年度 最佳改善案例

齐力小组降低ACCORD换档拉索

A+B尺寸不良率54315-S84-A830-M1重庆利时德控制拉索系统有限公司玻璃升降器推拉索公司概况一、

公司地址：中国重庆江北观音桥CTC下属公司：GTCCTP

注册资本：650万美元；投资总额：1300万美元投资比例：日本TSK拉索株式会社53％重庆检测仪表厂43％；日本东工KOSEN株式会社4％主要客户：广州本田；广州风神；四川丰田；长安福特；天津丰田等主要产品：汽车推拉索制动拉索总成玻璃升降器重庆利时德控制拉索系统有限公司（CTC）小组名齐力小组成员6人成立时间2xxx.xx.xx所属部门xx组长xx辅导员xx组员xx,xx,xx,xx,xx,xx,xx活动时间每周一次业余时间本次活动时间：

20xx.6—20xx.9小组活动次数：16次QC小组介绍二、主题选定3.4.5月份换档拉索一次装配不良（产品别）状况三、数据来源：月度红箱不良统计表资料整理：李强NO提案题目提案人评价内容得分排序方针符合性重要性紧急度交期可行性1提高ACCCRD自动换档拉索生产效率何林X1732降低换档拉索一次装配不良率马毅2313防止错用零件王军X192这就是我们的改善方向全体组员采用会议形式提出以下主题提案并进行评价：5分3分1分

X数量（条）ACCORD不良品最多！主题选定ACCORD自动换档73条不良品不良现象分布：三、结合公司质量目标和小组现状，大家一致决定本次活动主题为：降低ACCORD自动换档A+B尺寸不良率条A900±3产品简图：ACCORD自动换档拉索简介B四、A+B=305.5±2A涂油穿线切露长尺寸铆合成品接头环检查下管剥皮穿套旋锻钻扩孔铆合套管帽穿件铆合锁圈铆合管夹铆合套管帽工艺流程介绍五、本次活动改善对象工序NO实施项目担当日程（2002年）6月7月8月9月12341234123412341选定主题马毅2活动计划肖麟3现状调查王军4目标设定肖麟5要因分析肖麟6对策立案全员7对策实施全员8效果确认马毅9标准化肖麟10反省及计划全员（计划：实绩：）活动计划六、现状调查七、7-2.A+B不良类型区分7-1.A+B不良率推移表项目三月份四月份五月份六月份合计检查数280030003200260011600不良数A+B长1417131357A+B短21216合计1618151463不良率（%）0.570.60.460.540.54不良率现状0.54%（%）A+B长是主要不良内容遵循“三现主义”去现场解决问题现场现物现实现状调查7-3A+B关联工序1.A侧用手抵紧2.B侧切线七、5.两手抵紧铆合B侧3.穿件4.A侧弹簧抵紧遵循“三现主义”去现场解决问题现场现物现实目标设定不良率（%）目标设定理由：依据工序现状、质量目标、活动计划及本QC小组能力，大家一致设定活动预期目标：八、现状目标A+B不良率下降85%A+B不良率目标推移材料A侧接头长度超差B侧接头长度超差B侧孔深超差钢绳散丝设备切刀刃口磨损没有刀具研磨基准刀具安装出现歪斜刀具中心和定位卡中心不一致刀具安装不良切线机定位板上没有定位面方法切露长时A侧靠作业者手抵紧铆合时B侧靠作业者手定位压紧钢绳绕制不良铆合时移位切露长时A侧松动员工作业技能不足培训不足新人作业作业者疲劳作业9-1.要因分析1234九、露长超长切线不良手动作业多身体欠佳为什么A+B不良？9-2问题点抽出与检证1.切断机刃口磨损：OKNG3-6月A+B不良解析散丝2.切断机定位板上没有定位面切断时易发生歪斜：OKNG由于歪斜造成露长超长露长

由于刀具刃口磨损,出现切断后端头散丝现象.9-2、问题点抽出与检证九、3.切露长时A侧靠作业者用手定位:3-6月A+B不良解析OK切露长时靠抵紧套管帽定位。易出现定位不良的现象NG由于定位不良造成露长超长露长4.铆合时B侧靠作业者用手定位:OK两手向中间抵紧后铆合NG易出现定位不良，导致铆合时移位。出现移位，使钢绳和接头环间出现间隙10-1对策一、保证切刀刃口良好担当：马毅时间：7月15日A+B不良状况产量:1500条A+B不良率:0.46%下降0.08%切线散丝不良率：0.07%；下降0.1%时间：7月17日资料整理:李强对策立案与对策实施十、1.对切刀刃口定期点检，定期修磨。2.切线散丝不良未根除，需进一步改善。切线机定位板上无水平定位面A

处置露长不良仍然存在，需要进一步改善。问题点P

问题点解析水平方向无定位基准，切线时易出现歪斜，造成露长超长。P

对策立案设计导向管水平定位工装。D

对策实施C

效果确认由现场工艺人员作成导向管水平定位工装。担当：王军A+B不良状况统计水平定位面防止定位歪斜对策立案与对策实施十、10-2对策二、改善切断机定位面担当：王军时间：7月18日产量:1500条A+B不良率:0.40%下降0.14%露长不良率：0.07%；下降0.01%时间：7月25日资料整理:李强问题点P问题点解析P对策立案A

处置C效果确认作成定位工装的使用指导书----肖麟（10/8完成）切线时A侧靠作业者手定位切线时A侧靠作业者手抵紧，劳动强度大，易疲劳，造成抵不紧的现象，易出现露长超长不良。设计A侧定位工装设计制作A侧定位工装（弹簧抵紧）并培训作业者使用。（担当：肖麟30/7完成）使用后，切线偏长的不良现为零。A侧定位工装对策立案与对策实施十、10-3对策三、改善A侧定位方式担当：肖麟时间：7月30日作业者劳动强度大大降低了！D

对策实施问题点P问题点解析P对策立案A

处置C

效果确认D

对策实施铆合时松动移位的现象继续存在，需要继续改善。铆合时B侧靠作业者手抵紧1.铆合时靠作业者手抵紧，劳动强度大，易疲劳，造成抵不紧的现象，易出现铆合移位。2.作业者不容易判断零件是否组合于到位。编制《铆合工序工程管理要点》，并对作业者进行培训教育。由何林编制《铆合工序工程管理要点》，并对作业者进行培训教育。6/8完成两手向中间抵紧A+B不良状态统计对策立案与对策实施十、10-4对策四、改善B侧作业方式担当：何林时间：8月6日产量:1500条A+B不良率:0.27%下降0.27%铆合移位不良率：0。13%；下降0.07%时间：8月7日资料整理:李强效果确认A+B尺寸不良率：预期目标0.08预期目标:8月达到0.08%改善前改善后实际效果:8月为0.20%目标未达成？！重新到现场考察,并进行要因分析，找到真正的原因后,进行第二次改善.十一实绩12-1二次要因分析8月份A+B不良内容铆合移位?靠作业者的手动夹紧没有定位夹紧工装钢绳应力不均切线的方式铆合时靠作业者手动定位十二生产数：6000件不良数：15件不良率：0.25%其中：铆合移位8件0.13%

切线散丝4件0.07%

零件不良3件0.05%切线散丝?没有定位夹紧工装切刀切断12-2要因细分与对策立案A+B尺寸由零件尺寸和切露长尺寸共同保证AB抵紧套管帽部定位下模上模导向管抵紧下模定位接头环抵紧钢绳头部后铆合接头环抵到工装后铆合上模下模BA制作定位和夹紧工装，保证A+B尺寸。不足：（1）手动定位和夹紧易发生位移，铆合不良多发。（2）A+B受零件尺寸和各工序累计误差影响大。12-3二次对策实施NO实行项目完成时间担当1定位工装设计8.15王军2工装加工8.23段志清3安装调试8.26王军P

计划D

实施改善前改善前改善后定位控制开关C

效果确认改善后A（170）十二A侧B侧弹簧夹紧定位。定位工装手夹紧手定位定位工装B（135.50）A+B尺寸不良为零，改善效果很好。但：散丝现象仍然存在，影响装配。A

（1）工装维护标准化；（2）对散丝不良继续改善—全员10/9前。

经过前面的改善A+B不良得到了有效控制，但钢绳切断后散丝的问题让生产很困难。由于新的工装使露长尺寸不再影响A+B尺寸，因此我们与生产技术部共同讨论后，决定作如下改善：担当：肖麟/黄劲时间：9月8日钢绳不再散丝，端部形成锥度确保了钢绳顺利穿入零件孔中。效果对策实施取消原来切露长工序，对钢绳采用熔断工艺，确保下线尺寸满足要求，实现端头不散丝。

对策构想

钢绳由切断改为熔断。钢绳端部不再散丝，并且尺寸精度提高。12-4二次改善完善改善前（切断）定位基准切刀钢绳改善后（熔断）导轨定位基准改善前（切断）散丝呈锥度改善后（熔断）十二、改善构思来源：把熔断WR钢绳的工艺用到推拉绳的下线上。12-5二次改善完善

在采用钢丝熔断工艺时，我们通过分析发现如果钢丝露出长度小于15mm，可能会影响产品拉脱强度，必须确保钢丝露出长度不小于15mm。问题点对策效果设计制作露出长度检查工装，确保在出现露出偏短时，后续铆合工序不能进行作业。偏短检查具能够准确判断出钢绳偏短。改善后A+B得以保证，但可能会因为制管长度偏长，出现钢绳露出偏短，造成铆合长度不足，从而影响铆合后的拉脱强度不足。危险！要立即改善！偏短检查具露出长度不足15mm时，拉脱力不足。十二、我们的对策更加完美了！！13-1效果确认——有形成果13-1-1A+B尺寸不良率降低不良率（%）改善前改善中改善后预期目标十三、实绩目标达成了！！！十三、13-1效果确认——有形成果13-1-2生产效率提高

每人每班次可以多生产12条拉索，生产效率提高约10%。每月可以节约工时32小时，节约工时费用1920元。生产效率提高10%！！！条/人.日13-1-3改善效果金额按每月5500条，每年66000条计算。十三、13-1效果确认——有形成果效果金额项目月度节约额年度节约额A+B不良降低节约金额5500*(0.54%-0)*50=1485元17820元工时节约降低金额1920元23040元工艺改变节约材料费用150元1800元合计3555元42660元工装改善投资额1500元每年节约支出40000余元！！！通过本次活动，我们不仅取得了可喜的有形成果，并且在质量意识，协作意识，改善意识和成本意识、QC知识等方面均有了长足的进步。项目改善前改善后质量意识45协作意识34改善意识35成本意识35QC知识34创新意识35十三、13-2效果确