药物固体制剂相关

药物固体制剂相关知识

目录一、固体制剂概述二、固体制剂的基本生产工艺流程三、固体制剂在每个生产环节的关键控制点四、固体制剂常用辅料介绍五、压片常见问题及解决办法六、胶囊填充常见问题及解决办法七、颗粒剂分装常见问题及解决办法八、包糖衣时容易出现的问题及解决办法九、包薄膜衣时容易出现的问题及解决办法xx一、固体制剂概述常用的固体剂型有散剂、颗粒剂、片剂、胶囊剂、滴丸剂、膜剂等，在药物制剂中约占70%。固体制剂的共同特点是与液体制剂相比，物理、化学稳定性好，生产制造成本较低，服用与携带方便；制备过程的前处理经历相同的单元操作，以保证药物的均匀混合与准确剂量，而且剂型之间有着密切的联系；药物在体内首先溶解后才能透过生理膜、被吸收入血液循环中。xx在固体剂型的制备过程中，首先将药物进行粉碎与过筛后才能加工成各种剂型。如与其他组分均匀混合后直接分装，可获得散剂；如将混合均匀的物料进行制粒、干燥后分装，即可得到颗粒剂；如将制备的颗粒压缩成形，可制备成片剂；如将混合的粉末或颗粒分装入胶囊中，可制备成胶囊剂等。对于固体制剂来说物料的混合度、流动性、充填性显得非常重要，如粉碎、过筛、混合是保证药物的含量均匀度的主要单元操作，几乎所有的固体制剂都要经历。固体物料的良好流动性、充填性可以保证产品的准确剂量，制粒或助流剂的加入是改善流动性、充填性的主要措施之一。xx二、固体制剂基本生产工艺流程1、领料领料人员按照生产部下达的指令以及车间主任开具的定额领料单，对标明领取物品名称、批号、进厂编码、原厂编码、规格、数量和仓库保管员一同对物料进行检查。检查内容包括：请领物品外包装是否完整、有无破损、该物料是否已经公司中心化验室取样检验、有无公司质管科签发的放行单，物料只有具备了以上条件方可进入称量领取程序，如以上检查项目中有一项不符合规定要求则领料人员有权拒绝领取。

xx2、原辅料除尘脱外物料进入三十万级洁净生产区，为了保证物料不污染洁净生产区，领料员将领回的各种物料，在物料通道非洁净区一侧的暂存间，用湿布擦去外包装表面的灰尘拆去外包装，擦净内包装表面尘物，放置转运车上，通知洁净区中转员，转运至洁净区物料暂存室并进行消毒处理（75%酒精擦拭），做好标识牌，以免因脱包导致的物料混乱。xx3、原辅料料预处理

3.1粉碎过筛

根据简要生产工艺的要求，选择指定的筛网，对原辅料进行粉碎过筛处理。目的：由于原辅料许多都是晶型类或是纤维类化学物质，那不同厂家的原料或是同一厂家不同批号的原辅料可能晶型以及纤维度会有差异，这种差异可能会对我们片剂的脆碎度、硬度，以及溶出度有一定的影响。为了保证我们工艺质量的稳定性以及可再现性，我们每次将原辅料进行粉碎，可以保证我们每次投料的原辅料晶型以及纤维度保持一致，也使我们的工艺执行更流畅。xx3.2原辅料的烘干对于直装的品种，原辅料的干湿度对物料的流动性有一定的影响，水分过高可能会导致粘冲或是粘剂量盘；再一个就是淀粉的水分高低，会一定程度上决定它是起填充剂的作用还是崩解剂的作用。

4、称量配制

4.1首先我们要检查电子称是否在校验有效期内。

4.2严格按照指令数量进行称量，要尽可能用精确度高的称来配料。当对某一药品一个批号有关的全部原辅材料配制工作完成后，经复核检查确认，一切正确无误时，方可将盛物容器送至备料间或中转室，送往中转室的物料由配料称量人员与中转室人员办理交接手续。xx4.3当天称量配制工作完成后，如因同品种连续生产，应将未用完的主辅料重新封盖好，清洁外包装退回贮备间，放到规定的位置以备下班使用。如该品种配制结束时，则应将剩余主辅料严格密封好称重，标明状态标志。

5、干混将原辅料混匀，使得中间体及成品的含量均一。注意事项：

a、对于量很少的原料或是对药物起决定性作用的辅料，为了将他们与其他的原辅料混匀，我们采取等量递加法或是溶液分散法（粘合剂中）。xxb、混合时间以及混合量要达到简要工艺规程所要求的混合时间，保证混合均一性。槽型混合机的最佳混合量是不超过桨叶的最高点。

6、制粒通过粘合剂加入，槽型混合机搅拌，摇摆式颗粒机成型，沸腾式干燥机干燥，摇摆式颗粒机整粒或是旋振筛选粒，制出符合我们工艺要求的粉粒。

6.1粘合剂的配制严格按照简要工艺的要求浓度配制。对于淀粉浆，必须热熟了，否则粘合性会打折扣。xx6.2湿混目的：通过粘合剂的加入搅拌，使得原辅料颗粒之间产生一定的粘合性，使其在制粒阶段制出的颗粒符合工艺成型要求。基本要求是要制成轻握成团，触之即散这种状态。注意事项：

a、粘合剂选择

b、粘合剂用量

c、湿混的时间

d、粘合剂加入方式xx6.3制湿粒目的：通过一定目数的筛网，将湿混出来的原辅料，进行挤压成型，制出符合工艺所要求粒度的颗粒。注意事项：主要就是筛网目数的选择。

a、胶囊剂，要求颗粒粒度小，粉粒比例3：7即可。那么我们制粒的时候选择24目筛网制粒。对于像复方氨酚烷胺胶囊、氨咖黄敏胶囊这类需要滚丸的品种，我们用20目制粒，而且湿混时候一定搅拌实，以使制出来的颗粒也更结实，更适合滚丸工序。

b、片剂，要求颗粒比一般为7:3，对粒度要求高点，所以筛网目数会相对大点。xx片重/g 制湿粒/目 整粒/目0.0620 180.1518160.20 18 160.3016140.40 14120.501210xx

c、颗粒剂，要求尽可能都是颗粒，一般制粒目数为18目。

6.4沸腾式干燥机干燥目的：使颗粒水分达到质量要求，同时也避免颗粒在压片或是充填过程中出现粘冲、粘剂量盘现象。注意事项：

a、对于含糖量高的片剂或是颗粒剂，干燥温度一开始要低点，否则容易出现融化现象。

b、对于对热不稳定的药物，温度一定要控制好。例如：卡托普利在空气中容易被氧化，产生硫化物，造成产品硫化物超标。这就要求我们在制粒过程中，温度一定要控制在30-40℃之间。

c、颗粒不能太干也不能太湿，要根据工艺要求以及操作经验控制好。太干了，颗粒的弹性形变增强，压片时候容易造成裂片或是脆碎度不合格；太湿了，又容易导致粘冲、粘剂量盘等现象。还有就像卡托普利这种不稳定的品种，水分太高也会加速其氧化反应，导致硫化物超标。

xx6.5整粒目的：使中间体颗粒有合适的粉粒比，合适的堆密度。（堆密度：通俗的讲就是指堆在一起的物体单位体积的质量，堆密度影响粉粒的流动性）注意事项：整粒筛网的目数。这个一般都根据简要工艺规程来执行，但是当颗粒做的太硬的时候，我们就考虑用更细的筛网来整粒，以保证我们工艺要求的粉粒比。

6.6旋振筛选粒目的：筛去细粉和大颗粒，保证装量的稳定。复方氨酚烷胺和氨咖黄敏用上12下24目筛网选粒，阿莫西林和小儿氨酚黄那敏颗粒用上12下60筛网选粒。xx7、总混

目的：为了使分锅次制出来的颗粒混合成批，具有批代表性，再一个就是对整批加入外加料（外加崩解剂和润滑剂）。注意事项：混合时间：混合时间太长会影响我们的粒度，而且对于有硬脂酸镁做润滑剂品种的混合时间太长还会影响药物的溶出度。混合方式：外加料太少，为了混匀，可以采用预混后交叉入二维总混。xx

8、压片

8.1、定义将粉粒压缩成型的过程。片剂的制备大体分三步：物料的装填、压缩、推片。

8.2、片剂制备过程必备的三大要素：

a、物料的流动性保证药粉均匀的流入模具中，以减少片重差异并保证物料的压缩均匀，有效的做法就是制粒和加入助流剂

b、压缩成型性压缩后产生足够的内聚力而紧密的结合在一起，以防止裂片、松片等现象。其改善方法是加入塑性较好的辅料或是合适的粘合剂。xx

c、润滑性下冲将片剂从中模中推出的时候阻力大，容易造成粘冲或是裂片，其改善的方法就是加入润滑剂以减少片剂和中模壁间的摩擦力。

8.3压片机目前我们使用的是双流程旋转压片机。

8.3.1旋转压片机的基本工作原理

a、填充：当下冲转到饲料器之下时，它的位置最低，颗粒填入模孔中，当下冲行至片重调节器之上的时候，略有上升，经过刮粉器将多余的颗粒刮去；

b、压片：当上冲和下冲行至上下压轮之间时，两个冲之间的距离最近，将物料压缩成片；xxc、推片：上冲和下冲抬起，下冲抬到恰好与模孔上缘相平，药片被刮粉器推开。

8.3.2压片前制粒的目的

a、满足工艺过程的要求，如改善物料的流动性、充填性以保证剂量的均匀性；

b、改善压缩成型性，即使粘合剂均匀分布于粒子表面，改变粒子之间的结合力，改变物料的粘弹性。物料中适当的含水量有利于成型，降低弹性，起到润滑作用，降低推片力等，但是过多会导致粘冲，过少会导致裂片、松片等。xx

8.4小常识片重/g制湿粒/目整粒/目冲头直径/mm0.0620185.50.1518167-80.2018168-90.2516149-100.35161410-10.50.40141210.5-11.50.50121011.5-12

9、胶囊充填

9.1定义：先将药粉压成单位量的药粉块，再填充于胶囊中。这就要求我们充填用的中间体药粉，既要有一定的流动性，又要容易打压成柱。这就和压片对粉粒的要求基本一样，过程中出现的一些工艺状况也可以参照压片知识来解决。

9.2胶囊剂对填充粉粒的要求：

a、粉粒的流动性；

b、粉粒的可压性；

c、粉粒的润滑性

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9.3全自动胶囊充填机基本工作原理

NJP2000型全自动硬胶囊充填机胶囊回转盘共有10个运转工位,计量盘共有6个运转工位。机器运转时,在第1、2工位上胶囊料桶内的胶囊通过2个胶囊漏斗逐个地进入2个送囊板内,先由水平叉推至校正座外端,再由垂直叉及真空吸力顺入模孔中,在真空吸力的作用下将帽、体分离;第3工位在轨道的作用下,下模块下降并向外运动;第4工位充填,计量盘中的药粉经过5次充填压缩后推入胶囊体中;第5工位作为增加微丸灌装装置的预留工位;第6工位用吸尘管路将帽体未能分离的残次胶囊剔除;第7工位下模块向内运动并同时上升;第8工位锁合推杆上升使已充填的胶囊锁合;第9工位将锁好的胶囊推出、收集;第10工位吸尘机清理模孔后再次进入到下一个循环。

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10、颗粒分装

10.1定义：将制粒出的颗粒，分剂量装入药用卷膜的过程。

10.2对粉粒的要求：要求都是颗粒，细粉量越少越好。

10.3颗粒分装机的基本工作原理：药物颗粒经漏斗状料斗流入料盘中，料盘有6个中空的上下开口的金属量杯，料盘旋转，当与成型器相遇的时候，料盘量杯的下口打开，量杯中的颗粒落入成型器中，由纵封辊和横封辊的同步运作封合，就形成了一包包的相连的药袋，再由切刀分切，成为一包、一包的药袋，同时，计数器计数。

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11、包薄膜衣

为了保证片剂质量和方便服用，在压片后的片芯表层包裹适宜的衣层材料，使片剂中的药物与外界隔离，从而达到防潮、避光、隔绝空气氧化、增强药物保存的稳定性，掩盖片剂中的不良嗅味和减少药物刺激的目的，故需要在药物片芯表层进行包衣。根据高分子物料的性质，还可分别制成胃溶、肠溶、缓释、控释、靶向制剂等多种薄膜包衣物料，以満足不同患者的病理需求，拓宽了片剂药效在医疗技术上的应用范围。

11.1高效包衣机的工作原理：高效包衣机是将被包衣的片芯在包衣机的滚筒内通过可编程序控制系统的控制，使之不断的、连续地、重复地做出复杂的轨迹运动。xx

在运动过程中，由控制系统进行可编程序控制，按工艺顺序及参数的要求，将包衣液经喷枪自动地以雾状喷洒在片芯的表面，同时由热风柜提供经10万级过滤的洁净热空气，穿透片芯空隙层，片芯表面已喷洒的介质和热空气充分接触并逐步干燥，废气由滚筒底部经风道由排风机经除尘后排放，从而使片芯形成坚固、光滑的表面薄膜。

11.2包薄膜衣对片心的要求片心质量对薄膜包衣起到决定性的影响。有时片心的机械质量太差，就根本无法进行薄膜包衣，即使勉强进行，衣膜质量也很难保证。在所有影响片心机械性能的因素当中，片的硬度和脆碎度最为重要，而脆碎度又比硬度显得更为突出。

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12、包糖衣

糖衣片是衣层以蔗糖、滑石粉为主的包衣片，是应用最早、最广泛的包衣片主要类型。基本目的也是使片剂中的药物与外界隔离，从而达到防潮、避光、隔绝空气氧化、增强药物保存的稳定性，掩盖片剂中的不良嗅味和减少药物刺激。

12.1对片心的要求：同薄膜衣是一样。

12.2包衣的基本流程：包糖衣工序为：包隔离层、粉衣层、糖衣层、有色糖衣层、打光。

①隔离层：系指包在片心外的起隔离作用的胶状物衣层。将片心与糖衣层隔离，防止药物吸潮变质及糖衣被破坏。包隔离层物料多用胶浆或胶糖浆，另加少量滑石粉。一般包4～5层。

xx②粉衣层（粉底层）：系指使衣层迅速增厚，消除药片原有棱角，为包好糖衣层打基础的衣料层。包衣物料为糖浆及滑石粉等。一般包15～18层。③糖衣层：系指由糖浆缓缓干燥形成的蔗糖结晶体连接而成，增加衣层的牢固性和甜味，使片面形成坚实、平滑的衣料层。一般包10～15层。④有色糖衣层：为增加美观，便于区别不同品种的色衣或色层。见光易分解破坏的药物包深色糖衣层有保护作用。先用浅色糖浆，颜色由浅渐深，易使色泽均匀。一般包8～15层。⑤打光：在包衣片衣层表面打上薄薄一层的虫蜡。使片衣表面光亮，且有防潮作用。xx三、固体制剂在每个生产环节的关键控制点

监控点监控项目监控内容粉碎过筛原辅料目数、清洁度、完整性配料混合投料物料名称、物料编码、数量制软材粘合剂浓度、用量混合混合时间、软材干湿及色泽制粒筛网材质、目数、清洁度、完整性颗粒色泽、成型情况干燥颗粒外观、干燥温度、干燥时间整粒筛网目数、材质、清洁度、完整性颗粒外观、粒度、粉粒比例总混混合颗粒比例、混合时间颗粒含量、干燥失重或水分压片药片片重差异、溶出度或崩解时限、外观充填胶囊装量差异、外观或崩解时限、溶出度分装装袋装量差异、溶化性外观外观、批号、有效期至、密封性包衣药片外观、增重、溶出度或释放度铝塑铝塑板外观、批号、密封性、装量枕包药袋外观、批号、密封性、装量外包打批号内容准确、清晰装盒装量及小盒、说明书的数量装箱装量、装箱单、打包入库成品整洁、分区、货位卡、状态标志四、固体制剂常用辅料介绍

1、概述固体制剂从整体上看，可以说是由两类物质构成的：主药：发挥治疗作用的药物辅料：没有生理活性，但有助于制剂成型、起填充、粘合、崩解、润滑、着色、美观等作用的物质，在药剂学中将这些物质统称为辅料（Excipients）

2、分类介绍

2.1填充剂（Diluents）填充剂又称稀释剂，它的主要作用是用来填充片剂或胶囊剂的的体积和重量，从而稀释主药，便于压片，充填。常用的填充剂有淀粉类、糖类、纤维素类和无机盐类。xx2.1.1淀粉（starch）比较常用的是玉米淀粉，它的性质和稳定，与大多数的药物都不起作用，含水量为6％-8％。在实际的生产中，常与可压性较好的的糖粉和糊精混合使用，因为淀粉的可压性较差，单独使用的话，压出来的药片过于松散。配伍禁忌：某些酸性较强的药物，不适宜用淀粉作填充剂，因为湿颗粒在干燥过程中，能使淀粉部分水解，影响片剂的质量。xx2.1.2糖粉（Sucrose）糖粉是指结晶性蔗糖经过低温干燥粉碎后的白色粉末，它的粘合力强，可以用来增加片剂的硬度，使得片剂的表面光滑美观，但是由于糖粉的吸湿性比较强，长期贮存，会使得片剂的硬度过大，崩解或是溶出困难。注意事项：除了口含片或是可溶性片剂外，一般不单独使用，常与糊精和淀粉配合使用。xx2.1.3糊精（Dextri）糊精是淀粉水解中间产物的总称，具有较强的粘结性，使用不当会使片面出现麻点、水印或是造成片剂的崩解或是溶出的迟缓；在含量测定的时候如果不充分的粉碎提取，会影响到测定的结果的准确性和重现性，所以很少单独大量的使用，常与糖粉和淀粉配合使用。配伍禁忌：糊精粘性较糖粉弱，不适宜纤维性的药粉。

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2.1.4乳糖（Lactose）它是一种优良的填充剂，常用含有一个结晶水的乳糖，无吸湿性，可压性、流动性都比较好，压出的片剂片面光洁美观，有良好的药物溶出速率。片剂露置于空气中不易吸潮松碎，便于包装。贮藏期间不延缓片剂的崩解时间。配伍禁忌：乳糖作为片剂辅料如与胺类药物配伍压制的片剂，日久会呈现棕黄色。处方中如同时含有酒石酸盐、枸橼酸盐或醋酸盐等时，或在碱性润滑剂的影响下，能加速变色反应，使用时宜加注意。

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2.1.5可压性淀粉（PregelatinizedStarch）也可以称为预胶化淀粉，是淀粉经部分水解而得，其中一部分是完整的淀粉颗粒，另一部分是水解变性后凝聚成的球粒。它是多功能辅料，具有良好的流动性、可压性、自身润滑性和干粘合性，并且有较好的崩解作用。注意事项：若用于粉末直接压片时，硬脂酸镁的用量不可以超过0.5％，以免产生软化效应。xx2.1.6微晶纤维素（MCC）微晶纤维素是纤维素部分水解而得得聚合度较小的结晶性纤维素，其可压性好，兼具粘合、助流、崩解等作用。微晶纤维素在加压过程中呈塑性变形，加之毛细管作用，极易引水入内破坏粒子之间的结合力，促使片子崩解。片剂中一般含20％微晶纤维素时崩解较好。注意事项：对于碱性的硬脂酸盐类润滑剂，如用量较高(高于0.75％)及混合时间较长时，片剂有软化现象，而且可能影响崩解或溶出。xx2.1.7无机盐类主要是指一些无机钙盐，比如：硫酸钙、磷酸氢钙以及药用碳酸钙等。其中硫酸钙较为常用，可以与多种的药物配伍，制成的片剂外观光洁，硬度、崩解均好。在片剂辅料中常用的是二水硫酸钙。使用禁忌：硫酸钙对四环素类的药物的吸收有干扰，此时不宜使用。xx2.2粘合剂（Adhesives）某些药物粉末本来就具有粘性，只需要加入适当的液体就可以将其本身固有的粘性诱发出来，这时加入的液体称为润湿剂；某些药物粉末本身不具有或是粘性很小，就需要加入淀粉浆等的物质，才可以使其粘合起来，这时加入的物质就叫做粘合剂。由于它们所起的作用都是将药物粉末粘合起来，所以可以将上述的润湿剂和粘合剂统称为粘合剂。xx2.2.1纯化水纯化水是一种润湿剂。在实际应用中，由于物料对水的吸收较快，因此会出现润湿不均匀的现象，一般采用低浓度的淀粉浆和乙醇代替来克服上述的不足。

2.2.2乙醇乙醇也是一种润湿剂，用于遇水易分解的药物，也可以应用于遇水粘性太大的药物。注意事项：使用其制粒时，随着乙醇浓度的增加，润湿后产生的粘性降低，因此要根据原辅料的性质来定，一般浓度为30-70％。xx2.2.3淀粉浆淀粉浆是最常用的粘合剂，常用8％-15％的浓度，并且以10％的淀粉浆最为常用。若是物料的可压性差，可以适当的提高淀粉浆的浓度，同理，也可以根据原辅料的性质，适当的降低淀粉浆的浓度。由于淀粉物美价廉，所以一般在能满足制粒和压片要求的情况下，大多数采用这种粘合剂。xx2.2.4羧甲基纤维素钠（CMC-Na）羧甲基纤维素钠是纤维素的羧甲基醚化物，溶解时先用冷水湿润后成小粒状，渐渐加入热水中不断搅拌，使膨胀溶解，然后放置过夜，再搅拌可使完全溶解，用作粘合剂的浓度一般为1％-2％。注意事项：由于其粘性较强，常用于可压性很差的药物，但是要注意造成片剂的硬度过大或是崩解超限。xx2.2.5甲基、乙基纤维素MC、EC分别是纤维素的甲基和乙基的醚化物。其中甲基纤维素具有良好的水溶性，可以形成粘稠的胶体溶液而作为粘合剂使用。乙基纤维素不溶于水，可用其的乙醇溶液作为对水敏感药物的粘合剂。注意事项：乙基纤维素做粘合剂，它的粘性较强，且在胃肠液中不溶解，会对片剂的崩解和药物的释放产生阻滞作用。（常用乙基纤维素的这个特性，将其用在缓控释制剂中）xx2.2.6羟丙甲纤维素（HPMC）羟丙甲纤维素是一种常用的薄膜衣材料，溶于冷水形成粘性液体，所以也常用其2％-5％的溶液作为粘合剂使用。注意事项：制备HPMC的水溶液时，最好先将HPMC加入到一定量的热水中，充分的分散和水化，然后在冷却的条件下，不断地搅拌，加入冷水到所需要的体积。xx

2.2.7其他50％-70％的蔗糖溶液，3％-5％的聚乙烯吡咯烷酮的水溶液或是醇溶液，可用于那些可压性很差的药物，但要注意，这些粘合剂的粘性太大，容易导致片剂过硬，稍微过量就会造成片剂的崩解超限。xx2.3崩解剂（Disintegrants）崩解剂是指使片剂在胃肠液中迅速裂碎成细小颗粒的物质，除了缓控释制剂以及一些特殊用途的片剂以外，一般片剂都应加入崩解剂。他们一般具有很强的吸水膨胀性，可以瓦解片剂自身的结合力，实现片剂的崩解，有利于片剂中主要的溶解和吸收，提高片剂的生物利用度。xx2.3.1干淀粉干淀粉是一种最经典的崩解剂，含水量在5％以下，吸水性较强，有一定的膨胀性，适用于不溶或是微溶性药物的片剂。对于易溶性的药物崩解作用较差，这是由于易溶性药物遇水溶解会产生一定的浓度差，使片剂外面的水不容易通过溶液层面进入到液体的内部，阻碍了内部淀粉的吸水膨胀。xx

2.3.2羧甲淀粉钠（CMS-Na）白色流动性粉末，有较强的引湿性，吸水膨胀非常显著，吸水后可以膨胀到原来体积的300倍，但是膨胀而不溶解，不形成胶体溶液，不会影响水分进入片芯。一般用量为4％-8％。注意事项：用量过多会延长片剂的崩解时限。xx2.3.3低取代羟丙基纤维素（L-HPC）L-HPC具有很大的表面积和孔隙度，所以它有很好的吸水速度和吸水量，吸水膨胀率在500％-700％。L-HPC兼具有粘结崩解作用，对不易成型的药品可改善片剂的成形和增加片剂的硬度，崩解差的片剂本品可加速其崩解和增加崩解后分散的细度，从而提高药物的溶出速率和生物利用度。本品的用量，一般为2％～5％。

xx2.3.4交联聚乙烯吡咯烷酮（PVPP）交联聚乙烯吡咯烷酮可以在水中迅速的溶胀，但不会出现高粘度的凝胶层，因此崩解性能很好。注意事项：由于交联聚乙烯吡咯烷酮的网状结构会导致干燥时间的延长，或是导致干燥不充分，最后导致粘冲的现象。xx

2.3.5交联羧甲基纤维素钠该品具有较大的吸湿性，但是由于交联键的存在，不溶解于水，遇水膨胀而不溶解，崩解效果较好。也常用于缓控释制剂作为致孔剂。使用方法：湿法制粒中，一般的用量为3％，对于疏水性的辅料如磷酸钙等压制的片剂，崩解作用更好。xx2.4润滑剂（Lubricants）在药剂学中，润滑剂是一个广义的概念，是助流剂、抗粘剂和(狭义)润滑剂的总称。①助流剂(Glidants)是降低颗粒之间摩擦力从而改善粉末流动性的物质；②抗粘剂(Antiadherent)是防止原辅料粘着于冲头表面的物质；③(狭义)润滑剂是降低药片与冲模孔壁之间摩擦力的物质，这是真正意义上的润滑剂。xx2.4.1硬脂酸镁（M·S）常用作润滑剂和抗粘剂，与颗粒混合后，不易分离，压片时不容易出现粘冲、滞冲现象。一般的用量为0.1％-1％。由于它的疏水性，处方设计的时候，要谨慎使用，否则会导致片剂崩解或溶出超限、片剂软化等现象。改善：本润滑剂会增加片剂的疏水性，可加入适量表面活性剂如十二烷基硫酸钠等改善。xx2.4.2微粉硅胶（SiO2）在药剂制造中，主要用作崩解剂、抗黏剂、助流剂。本品可大大改善颗粒流动性，使制得的片剂硬度增加，缩短崩解时限，提高药物溶出速度。在颗粒剂制造中可作内干燥剂，以增强药物的稳定性。一般用量为1％-3％。配伍禁忌：对某些药物有吸收作用。本品用作二乙基己烯雌酚制剂的辅料时，可降低疗效，认为是对主药有吸附作用之故。

xx2.4.3滑石粉与硬脂酸镁合用，兼具助流抗粘作用。一般的用量为3％-5％。还有其他的一些润滑剂，如：氢化植物油、聚乙二醇、月桂醇硫酸镁等。

3、总结除了上述四大辅料以外，片剂中还加入一些着色剂、矫味剂等辅料以改善口味和外观，但无论加入何种辅料，都应符合药用的要求，都不能与主药发生反应，也不应妨碍主药的溶出和吸收。因此，应当根据主药的理化性质和生物学性质，结合具体的生产工艺，通过体内外实验，选用适当的辅料。xx五、压片常见问题及解决办法

1、粘冲粘冲会照成片剂表面不光洁，影响片面外观。解决粘冲的关键在于增加片剂粒子间结合力，减少冲头表面与片剂表面的结合力。

1.1颗粒含水量过高。复烘。

1.2润滑剂用量不够、不当、或分布不匀。

1.3室内温度、湿度太高，尤其是夏天和阴雨天，在压全浸膏片或是片剂辅料中有易吸潮物质（如PVPP）时经常出现。在压全浸膏片时一开车后不能停，停车必须清车。

1.4颗粒中细粉多，表面积大，与冲头摩擦增加而产生。可适加润滑剂。

1.5冲头表面粗糙或刻字冲刻字太深。冲头粗糙可用极细砂纸擦光（如近期的土霉素片）。

1.6冲头表面不干净，有油渍或水渍。将冲头擦拭干净。xx2、裂片

片剂受到震动或是放置后，从中间断裂的称为药裂，从顶部开裂的称为顶裂。

2.1制粒时粘合剂或润滑剂选择不当或用量不足，导致粘度不够。（在压力骤减，因颗粒本身弹性和内部孔隙空气膨胀）

2.2颗粒直径大小差异过大，或细粉过多，产生顶裂,可筛粗头、细粉解决（压片时，下部颗粒多，上部细粉多）

2.3颗粒含水量过低，尤其是浸膏颗粒或含结晶水的药片失去结晶水引起裂片（基本是顶裂）。可加稀乙醇适量，焖2-3小时后压片。

2.4压力过大或车速过快使空气来不及逸出而裂片，一般是腰裂。水分过高也会腰裂。xx

2.5有些结晶型药物，未经粉碎，也会造成裂片，将药物粉碎即可。

2.6颗粒中油类成分较多，减弱了颗粒间的粘合力，降低了颗粒内聚力。需换用吸收剂（二氧化硅、磷酸氢钙）

2.7药物本身弹性较大，尤其是全粉末或半浸膏片，含弹性较强的纤维性药物引起。可加入糖粉，或淀粉浆趁热加入；药材打粉越细越好，一般80-120目。

2.8冲模不合格。冲模磨损以致上冲与模圈不吻合，冲头向内卷边，造成顶裂。另中模因磨损造成中间直径大于口部直径，片子顶出时产生裂片，调换冲模便可。

2.9压片室室温低，湿度低，也易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生这种现象。调节空调系统可以解决。xx3、滞冲由于颗粒黏度或是药粉落入冲孔中，使上下冲在运转中不能自由活动的现象。3.1颗粒受空气中湿度影响。因颗粒吸收了空气中水分，产生强烈黏度，粘附在上下冲和模圈造成。应除湿降温，或改变颗粒吸湿性，调整辅料（换用吸湿剂如微晶、淀粉）3.2颗粒本身粘度影响。颗粒粘附在上下冲和模圈，应改变颗粒吸湿性入手，调整辅料。如在制粒时用5%HPMC或70%乙醇作粘合剂，或用5%丙烯酸树脂（4号）醇溶液作粘合剂，使颗粒表面产生一种抗湿薄膜。3.3润滑剂用量不够或不当。3.4冲模使用过久而磨损，有颗粒进入冲杆与模孔间隙，应更换冲模。3.5压片机吸尘机发生故障或吸尘器处于饱和状态，下冲多余粉末不能及时排出，细粉粘附于下冲.xx4、跳片指片剂压制后挡板推之跳起。4.1下冲出片调节太低，下轨道质量有问题或严重磨损，或未调节好。应更换下轨道或重新安装调整其高度。4.2前挡板安装不合适，装得太高或松动。应调整其与转盘距离，控制在1-1.5毫米并拧紧螺丝。4.3模圈装得不平，不到位或模圈孔内有杂物，模圈螺丝未拧紧。应重新安装到位，与转盘平齐。4.4下冲短，应更换标准冲头。4.5粘冲造成。4.6车速太快，压片时片子与挡板撞击过猛，放慢车速即可。xx5、毛边、飞边5.1、毛边：药片边不规整。

a、颗粒太硬太粗或细粉过少，应增加颗粒可塑性和控制颗粒与细粉比例，7：3为宜。

b、冲头的边太毛，应更换冲模。

c、润滑剂用量不够或搅拌不匀。

5.2、飞边：药片边出现高出边缘的毛刺。

a、因冲头冲模严重磨损，尤其是模圈内径放大造成。

b、压力过大。

c、含水量过高。xx6、叠片、爆冲6.1叠片：两片药片压在一起，叠片都会发生震机的强烈响声，排除故障后应手动盘车。

a、压片时因粘冲或上冲卷边以致药片粘着在上冲。应解决粘冲或更换新冲头。

b、下冲出片时上升位置太低，没有将压成片剂送出。因下轨道磨损太严重或缺损或安装有误

6.2、爆冲：冲头发生开裂或爆碎。原因为压力过大或上下冲质量问题。冲头硬度标准为58-62度，爆冲后小钢片混入颗粒，应处理半成品。xx

7、片重差异不合格7.1颗粒粗细相关悬殊，颗粒流速不一，填入模孔的颗粒量不均匀。可筛细粉或将粗颗粒重新整粒后加入。

7.2滞冲时下冲运行不灵活，不能下降至调好的距离，致填充量不足。应清洗冲杆孔、模圈、冲杆。

7.3颗粒存放后产生结块，堵塞料斗及刮粒器，致使模圈内颗粒填不够。可过32目筛解决。

7.4粘性、引湿性强的药物颗粒流动性差，颗粒过细过湿时流动性差，填充不匀而超限。加入助流剂。

xx

7.5润滑剂用量不足或混合不匀，使颗粒流速不一。

7.6双流程压片机两加料斗加颗粒速度不一致使颗粒填充不匀。调整加料器高度或是下料开关。

7.7冲模磨损或模圈安装过低，使颗粒填充不匀。

7.8若片重既有超上限，又有超下限的情况，则可将偏重和偏轻的下冲调换位置。xx8、松片指药片没有硬度，质地松散的现象。

8.1药物粉碎细度不够或本身粘度小，含纤维较多，且粘合剂或润滑剂用量不足或选择不当，以致颗粒松、细粉多。或粘合剂过少未充分搅匀；可改变粘合剂，如淀粉换成糊精、麦芽糊精，或增加糖粉、糖浆、HPMC。

8.2颗粒含水量不适当，完全干燥或含水量过低的颗粒因弹性增加可塑性差，硬度差，可以喷入适量的稀乙醇（50%-60%）混匀后压片。含水量过高，硬度也会降低。

8.3含油较多的浸膏或颗粒加入挥发油较多时，易引起松片。选用吸收剂如二氧化硅、磷酸氢钙，碳酸钙。

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8.4药物本身的性质，密度大，压出的片子虽然有一定的硬度，但是经不起碰撞和震荡。如硝酸铋片、苏打片往往容易出现松片现象，流动性差，可压性差，最好重新制粒解决。

8.5有较大块或是颗粒堵塞刮粉器及下料口，导致填充量不足。

8.6压片时，压力过小，冲头长短不一，车速过快，加料斗中颗粒时多时少，可以通过调节压力，更换一致的冲头，勤加料斗中颗粒来解决。xx9、片剂崩解时限超时9.1颗粒过于坚硬，可以通过增加崩解剂或将粗颗粒破碎；选择适当粘合剂，或选择高浓度酒精制粒；增加崩解剂。压力过大造成片剂过于坚硬而崩解超时。

9.2崩解剂品种及加入方法选择不当，用量不足或干燥不够。注意内外加。

9.3粘哈剂粘性太强，用量过多。如用水作粘合剂的可改用乙醇。

9.4疏水性润滑剂用量过多。如硬脂酸镁过多，可减少用量或更换成滑石粉、二氧化硅；采用亲水性润滑剂月桂醇硫酸镁.9.5含胶、糖、或浸膏的药片贮存温度较高或引湿后，崩解延长。

9.6片剂含油类成分较多，片剂疏水性较强，可加入吸油剂、表面活性剂。xx10、片剂硬度不合格10.1原辅料的弹性很强。可加入易发生塑性变形成分，或换用粘合性更强的粘合剂或增加粘合剂。

10.2压力越大，硬度越大。延长压缩时间或增长最大压力持续时间，可增加硬度。如降低转速。

10.3颗粒水分偏低，弹性大，硬度低。

10.4原料粒子小，比表面积大，硬度大。

10.5润滑剂混合的强度越大或混合时间越长，硬度越低，尤其颗粒较硬时最明显。可减少润滑剂用量和混合时间解决。xx11、片剂含量均匀度不合格片剂含量均匀度不合格：指小剂量片剂中的单片含量偏离标示量的程度

11.1片剂中各成分相差较大，直接混合不能混匀。可用等量递增法（配研法）、溶剂分散法；原辅料混合粉碎。

11.2片剂各成分粒子大小相差太大，直接混合不能混匀，易分层，故混合之前应粉碎过筛。

11.3原辅料吸潮，也对混合的均匀度有影响。

11.4可溶性成分“迁移”造成含量不均匀：

a、干燥方法对可溶性成分的迁移有影响。烘房干燥易造成颗粒间“迁移”；流化床干燥造成颗粒内部迁移，微波干燥能减少迁移。

b、增加与可溶性成份亲和力大的辅料，可防止或减少迁移，但要影响溶出与吸收。xx

12、片剂变色、表面花斑或不光洁

12.1粉末细度不符合工艺要求，导致粉末未混匀，重新制粒解决。

12.2复方片剂各味药粉比重，多少，颜色差异较大，未根据倍释法操作。

12.3制粒时粘合剂没充分搅匀，尤其是细粉未搅匀即干燥。为防颗粒过硬，搅拌必须充分。

12.4颗粒过硬，或有色片剂颗粒松紧不匀所致。有色片剂多采用酒精作润湿剂（最好不采用淀粉浆）xx六、胶囊填充常见问题及解决办法

1、胶囊上机率低及锁合不好

1.1胶囊壳的原因

a、胶囊壳尺寸不标准，内有废品存在;b、胶囊壳在储存运输中受潮，导致互相粘连，使胶囊不能顺利到达顺向槽。针对以上问题：

a、应选择质量较好厂家的胶囊，如我们现在用的黄山公司的胶囊就很有质量保证；

b、在运输过程中注意密封防潮。xx1.2真空度不够真空度一般在-0.06Pa左右a、检查真空管道是否顺畅（可以用压缩空气反吹）以及是否漏气，要经常清理管道内的过滤网。b、检查下模块在真空吸合板处是否紧贴吸合板，如有空隙导致漏气，体帽不能顺利分离（检查下模块蘸端是否在同一水平线上）1.3药粉粉尘大，导致吸合板处连杆上下运动不灵活，应该清理表面并加注润滑油。1.4药粉的粘性太强，致使上下模块内壁粘上一层厚厚的药粉，粘结胶囊，可用洁净布上下擦拭模块。xx1.5在机器运行过程中，有胶囊壳掉入吸合板处，这会阻碍正常的拨囊。这是要手动盘车，使下模块错开吸合板，用镊子将碎囊取出。

1.6上下模块内有未顶出的废囊，停机将废囊取出，否则影响正常胶囊进入模块。

1.7用调试杆重新检查上下模块对合情况，及时予以调整。

1.8真空泵水量不足或是过量：由于机器的长时间运转，真空泵循环用水温度升高，导致水箱里面的水大量蒸发，不能保证密封用水循环。水量过满，超过了标线也会导致密封用水不能循环，形成不了真空吸力。xx1.9胶囊排出口掉胶囊或是不出胶囊：当顺序叉运动到下方的时候，拨板上的轴承撞到限位轴上，扣囊的弹簧片抬起放下胶囊；当顺序叉升起时，弹簧片又扣住胶囊。那么限位块太高则可能有两粒或更多掉出来，太低则可能没有胶囊排出。拧松限位块的紧固螺栓调整限位块，使顺序叉每次排出一粒胶囊。

1.10当胶囊锁合后成品长度不符合要求时或是更换胶囊规格后，就要对设备锁合机构重新调整。锁合机构的调整分为锁合板的调整和推杆调整两个部分。锁合板与上模块中胶囊的最高点间隙大概为0.2-0.3cm，推杆的高度是保证胶囊完全闭合的重要条件。xx具体调整方法为：将一粒扣好的胶囊放入上模块中，手动盘车使顶杆上升到最高点，松开固定拉杠两端的锁紧螺丝，转动拉杠使推杆顶着胶囊上升，当胶囊刚好接触压合板时，再拧紧锁紧螺丝即可。手动升起顶杆时，如果顶杆未到顶点时胶囊已经接触了压合板，那就先调整拉杆，把拉杆调整低点，再继续用上述方法调整。xx2、装量差异大2.1工艺方面

2.1.1、直装的品种装量不稳

a、原料厂家生产品种的堆密度不能符合我们设备的要求，这个调整起来有点困难。只能是我们在定原料厂家的时候，要求对方先提供他们不同工艺和设备生产出的几个样品，我们试充填后定用哪个工艺设备生产出来的原料。xxb、润滑剂的选择及用量或是用法不当。

c、颗粒易吸潮，流动性受影响，而且受潮还会使物料产生粘冲、粘剂量盘现象，这也会影响装量的稳定。这就要求我们要控制好操作现场的环境温度和湿度，对于特殊的品种，我们可以适当的采用除湿机等设备。

e、静电。需要用到金属棒或是用金属容器盛放放在在地上，用湿墩布拖地，减少空间静电。

2.1.2制粒品种装量不稳

a、同样，颗粒的堆密度不好，粉粒比例不当，甚至出现分层现象。

b、颗粒的可压性差，这个就需要选择可塑性好的辅料，还有就是改变粘合剂的品种和用量，提升颗粒的可压性，保证装量的稳定。xxc、润滑剂的选择和用量。d、同上，颗粒吸潮。一个是控制环境温湿度；再一个处理方法是，选择引湿性弱点的辅料，或是在制粒过程中用5%浓度的HPMC或是5%丙烯酸树脂（4号），使颗粒表面形成一层防水膜；还有就是适量多加润滑剂。e、静电影响。

2.2设备方面

a、剂量盘的厚度剂量盘的厚度小于标准厚度则使得装量难以达到工艺要求，剂量盘太厚的话，又会出现装量不稳。计量盘的计算公式如下：

m1：d1=m2：d2

（其中m1为平装的装量，d1为对应的计量盘厚度，m2是我们需要生产的装量，d2即为合适的计量盘厚度）

b、刮粉器和剂量盘之间的间隙这个间隙过大的话装量不稳，过小则装量提不上去。此间隙一般在0.05-0.1mm为宜。

c、剂量盘和铜环之间的间隙这个间隙过大，也会导致装量不稳。这个间隙一般以0.05-0.1mm为宜。xx

d、填充杆的深度从第一供位到第五供位填充的深度应该逐渐减小。

e、传感器的高度传感器的高度既要保证盛粉杯内的药粉维持一定的高度，又不外溢。物料一般在刮粉器的2/3处。在机器的运转过程中一定要注意加料指示灯，如果传感器对物料不敏感，应进行调整，否则可能出现大量的不合格品。

f、机器的转速也会影响到装量的稳定性。最佳转速一般控制在最大转速的70%-80%左右。

2.3溶出度或是崩解不合格首先是注意崩解剂的选择、用量以及加入方式，对于溶出度，原料的粒度或是晶型是有影响的，这时就要考虑原料的粉碎。xx七、颗粒分装常见问题及解决办法

在颗粒分装过程中，常出现的问题就是装量差异。解决办法：

1.1颗粒大小不均匀，细粉多，颗粒由料斗进入料盘后，直接影响到每个量杯中颗粒和细粉的均匀度，导致装量超过装量上下限，成为不合格品。如果粉粒比例差距大，就要过筛处理。差距不是很大的话，就在加入料斗之前，将物料充分混匀。在制粒阶段，要求制出颗粒粒度和结实度良好