加挡板，并留出气口，吹除合格后，连接好法兰。同时断开V7102的进口法兰，在在靠近设备侧加挡板，并留出气口，吹除合格后连接好法兰。同时断开循环段进口法兰，在靠近设备侧加挡板，并留出气口，吹除合格后连接好法兰。循环段出口的吹除，在MV7102前的部分可用压缩机的气体来吹，后面的部分可用合成气倒回来吹。其他小管线的吹除在系统中有压力后可进行汽轮机进汽管路的吹除可用蒸汽吹除，拆除速关阀，并装好随机提供的冲管工具，再连接一根临时排汽管（要具有牢固的支撑），对蒸汽进行变温吹除。吹管应先进行暖管，在所有法兰的连接螺栓热紧后再进行管路吹扫。吹扫分多次进行，次数视管路清洁状况而定，每次吹扫持续时间约10分钟，两次吹扫间隔的时间根据管道温度降至低于100℃所需时间而定，管壁温度降至100吹除合格后，管路冷却到接近室温后拆除临时排汽管，仔细清理速关阀阀壳，拆出冲管工具，确认进汽腔室无杂质后装入速关阀。油系统的冲洗准备工作在注入冲洗油之前，须先清洗滤网，内部用新棉布擦拭干净后再用面团把残留物清理干净。可将滤油器的滤芯拆出，在油冲洗经过一个循环周期（8小时）后，再将滤芯装好。速关阀拆出速关阀油缸中的活塞、弹簧及弹簧座，油缸端仍盖好。调速器、电液转换器、速关组件、危急遮断油门、盘车油管路等要接临时管线回油至油箱。现场油系统管道、设备表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业，备好可随时投入使用的灭火器材。油箱加油：向油箱加注正常运行油量50~60%的汽轮机油，注油时用滤油机或经过滤油网注入，避免直接倒灌，灌油或放油时，贮存汽轮机油的容器应清洁，还要防止装油和运油时同其他油品混淆。冲洗步骤：油系统要分阶段进行，开始冲洗润滑油系统，经一个循环周期后，调节油系统再进油。油冲洗时，主、辅电动油泵交替运转，事故油泵也可同时投入运行，冲洗油压尽可能接近系统工作压力。为提高冲洗效果，缩短冲洗时间，还应使油温冷、热交替变化，低温约25℃，高温约75℃，油加热时要注意：油温不得超过80℃冲洗合格后要把各个临时管拆除，管路连接恢复到正常工作状态。辅机系统的吹除可用水冲洗来做，干气密封的吹除没有厂家资料说明。循环水管道的吹除可用循环水冲洗。压缩机系统的试压试漏可以和合成系统一起做。系统置换可以从压缩段和循环段入口分离器前氮气阀通氮气，在循环段出口放空，之后再充压卸压几次，以置换彻底。单体试车汽轮机安装结束；油系统清洗结束备用；试车方案编制完成，并使员工熟悉，现场张贴试车程序表及汽机升速曲线真空系统备用，凝液循环建立；蒸汽暖管备用暖机升速（1000r.p.m），检查机组运行状态，如有异常立即打闸升速至3500r.p.m，检查机组运行状态升速至5500r.p.m，检查机组运行状态升速至额定转速9066r.p.m，检查机组运行状态升速10281r.p.m，做超速试验，检验电子超速保护可靠，如超过电子保护值却未跳车，立即打闸停机机组开车前准备工作1.仪表空气的投用：DCS调试投用仪表气源，开各气动阀门气源阀。检查各仪表控制点指示正确，声光信号正常，检查各液位计上下阀开启，观察液位指示正常。调试各自调阀正常，DCS调试正常。2.检查电仪信号：通知电气人员给各用电设备送电，检查各电仪信号正常。现场及控制室控制操作按钮均复位。3.投用水系统：做好循环水投运前的准备工作，通知调度室后投用两个防喘振冷却器的循环水。（油冷却器用循环水等机组启动后，油温达到正常值才能投用）4.投用后置隔离气：通知调度后开启压缩机干气密封系统用0.45MPa氮气。油运开始前十分钟投入后置隔离气。依次打开V23、V24（或V25、V26），及孔板S01、S02上下游截止阀，此时压力表PI-2774、PI-2775指示值应在0.45MPa,PI-2778,PI-2779指示值约10KPa。注意：在正常运行时不可中断后置隔离气，压缩机停车后，后置隔离气必须在油运停止且回油视镜无油流动后至少十分钟后方可切断后置隔离气。5.启动油系统：检查油站油位正常，油温不低于35℃（若油温低则启动电加热器加热，直到油温正常），冷却用循环水接至设备前，油过滤器清洁，整个油系统畅通。全开一次油压调节阀PV7125及前后截止阀，微开二次油压调节阀PV7126，启动主油泵，先缓慢关小PV7125使控制油压力正常，然后缓慢调节PV7126使润滑油压正常。油系统主要控制参数为油泵出口压力为1.1MPa，润滑油总管压力为0.25Mpa，汽轮机控制油压为0.85MPa，油过滤器前后压差小于0.1Mpa，油箱内油温不低于35℃，冷却器后油温为40±6.油泵双泵互联试验：A.控制油压力低试验：先将PV7126在0.25MPa投自动，然后缓慢打开PV7125的旁路阀，待控制油压力PI2702降至0.60Mpa时，报警同时备用油泵启动，记录备用油泵启动时控制油压力的数值；立即停主油泵，关闭PV7125的旁路阀，将油压调至正常值0.85Mpa，依次对主油泵做自启动试验。做完后将油系统恢复正常。B.润滑油总管压力低试验：缓慢关小PV7126后截止阀，待润滑油压力降至0.15Mpa时，报警同时备用油泵启动，记录备用油泵启动时润滑油压力的数值；立即停主油泵，然后开大PV7126后截止阀，将油压调至正常值0.25Mpa，依次对主油泵做自启动试验。做完后将油系统恢复正常。7.速关阀实验：A.现场打开实验阀，压力油流向检验活塞，检验活塞推压速关阀活塞，使活塞和阀杆向关闭方向移动，此时在检验压力表上读出试验压力。B.若实际试验过程使速关阀无动作，说明阀杆上有盐或油垢沉积，为使其恢复正常，必须多次地重复这一试验过程，如果这时的实际试验过程仍未使速关阀动作，则考虑在停车时处理。8.现场打闸及中控打闸试验：A、现场打闸试验：建立速关油压，打开速关阀，在现场按下停车手柄，速关阀关。按上述方法对现场各个停车打闸手柄逐个试验；B：中控打闸试验：建立速关油压，开启速关阀，控制室按下中控紧急停车按钮打闸，速关阀关闭。9.润滑油压低跳车试验：A.确认油压低跳车联锁已投用，备用油泵打至隔离；B.建立速关油压，打开速关阀；C.缓慢关小润滑油压调节阀PV7126后截止，降低润滑油压力，当润滑油压力降至0.10MPa时，速关阀自动关闭；D.重新打开PV7126的后切断阀，建立正常的润滑油压力。E.试验完毕后将油系统恢复正常。10.速关油压低联锁试验：A.先将备用油泵打至隔离，PV7126在0.25MPa投自动；B.建立速关油压，开启速关阀；C.缓慢打开PV7125的附线，当控制油压力将降至0.45MPa时，速关阀联锁关闭；E.试验完毕后将油系统恢复正常；11.投用高位油箱和蓄能器A.开充油阀给高位油箱充油，待回油视镜有油回流时关闭充油阀。B.给蓄能器充氮(充至正常油压的大约70%)后，缓慢打开蓄能器进油阀，投用蓄能器，并对蓄能器充氮压力值做实验检查其压力是否合格。12.启动盘车油泵：A.系统满足盘车启动条件后发出允许盘车启动信号；B.现场按下盘车启动按钮，启动灯亮，盘车泵运行；C.检查盘车装置行程正常,盘车油压正常。13.建立凝液循环：联系调度供应汽机热井脱盐水，打开热井脱盐水阀上水阀，待热井液位充至300mm。打开凝结水泵进口阀和平衡管上的阀，将两个液位分程调节阀置手动位置。稍开凝液送出阀LV7140B，开凝液回流阀LV7140A，开启凝结水泵，缓慢打开凝结水泵的出口阀，让凝液打循环。待热井液位上涨时开启凝液去两级抽汽器的上回水阀，给排气安全阀建水封，使排气安全阀的液位达到正常值，待热井液位稳定后，将两个液位分程调节阀均打到自动位置自行调节热井液位。打开集液箱脱盐水阀上水阀，待集液箱液位充至300mm时。打开集液箱凝结水泵进口阀和平衡管上的阀，将两个液位分程调节阀置手动位置。稍开凝液送出阀LV7141B，开凝液回流阀LV7141A，开启集液箱凝结水泵，缓慢打开集液箱凝结水泵的出口阀，让凝液打循环。待集液箱液位上涨时开启凝液去热井的调节阀LV7141B，待集液箱液位稳定后，将两个液位分程调节阀均打到自动位置自行调节集液箱液位。14.凝结水泵联锁试验(此项试验热井和集液箱均可用同样方法去做)：A.投用主、辅凝结水泵互联开关，打开备用凝结水泵的进出口阀，开脱盐水阀继续向凝汽器补脱盐水；B.当液位≥150mm时，发出液位高报警，同时备泵自启动，关小补脱盐水；C.用同样方法对另一台泵做自启动试验；D.缓慢打开凝液送出阀，待液位降到0mm后关闭，停备用凝结水泵。15.暖管：暖管是指外管蒸汽暖管完毕后暖蒸汽大阀到速关阀之间的蒸汽管道，也可以和外管暖管同时进行。A.确认汽轮机的速关阀关闭，调节汽阀关闭，打开蒸汽管路所有疏水阀和放空阀，微开蒸汽大阀旁路；B.微开蒸汽大阀进行低压0.2～0.3MPa暖管，使管道疏水充分，受热均匀。温度提升速度不应超过5℃/min，暖管30min。当管道温度达到120—130℃后，可以按0.1Mpa/min的速率提升管内压力，当蒸汽温度升至35016.轴封蒸汽的建立：打开导淋疏水，引轴封汽至调节阀PCV7200前，暖管5—10min。稍开调节阀PCV7200的前、后切断阀，调整PCV7200控制轴封汽压力并投入自动调节，使轴封冒汽口有少量蒸汽冒出；17.开启抽气器：缓慢开启启动抽气器的蒸汽截至阀，再缓慢打开空气截止阀，投用启动抽气器。检查空冷器的真空度，调节启动抽汽器的蒸汽流量，控制空冷器的真空度为0.04MPa时此时可以暖机。当真空度稳定在0.06Mpa时，开启两级抽气器（先开二级再开一级），缓慢关闭启动抽气器，调节压力至正常值0.08Mpa。18.检查并保证合成气压缩机具备开车条件：A.检查油系统，水系统各测量点温度的压力和流量都正常；B.投用一级密封气：打开V53、V1、V2（或V3、V4）、V9、V10、V12、V13、引3.1Mpa氮气作密封气，此时压力表PI2771、PI2773指示应为外引密封气压力，调节阀门V10、V13，使流量计FT2771、FT2772在DCS上指示为250Nm3/h以上。投用压差变送器PDT-2771。C.投用火炬线：一级密封气投用后，打开V15、V17、V19、V20阀，开通高、低压端放空火炬管线。流量计FT2775、FT2776指示近似9Nm3/h。投用压力开关PS2771、PS2772；D.投用二级密封气；并打开V27、V28阀投入高、低压端二级密封进气，并调整截至阀V29、V31使流量计FI-2773、FI-2774指示值在6.0Nm3/h左右；此时PI－2776、PI－2777指示值在0.1MPa左右。在中控室DCS上设定好FT-2773、FT-2774流量计上、下限报警值，及PS-2771、PS-2772压力开关信号的报警及联锁停车方式。E.开一段进口阀UV7101，二段进出口阀UV7103和UV7104；全开防喘振阀FV7109和FV7111；确保入工段新鲜气截止阀及旁路阀，放空阀HV7101关闭；F.开启速关阀：油循环正常后，系统复位后可将电磁阀带电，油压作用于电磁阀后的两个插装阀活塞上，切断速关油泄油口；手动开启启动油换向阀1839，视速关阀顶部油压表油压0.85Mpa，启动油建立；建立启动油的同时另一路油作用于危急宝安琪2210活塞顶部，将活塞推下，使控制油通过危急宝安琪2210，并建立自立油压作用于活塞顶部，可保证控制油在危急保安器畅通，手动开启速关油换向阀1830，视速关油压力表至0.85Mpa，速关油建立；速关油建立的同时由于速关油压的作用，使控制油通入电液转换器1742；速关油和启动油压力相同后，手动关闭启动油换向阀1839，将启动油压力泄至零位，速关油会作用于速关阀活塞底部，将活塞推至顶部，由于活塞连接速关阀头，速关阀打开。当机组开启后，为了防止速关阀卡涩故障联锁时关不住，可用速关阀在线试验阀1845反复动作，使速关阀产生轻微的反复动作从而消除卡涩。控制油进入到电液转换器后，通过控制系统输入的转速信号转换为电信号，来改变电液转换器阀门开度大小，从而改变二次油压力大小，二次油压变化可改变错油门滑阀位置，也就改变了错油门活塞的位置，活塞位置的瞬间变化可使控制油瞬间通过错油门进入油动机上腔或下腔(控制油进入油动机上腔时，油动机下腔的油同时通过错油门回油箱；控制油进入油动机下腔时，油动机上腔的油同时通过错油门回油箱)，油动机上下腔油量的变化可使油动机内活塞位置也发生变化，活塞通过杠杆原理带动调节气阀，从而可改变进入汽轮机的蒸汽量，也就改变了汽轮机的转速。J.合成系统（含压缩机）用低压氮气置换合格后保压0.5MPa，具备开车条件。暖机升速（严格按照升速曲线进行）1.暖机（1000r.p.m）：通知调度汽轮机开始通蒸汽暖机。A.开汽缸所用疏水阀，关放空阀；B.停止盘车，确认盘车装置已脱扣；检查汽机启动联锁图，确认启动条件具备；C.检查蒸汽疏水情况，观察入工段蒸汽压力、温度稳定，确认暖管充分；D.联系调度室确认蒸汽供应有保证，建立速关油压，打开速关阀。E.启动汽轮机，暖机1000r.p.m，观察转速稳定升高至设定值，暖机时间按照杭汽升速曲线最少为50分钟；F.观察热井液位和集液箱液位，联系调度冷凝液外送，开凝液送出阀，凝液回流阀投自调，观察热井和集液箱液位是否正常。G.在汽轮机冲转后应该用听棒监视机组的轴瓦、汽缸等各部分是否有异常声音，检查各轴瓦温度、轴承振动、轴向位移是否正常。若有异常则应立即停止打闸停车检查。2.升速（3500r.P.m）暖机：A.按杭汽所提供的升速曲线规定的时间(10分钟左右)和蒸汽的过热度（暖机情况）来确定升速时间；B.若在3500r.p.m下暖机平台时间已到，但蒸汽的温度不够，可将转速保持至3500r.p继续低速暖机。当达到升速条件时，手动升速至5500r.p.m，若暖机平台时间足够，则可自动升速至5500r.p.m；C.观察汽轮机轴温、位移及振动，观察轴封气排气情况，调节轴封蒸汽；D.在汽轮机暖机时应该用听棒监视机组的轴瓦、汽缸等各部分是否有异常声音，检查各轴瓦温度、轴承振动、轴向位移是否正常。若有异常则应立即停止打闸停车检查。3.升速（5500r.p.m）暖机：A.按照杭汽所提供的升速曲线，当汽机在5500r.p.m下运转最少5分钟后，将转速升速至9066r.p.m，若升速时间到但蒸汽过热度不够，可延迟升速；B.汽机升速至9066r.p.m后，在汽轮机暖机时应该用听棒监视机组的轴瓦、汽缸等各部分是否有异常声音，检查各轴瓦温度、轴承振动、轴向位移是否正常。若有异常则应立即停止打闸停车检查。C.检查汽封排汽情况，适当调整轴封汽流量；D.在汽轮机升速至正常值应该用听棒监视机组的轴瓦、汽缸等各部分是否有异常声音，检查各轴瓦温度、轴承振动、轴向位移是否正常。若有异常则应立即停止打闸停车检查。E.将汽轮机缸体底部导淋关至微开；F.检查机组所有系统运行工况，确定压缩机和汽轮机正常运行。（轴承进油温度大于42度时，调节油冷器进水阀开度使轴承进油温度维持在40±5℃压缩机接气A.接调度通知准备接气，联系合成系统，确定合成具备接气条件；B.打开新鲜气大阀的旁路阀给压缩机气路系统充压，随着大阀前后压差变小，缓慢打开旁路阀，然后缓慢打开新鲜气大阀，同时缓慢关闭PV7117放空阀（此过程需观察合成系统压力、流量；合成塔触媒床层温度和汽包压力的变化缓慢调节）；C.开车前需将防喘振阀置于手动位置并全开，手动调节两段防喘振阀FV7109和FV7111，当转速调节至调速器下限时，可缓慢关小防喘振阀，先关压缩段防喘振阀，再关循环段防喘振阀，相互交替进行，直到全关位置（此过程需观察合成系统压力、流量；合成塔触媒床层温度和汽包压力的变化缓慢调节）；D.由于在刚启动时空冷器处于手动位置开启部分，当机组开启后需将空冷器投入自动位置；E.根据合成系统反应情况随时调节入工段气量，联系前后工段系统稳定后，将两段防喘振阀投自动。当转速至调速器下限是可将转速控制投至自动位置自行调节，当压缩段出入口压差大于0.5MPa时，将干气密封一级密封气由氮气切换至工艺气（此过程需观察合成系统压力、流量；合成塔触媒床层温度和汽包压力的变化缓慢调节）；F.检查压缩机两段进出口气的压力、温度、流量均正常，整台机组轴温，轴位移、轴振动，干气密封系统、润滑油系统、凝液系统、真空度都正常。机组运行正常，根据合成及前工段情况调节9.2.短期停车后的开车短期停车时，油系统、水系统、干气密封系统、凝液系统都在运行状态；汽轮机在盘车转速下运行；合成和压缩机系统处于低压状态，系统内充满氮气。所以短期停车后的开车过程即为汽轮机暖机提速和压缩机接气的过程。1.压缩机主要阀门开关状态：一段进出口阀门UV7101和UV7104开；一段防喘振阀FV7109全开；二段防喘振阀FV7111全开，二段进出口阀门UV7103和UV7104开，入工段大阀及其旁路阀关。2.汽轮机的升速暖机（根据停机时间，依据杭汽暖机升速曲线，按照原始开车中的暖机程序进行）3.压缩机接气开车步骤：A.检查并确保润滑油系统、水系统、干气密封系统的运行正常；B.检查并确保压缩机轴承振动、轴位移、轴温和润滑油温度正常，手动开启部分空冷器；C.接调度通知，联系合成具备接气条件即可接气；D.缓慢打开新鲜气大阀的旁路阀后均压，缓慢开大新鲜气大阀同时缓慢关闭PV7117阀；E.当压缩机一段进出口压差大于0.5MPa时，将一级密封气切换成合成气；F、检查两段进出口气的压力、温度、流量均正常，机组轴承温度，轴位移、轴振动，干气密封流量，真空压力，热井和集液箱液位、润滑油温度、压力都正常。机组正常停车机组长期停车1.接调度指令准备停车，停车前应先将一级密封用中压氮气阀打开。2.缓慢降速至调速器下限，缓慢开大压缩机防喘振阀，以防压缩机发生喘振（此过程需观察合成系统压力、流量；合成塔触媒床层温度和汽包压力的变化缓慢调节）。3.根据低温甲醇洗工段减负荷的大小，通知合成工段做好减负荷准备。4.开缸体和调节汽室各疏水阀，开热井和集液箱脱盐水阀补充液位。5.缓慢关闭新鲜气大阀，打开各输水导淋。6.当新鲜气大阀完全关闭后，关闭汽轮机速关阀，停止蒸汽进入，记录惰走时间。7.汽轮机停止转动后，启动盘车装置对机组盘车，注意观察转子是否被盘动。8.关闭入工段蒸汽大阀及其旁路阀，打开入工段蒸汽管线上各疏水阀。9.停两级抽气器，关闭油冷器回水阀。10.当凝汽系统真空度将至接近大气压时停轴封蒸汽。11.利用放空阀HV7101将合成系统压力泄压至0.05MPa。12.分别打开一段和二段氮气置换阀，将压缩机缸内压力0.4-0.5MPa后关充氮阀，开放空阀将压力泄压至0.05MPa,如此反复直至取样分析合格后，将缸内压力保压。13.压缩机停机后，待机内排空后，可终止一级密封气的供应。14.当汽轮机汽缸内温度低于50℃15.机组停止盘车20分钟后关润滑油泵，停油系统。16.油系统停止，回油视镜无油流动后10分钟后方可终止二级密封气，再终止后置隔离氮气。17.关闭各循环水进、出口阀，打开导淋阀。18.如果有霜冻危害，在装置已停机和冷却水供给已断流之后，务必将油冷却器放净阀打开，将残余的水分排除。将空冷器、抽气器、凝结水泵内水分排净。机组短期停车短期停车时，打开热井和集液箱脱盐水补充阀，油系统、水系统、压缩机干气密封系统都正常运行。机组参照正常停车程序减负荷停机，关闭油冷器回水阀，然后将缸体内压力卸至0.5Mpa左右。机组紧急停车紧急停车是指机组遇到突发情况而而造成的停车，包括异常情况下人为打闸停车或因内、外原因联锁跳车。一切会造成严重伤害或破坏的事故，必须采取果断措施，打闸停车；打闸停车可以在控制室、现场进行，视情况采取就近的手段。1.遇到下列情况需手动打闸停车：A.机组达到某一联锁跳车设定值而联锁未能正常动作停车；B.机组突然发生振动，立即减负荷无效或振动强烈时；C.机组任一轴承断油，轴承温度突然升高，带有联锁的联锁信号无输出或回油温度达85℃D.主蒸汽温度大幅度降低或发生水击，轴封处冒白汽时；E.压缩机发生严重喘振无法消除时；F.停电、仪表空气、冷却水等公用介质时；G.主蒸汽管道或工艺气管道发生管道破裂泄露时；H.控制仪表发生严重故障不能排除时；I.真空度急剧下降没法继续维持时；J.轴封内冒火花或冒烟时；K.轴位移剧增，减负荷无效或来不及时；L.安全阀起跳不能复位时；M.停电、停水、停蒸汽时；N.油箱油位下降很快及油管破裂，油系统着火危机安全运行，油压过低无措施时；O.有不正常声音，尤其金属碰击声伴随振动发生时。2.手动打闸后汽轮机停车的处理：A.监视机组惰走时间，转速降到0后启动盘车装置；B.因缸内有明显的摩擦、撞击声导致的紧急停车，要尽量减少惰走时间，让机组尽快停下来，可采取破坏真空等手段；C.因停电造成紧急停车，停机后要手动盘车；D.如果机组只是短暂停车，打开热井和集液箱的脱盐水补充阀，打开蒸汽管道导淋，关闭油冷器回水阀维持油系统温度、冷凝液系统、抽气系统、盘车装置运行；E.如果是长期停车，按机组的长期停车步骤处理。3.机组紧急停车时压缩机的停车处理：A.如果可能，测量并记录滑行时间；B、出口单向阀要自动关闭；C.关闭压缩机各进口和出口阀；D.视情况泄掉压缩机压力；E.确定紧急停机的原因。如果停机是由于过大的轴向位移，务必检查止推轴承，即使当压缩机静止时所取得的读数表明其轴位移是正常的。当停机是由于其它原因，也应在排除故障后方可重新启动压缩机。只有在跳车原因消除之后，压缩机装置才可以再次启动。机组加、减量时的调节方式1.当合成系统需要减量而气化不减量时，除合成系统缓慢降压外，机组压缩段入口阀也可缓慢关小，但要密切注视工况点必须远离防喘振线，如果接近防喘振线时，可缓慢打开压缩段防喘振阀，此时转速可自动降低，如果转速到调速器下限时，可改为手动调节转速。2.当全系统需减量时，前工段来新鲜气量会减少，此时合成系统缓慢降压，但要密切注视工况点必须远离防喘振线，如果接近防喘振线时，可缓慢打开压缩段防喘振阀，此时转速可自动降低，如果转速到调速器下限时，可改为手动调节转速。3.当升温还原或触媒钝化时，可打开压缩段防喘振阀，关小循环段防喘振阀，保持一定的循环量来配合合成岗位需要。机组辅机的单体设备开停车和切换单体设备开停车润滑油泵的开停车：开车：A.检测润滑油油质和油位正常，确认地脚螺丝紧固、油管路无泄漏、联轴器连接、机械、电气具备开车条件；B.确认机泵的附件仪表、压力表、排气阀、导淋、安全阀等完好，泵出口压力表根部阀打开，排气阀、导淋关闭；C.确认打开泵的入口阀，和泵的出口阀，打开排气阀，盘车确认泵运转灵活并排气，使泵内充满物料，关闭排气阀；D.打开一次油压调节阀及其旁路阀，稍开二次油压调节阀，通知中控后，现场再按启动按钮，观察运转情况，如电流、压力、振动、转动方向、电机温度、泵体温度、轴承温度、运转声音等均正常；停车：A.通知中控后，现场再按停机按钮；B.如需检修，则要关闭泵的出入口阀，打开排气阀和排液阀，用干净器物将油排尽，交出检修；注：在正常运转中，备泵联轴器部分严禁盘车或擦拭，以防自启伤人。凝结水泵的开停车：开车：A.确认泵护罩、地脚螺丝紧固，联轴器连接，机泵附件仪表、压力表、排气阀、导淋等完好，机械、电气具备开车条件；B.确认泵体导淋关闭，入口阀、排气阀打开，入口设备液位正常，压力表根部阀打开；C.盘车确认泵运转灵活并排气，使泵内充满物料，关闭排气阀；D.通知中控后，现场再按启动按钮，观察运转情况，如电流、压力、振动、转动方向、电机温度、泵体温度、轴承温度、运转声音等均正常；E.待泵的出口压力达到正常值时，打开泵出口阀；F.记录开泵时间和出口压力，运转5分钟无异常现象则开泵完毕。停车：A.关闭泵的出口阀；B.按下停泵按钮；C.如需检修，则要关闭泵的出入口阀，打开排气阀和排液阀，用干净器物将油排尽，交出检修；注：在正常运转中，备泵联轴器部分严禁盘车或擦拭，以防自启伤人。备用设备的切换1.润滑油泵的切换：A.对辅助油泵确认充满物料（如检修后需作原始开泵的准备工作）；B.确认泵进出口阀全开，现场开关切换至手动位置；C.启动辅泵，确认辅泵运行正常；D.停主油泵；E.如需检修，则要关闭泵的出入口阀，打开排气阀和排液阀，用干净器物将油排尽，交出检修。2.凝结水泵的切换：A.对辅助凝结水泵确认充满物料（如检修后需作原始开泵的准备工作）；B.打开泵进口阀，关闭出口阀，开回流阀，现场开关切换至手动位置；C.启动辅泵，待出口压力正常后开出口阀，确认辅泵运行正常；D.缓慢关闭主泵的出口阀，停主泵；E.如需检修，则要关闭泵的出入口阀，打开排气阀和排液阀，用干净器物将油排尽，交出检修。3.油冷却器的切换：A.开备用油冷器冷却水出口阀；B.确认备用油冷却器油侧导淋关闭，打开油侧排气阀；C.打开充压阀向备用油冷却器充油，待排气阀后出现稳定的油流和油温后关闭排气阀，关闭充压阀；D.操作切换手柄，将油冷器切换到备用油冷器上，开进水阀调节油温；E.关要停用的油冷器的进、回水阀，开导淋阀排尽水；F.打开油侧导淋排尽已停用的油冷器内的油。4.油过滤器的切换：A.确认备用油过滤器的导淋关闭，打开排气阀排气；B.打开充压阀向备用过滤器充压，待排气阀有稳定的油流和油温后关闭排气阀；C.操作切换手柄，将油过滤器切至备用过滤器，记录初始压差；D.关闭充压阀，打开已停用的过滤器的排气阀泄压；E.打开导淋阀排尽已停用过滤器内的油。日常维护要求1）监视并记录机组各项运行参数，发现异常应及时消除，确保每两小时最少巡检一次。2）巡检通过听、摸、闻、比、看等手段进行认真细致的检查，及时消除跑、冒、滴、漏，避免事故扩大化。3）每小时认真记录岗位工艺报表，并按巡回检查路线认真、仔细巡检，做好操作记录。4）搞好控制室、设备现场的文明卫生工作5）定时联系中化分析油质，油质不合格时应及时处理。6）定期进行速关阀灵活性检查，实验时应分别进行。记录有关数据，速关阀动作不正常，多次实验不理想，应尽快安排检修，拆出速关阀，查出原因，消除故障7）每年必须对蓄压器冲氮气压力进行一次检查，其方法：先关闭蓄压器冲油阀，再打开其导淋