挂蓝作业指导书

连续梁悬灌施工作业指导书

1、目的

明确连续梁悬灌施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导悬灌施工作业。

2、编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》《客运专线铁路桥涵工程

施工技术指南》《施工图设计文件》3、适用范围和特点

悬臂浇筑法适用于高墩、大跨径的连续梁、连续刚构，孔下不受通航、通行的

限制，其特点是无须建立落地支架，无须大型起重及运输机具，主要施工设备是挂

篮。

挂篮是悬浇施工的主要设备，可在已经张拉锚固并与墩身连成整体的梁体上移

动，每段绑扎钢筋、立模、浇筑混凝土、纵向预应力张拉都在挂篮内进行，完成本

段施工后，挂篮对称向前各移动一节段。

挂篮吊架在浇筑梁段中所产生变形的调整，能通过调整前吊杆高度办法，或预

压配重调整的办法来调整。

挂蓝承重系统有三角形构架、菱形构架、自锚式构架等，下文以三角形构架为

例。4、施工工艺流程

4.1、墩顶梁段施工工艺流程详见图4.1—1。

4.2、悬臂浇筑施工工艺流程详见图4.2—lo

4.3、合拢段施工工艺流程详见图4.3—1。

图4.1-1墩顶连续梁段施工工艺流程图

□

图4.2—1悬臂浇筑施工工艺流程图

□

图4.3—1合拢段施工工艺流程图

a

5、施工方法及工艺要求5.1挂篮设计5.1.1、挂篮组成

挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组成

（见表5.L1-1）。

表5.1.1/挂篮组成

a

5.1.2、挂篮设计主要参数（1）梁段最大重量；（2）梁段最大长度；（3）

梁高变化范围；

（4）最大梁宽包括顶板、底板宽；（5）曲线段翼缘板坡度变化；（6）梁段

顶板单侧加宽量；（7）梁段底板单侧加宽量；

（8）走行：无平衡重走行；行走时其抗倾覆稳定系数不小于2。（9）挂篮重

量。挂篮总重量的变化不得超过设计重量的10%。（10）浇筑悬臂梁段时，可将

后端临时锚固在已浇筑的梁段上，支撑平台后端横梁，可锚固于已浇筑梁段底板

上。

5.1.3、强度、刚度、稳定性要求

挂篮强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。

5.2施工方法

521、墩顶梁段（0号块）施工方法（1）支架施工

墩顶梁段施工采用托架或膺架施工，下部结构施工完毕后，搭设托架或膺架，

托架和膺架可采用万能杆件、军用梁、贝雷梁或其它满足要求的杆件拼装，拼装完

毕后进行预压，对预应力混凝土连续梁，设置墩顶梁段与桥墩临时固结装置（临时

支座）。施工方案图见图521.1—1。

支架施工满足以下要求：

支架有足够的强度、刚度和稳定性的要求；有简便可行的脱模措施；预压重

量大于浇筑混凝土的重量；

支架地基承载力必须满足要求，基础可采用明挖扩大基础、钢管桩基础或钻孔

桩基础。

根据混凝土及支架产生的弹性和非弹性变形，设置预留量。支架底有完好的

排水系统。（2）模板

墩顶梁段外侧模采用大块新制钢模，箱内腹板及横隔板采用组拼钢模，梗胁、

腹板端模及人洞采用木模上钉镀锌铁皮。（3）钢筋制安、预应力管道安装、混凝

土浇筑

材料要求、钢筋加工绑扎、模板支立、预应力管道安装及混凝土施工、养护参

考《福厦客运专线箱梁预制作业指导书》相关内容

图5.2.1.1-1箱梁0号块现浇施工方案图

a

5.2.2、悬臂段浇筑施工方法（1）挂篮的拼装

墩顶梁段施工完成后，安装挂篮。拼装步骤如下：在1#段上铺滑道、滑块。

安装后上横梁、三角结合梁（包括：主梁、立柱、斜拉带及三角架平联和斜拉

上横梁平联），锚固后锚系统。

安装前上横梁和斜撑杆及平联，然后在地面上拼装底模系统，在后上横梁、

前上横梁上挂滑车组，利用卷扬机将底模系统提升到位后，安装后吊杆及前吊

杆。

内、外模滑梁系统安装。

挂篮施工方案图见图522.1—1。（2）挂篮试验试验目的：

实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的

使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂

篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。

加载方法：

预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从

而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的

1.05-1.2^0加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于lOmin。

加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h,分别量测各

级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。。

加载顺序：底板——腹板——顶板——翼缘板。变形测量：

基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根竖杆

上设变形计,测其伸长量。

试验结果：

检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。

由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。

图5.2.2.1-1三角挂篮结构图

□

（3）悬臂施工

挂篮经过试验，并征得监理工程师的同意后进行悬臂梁的施工。悬臂梁施工按

以下顺序进行：

外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢筋定位架。绑扎腹板钢筋及安装预

应力束管道。

立内模，并用拉条与外侧模连接。设内模支撑及顶板支架。绑扎顶板钢筋及

预应力束管道和立端模。

与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件（其上下口平面位置误差不超过

3mm,竖向筋设定位板预埋）。

经检查合格后，方可灌注梁段混凝土，悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施工，

设计不平衡偏差不得大于设计允许数值，

混凝土配合比，浇筑顺序及振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自悬臂

端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。

（4）预应力施工

参见《福厦客运专线箱梁预制作业指导书》相关内容（5）挂篮的移动

梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动

遵照以下步骤进行：

①先将主梁后锚杆稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵

引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁

的前移，压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主

梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。

②侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿

下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位，用

IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。

将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上

横梁连接。

③初调中线、标高。

④用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后

吊杆带上保险螺母。

⑤精调中线、标高。

⑥用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。⑦绑扎底板、腹板钢

筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。

⑧复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在安装过程中如

发现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，

IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。

等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。5.2.3、边跨现浇段施工方法

边跨现浇段采用支架法进行施工，施工可参照墩顶梁段进行施工。

边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测，使

合拢口高差控制在允许偏差范围内。5.2.4、合拢段施工方法

边跨合拢段采用支架或吊架施工，跨中合拢段可利用挂篮进行施工或吊架施

工，支架施工要求可参照前相关内容。

合拢顺序必须满足设计要求。合拢前要调整中线和高程，连续梁将合拢一侧的

临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩

换算后进行约束锁定。

混凝土浇筑前合拢口两端悬臂预加压重符合设计要求同时符合线性控制流程并

于混凝土浇筑过程中逐步撤除；

合拢段混凝土施工选择在一天中温度最低的时间进行。混凝土强

度宜提高一级。混凝土加强养护，将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照

温差影响；

混凝土浇筑前将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达

到设计要求时及时进行预应力筋张拉。

支座反力调整满足设计要求。

边跨现浇段及合拢段施工方案图见图524—1。

S

图5.2.4-1边跨现浇段及合拢段施工方案图

5.3质量要求及验收标准

表5.31连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差表

□

表5.3-2连续梁梁体外形允许偏差表

□

6、箱梁施工的线型控制

大跨度悬灌梁施工，应对其梁内应力和梁体线型进行监控。悬臂梁施工线型控

制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标

高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后

调整立模标高。

6.1、立模预拱度计算

立模预拱度=各种因素引起梁体变形的挠度计算值+挂蓝变形+挠度观测调整值

6.1.1、影响梁体变形的挠度因素根据施工过程主要有以下几种：

(1)单T形成阶段由以下因素产生的悬臂挠度：

梁段混凝土自重；

挂篮及梁上其它施工荷载作用；

张拉悬臂预应力筋的作用。

(2)合拢阶段，将继续发生以下因素产生的连续挠度：合拢段混凝土重量及

配重作用；

模板吊架或梁段安装设备的拆除；

张拉连续预应力束的作用。

在以上过程中，同时还会发生由于混凝土弹性压缩、收缩、徐变、预应力筋松

驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度。

6.1.2、梁体变形的挠度计算

(1)基本假设

混凝土为均质材料。

施工及运营过程中梁体截面的应力6h<().5Ra,并可认为在这种应力范围

内，徐变、应变与应力成线性关系。

叠加原理适用于徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。

(2)挠度计算

在上述假设的基础上考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差异将连

续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇筑新梁

段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一时段结构单元数与实际结构梁段

数一致，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部节点

位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终挠度值。

6.1.3、挂篮变形计算

挂篮变形包括：桁架弹性变形、前吊带弹性变形及非弹性变形。桁架变形计

算：将桁架简化为钱接形式，按各个梁段的不同重量，分别计算其弹性变形。

前吊带变形计算：

将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个

支承的受力，然后根据受力情况计算出吊带的变形量。

非弹性变形测试：挂篮的非弹性变形由挂篮试压试验来实测，对于未经试压的

挂篮，参考已试压挂篮(各套挂篮为同一型号、同一工厂，同一工艺加工)的变形

值在第一次挂篮施工时设置，对于已试压的挂篮认为非弹性变形已消除在施工时不

再考虑。

6.2、箱梁挠度观测

挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素

有：

6.2.k挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；

6.2.2、预拱度；

623、各梁段自重的挠度；

624、各梁段预应力产生的挠度；

625、挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；

626、混凝土徐变引起的挠度；

627、温度变化引起的挠度变化；

这些因素均是挠度观测计算的依据，观测方法如下：

挠度观测采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位

前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土浇筑前后预应力张拉

前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测。

温度观测是影响主梁挠度的主要因素之一。温度包括日温和季节温度。由于温

度变化的复杂性，挠度在理想状态下计算时不可能考虑温度的影响，温度的影响只

能通过实时的观测加以修正。

支座安装作业指导书

1、目的

明确支座安装工艺、操作要点和质量标准，规范和指导支座安装作业。

2、编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

《施工图设计文件》

3、适用范围

客运专线预制箱梁、桥位制梁的支座安装施工。

4、支座材料检验和存放

支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报

告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。

支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板

连接螺栓。

支座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油

类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源1m以上。

5、预制箱梁架设支座安装

安装支座大体分两步：即支座顶板与箱梁底面的连接安装；支座

底板在墩顶与垫石连接安装。

5.1支座与箱梁底面的连接安装

支座与箱梁底面的连接安装可在存梁台或在架梁现场进行，应按照线路纵向坡

度复核活动支座及固定支座位置是否符合设计，特别是单向活动支座应注意单向活

动方向。

支座安装在箱梁底部后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓，在支座与梁底预埋钢

板之间不得有间隙，如有空隙，应采用注浆方式填充。

5.2支座在墩顶与垫石连接安装

架设箱梁时，箱梁落梁应先落在千斤顶上，再对支座下座板与支承垫石之间，

锚栓孔内进行压力注浆。

5.2.1千斤顶支点反力控制

落梁应采用支点反力控制。架梁时，首先应按设计位置将箱梁准确落在两端

作为临时支点的测力千斤顶上，通过千斤顶调整梁体支点标高，同时应保证每支点

反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%,支座反力测量记录表见表5-2-1；

支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在20~30mm,采用注浆方式填充，待浆体

填实并达到设计强度后，方可落梁。

图5.2.1千斤顶落梁示意图

a

表5.2.1支座反力测量记录表

□□

5.2.2支座重力灌浆

灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止在重力注浆时发生漏浆。注浆应

从支座中心部位向四周进行，直至注浆材料全部灌满为止。

在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在负温度条

件下进行注浆施工。注浆材料达到强度后，拆除模板，对漏浆处进行补浆。

最后拧紧下支座板地脚螺栓，拆除支座上下盖板临时连接角钢。在注浆材料

强度大于2()Mpa时才能拆除临时千斤顶，在拆除临时千斤顶前严禁架桥机过孔。

支座重力灌浆如下5.2.2图示

□

522图支座重力灌浆

6、桥位制梁支座安装

桥位制梁时先将支座安设在垫古上，然后在支座周围拼装底模，碎直接在支座

上浇灌。

对于活动支座，应根据温度计算出支座上下盖板的预偏量，设置预偏量后上下

盖板临时锁定。

在箱梁碎浇灌前当碎达到强度并拆除底模后，梁体完成受力体系转换，支座受

力工作，活动支座的上下盖板临时锁定应及时拆除。

支座安装具体要求如下：

6.1、盆式支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并

检查其孔径大小和深度，用高标号碎石碎把螺栓锚固。6.2、为安装方便，采取解

体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后再吊装上座板与梁体联结，支座上

下应对准设计位置。安装时应注意以下几点：

6.3、清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的碎浇注，并注意振

捣密实。

64、安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应洗净，在

四氟板小凹坑内加满丁二脂后组装成套。

6.5、支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向

支座各部件错开的距离必须由计算确定。

6.6、支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。

6.7、支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。7、质量标准

支座中心线与墩台十字线的纵向错动量《15MM。7.1、支座中心线与墩台十

字线的横向错动量《10MM。7.2、支座板每块板边缘高差《1MM。

7.3、支座螺栓中心位置偏差《2MM。

7.4、同一端两支座横向中心线间的相对错位《5MM。7.5、螺栓垂直于梁底

板。7.6、4个支座顶面相对高差2MM。7.7、同一端两支座纵向中线间的距离：

误差与桥梁设计中心线对称+30MM、-10MM。误差与桥梁设计中心线不对称

+15MM、-10MMo

箱梁预应力施工作业指导书

1、目的

编制箱梁预应力施工作业指导书的目的就是为了更好的指导施工生产，使现场

作业人员能够规范施工。2、编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》《客运专线铁路桥涵工程

施工技术指南》《施工图设计文件》3、适用范围

本作业指导书适用于客运专线24米、32米、4()米及各种跨度的连续箱梁后张

法预应力工程施工。4、预应力材料

4.1,预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力碎用钢绞线》

(GBC5224)的规定和满足设计要求；

4.2、钢绞线有出厂合证，进场后先进行外观检查，合格后其力学性能试验按

铁道部现行碎与砌体工程施工标准的要求办理。对钢绞线的弹性模量试验按每批号

进行。

4.3、每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成。4.4、锚具、夹具和连

接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的有关规

定并经检验合格后方可使用。

5、预应力设备选用及校正

5.1、张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千

斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5

倍，且不得少于L2倍,张拉千斤顶前必须经过校正，校正系数不得大于1.()5。校正

有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校

正。

5.2、压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的L5至2。倍,精度不

低于L()级,校正期有效期为一周。

5.3、压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期

检查。6、工艺流程

7、施工工艺7.1、制孔

预应力孔道位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管

壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连接应平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂

直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处

理。7.2、穿束

7.2.1、钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100MM的

总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放地面上，采取措施防止钢较线散

头。

722、钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔L5米用铁丝捆扎编束。同一孔道

穿束应整束整穿。

7.2.3、穿束可采用人工或机械牵引，束头应平顺，以防挂破管壁。

7.3、预应力筋张拉

穿束张拉压浆

7.3.1、锚具的安装及准备工作

(1)、将锚垫板内的混凝土清理干净，检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。

(2)、清除钢绞线上的锈蚀、泥浆。

(3)、检查预应力孔道中是否有漏浆粘结预应力筋的现象，如有应予以排

除。

(4)、安装工作锚板，锚板应与锚垫板止口对正。

(5)、在工作锚板每个锥孔内装上工作夹片，夹片安装后要齐平，必要时用

专用工具轻敲，但不得重敲把夹片损坏。

7.3.2、千斤顶的定位安装

(1)、在工作锚上套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。

(2)、装上张拉千斤顶，使之与高压油泵相连接。

(3)、装上可重复使用的工具锚板。

(4)、装上工具夹片(夹片表面涂上退锚灵)

7.3.3、预应力张拉程序

当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进

行早期部分张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%

时，混凝土龄期满足10d方能进行终张拉。张拉时的强度要求以现场同条件养护混

凝土试块的试压报告为准。

在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈摩阻损失进行测量。根据测

量结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。

箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由

两端对称同步进行，且按设计规定的编号及张拉顺序张拉。

张拉时分级加载，按照10%。1<一20%。1<-100%。1<-0对应的张

拉力分别量测伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以张拉应力控制

为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6%时，应停止张

拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。

张拉程序为：0—10%ok—100%ok(持荷5min锚固)—补拉100%ok(测

量长度)一锚固

◎k为张拉时的控制应力(包括预应力损失在内)，其值根据设计图纸要求而

定，初应力取ok的10%。

734、预应力理论和实际伸长量的计算

(1)、预应力理论伸长值的计算

后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：

△L=PPxL/(APxEP)(1

PP=Px[1-e-(kx+gO)〕/(KL+g0(2

式中：△L---预应力筋理论伸长值，mm

L--预应力筋的长度，mm

PP--预应力筋的平均张拉力，N

X—从张拉端至计算截面孔道长度，m

AP--预应力筋截面面积，mm2

EP--预应力筋的弹性模量，Mpa,

P--预应力筋张拉端的张拉力，N

0--从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad

k——孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，取().0015

匕一预应力筋与孔道壁的磨擦系数，对塑料波纹管取().14~().17。

(2)、实际伸长量的量测及计算方法

预应力筋张拉前，应先调整到初应力。0(一般可取控制应力的10%~

15%),伸长量应从初应力时开始量测。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还

应加上初应力时的推算伸长量，对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压

缩量一般可省略。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始

应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。实际伸

长值AL的计算公式如下：

L=B+C-2A

A—0~10%ok应力下的千斤顶的实际引伸量

B一10%ok~20%©k应力下的千斤顶的实际弓|伸量

C—20%ok~100%6k应力下的千斤顶的实际引伸量

5、预应力张拉其它要求

张拉钢绞线之前，对梁体作全面检查，如有缺陷修补完好且达到设计强度，并

将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

多余钢绞线使用切割器在距锚具30mm以外的位置切割，严禁采用氧气乙快

火焰进行切割。

张拉锚固后应及时灌浆，一般在应48小时内完成，如因特殊情况不能及时灌

浆，则应采取相应的保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。

高压油表须经校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过一周。千斤顶必须

经过校验合格后使用。校正期限不得超过一个月。

高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作

时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。

张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长基本保

持一致，严禁一端张拉。张拉时，应有专人负责及时填写张拉记录。

张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢较线的刻痕是否平

齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制

应力。全梁断丝，滑丝总数不得超过该断面钢丝总数的（）.5%,且一束内断丝不得

超过一丝，也不得在同一侧。

7.4、真空注浆

7.4.1、施工工艺

真空灌浆是后张预应力混凝土结构施工中的一项新技术，其原理是在孔道的一

端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生。（）6~-0.1MPa左右的真空度，然后用

灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.5~

0.6MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。其施工工艺如下图

所示。

□

真空灌浆施工工艺图

（1）、张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小于

30mm）,进行封锚。封锚采用无收缩水泥砂浆封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹

片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm,封锚后24~48小时之内灌

浆。

(2)、清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。

(3)、确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。

(4)、搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。水泥为

强度等级不低于42.5级低碱普通硅酸盐水泥，并添加减水剂和阻锈剂，水胶比不

超过0.34,不得泌水，流动度不应大于25s,30min后不应大于35s。初凝时间大于

3小时，终凝小于24小时，压浆时浆体温度不超过35℃。浆体对钢绞线无腐蚀作

用。

(5)、启动真空泵抽真空，使真空度达到-0。6~-0.1Mpa并保持稳定。

(6)、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送

管阀门打开，开始灌浆。

(7)、灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

(8)、待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀

门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关

闭抽真空端所有的阀门。

(9)、灌浆泵继续工作，压力达到0.5~0.6Mpa,持压2分钟。

(1())、关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。

(11)、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。

(12)、完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。

(13)、安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。

7.4.2、真空灌浆注意事项：

(1)、孔道密封检查：将灌浆阀、排气阀全部关闭，打开真空阀，启动真空

泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内真空度维持在Q08Mpa左右时停泵约

Imin时间，若压力保持不变即可认为孔道能

达到并维持真空，否则重新检查密封。

(2)、水泥浆搅拌：搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部灰浆卸出之前

不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法，严格控制浆体配比。

(3)、严格控制用水量，否则易造成管道顶端空隙。

(4)、对未及时使用而降低了流动性浆体，严禁采用加水的办法来增加灰浆

的流动性，配制时间过长的浆体不应再使用。

(5)、水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则应不停搅拌防止离析。

(6)、灌浆完成后，应及时拆卸、清洗管、阀、空气滤清器、灌浆泵、搅拌

机等所有沾有水泥浆的设备和附件。

(7)、每条孔道一次灌注要连续完成，灌注完一条孔道换其它孔道时间内，

继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。

7.4.3、真空灌浆质量控制要点

(1)、质量控制要点：

①、孔道的密封性；

②、浆体配方控制；

③、现场施工质量管理控制；

(2)、注意事项：

①、浆管应选用高强橡胶管，抗压能力大于IMpa,连接要牢固，不得脱管。

②、灰浆进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网进行过滤。

③、搅拌后的水泥浆必须做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。

④、灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30~45分钟），孔道一次灌注

要连续。

⑤、中途换管道时间内，连续启动灌浆泵，让浆体循环流动。⑥、灌浆孔数

和位置必须作好记录，防止漏灌。

⑦、储浆灌的储浆体积大于1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。

8、预应力施工常见问题及处理措施

8」、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线

8.1.1、现象

张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧

贴的现象。

8.1.2、原因分析

锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢

丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或

抖动，拉力下降。

8.1.3、预防措施

锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固

定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。

8.1.4、治理方法

另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂

直。

8.2、锚头下锚板处混凝土变形开裂。

8.2.1、现象

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。

822、原因分析

通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有

砂浆，以致该处混凝土强度低。

锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受

力后变形过大。

823、预防措施

锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置

足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉

应力。

浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混

凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。

824、治理方法

将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板

加大加厚，使承压面扩大。

8.3、滑丝与断丝

8.3.1、现象

锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达

不到设计张拉值。

张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。

8.3.2、原因分析

锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢

绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。

钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规

格不相匹配。

833、防治措施

锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行

逐片复检。

钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，

质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。

滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应

将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

8.4、波纹管线形与设计偏差较大

8.4.1、现象

最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。

8.4.2、原因分析

浇筑混凝土时，预应力波纹管没有按规定可靠固定。波纹管被踩压、移动、上

浮等，造成波纹管变形。

8.4.3、预防措施

要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定波纹管的空间位置，再点

焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密。

浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣。

应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。

8.5、波纹管漏浆堵管

8.5.1s现象

用通孔器检查波纹管时发现内有堵塞；采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置钢

绞线后浇混凝土的，发现先置的钢绞线拉不动。

8.5.2、原因分析

波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道。

波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。

波纹管有孔洞。

8.5.3、防治措施

使用波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连

接应根据其号数，选用配套的波纹套管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然

后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。

浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。

施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。

波纹管安装好后，宜插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防

止波纹管变形，碰瘪、损坏。

8.5.4、浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如

采用预置预应力索的措施，则应时时拉动预应钢绞线。认堵孔严重无法疏通的，应

设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。

8.6、张拉钢绞线延伸率偏差过大

8.6.1、现象

张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。

8.6.2、原因分析

钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。

孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值

有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过

大。

初应力采用值不合适或超张拉过多。

张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。

张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。

863、防治措施

每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。

校正预应力孔道的线形。

按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。

检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。

校核测力系统和表具。

8.7、预应力损失过大

8.7.1、现象

预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。

8.7.2、原因分析

锚具滑丝或钢绞线内有断丝。

钢绞线的松驰率超限。

量测表具数值有误，实际张拉值偏小。

锚具下混凝土局部破坏变形过大。

钢绞线与孔道间摩阻力过大。

8.7.3、防治措施

检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测

力系统，包括表具。

锚具滑丝失效，应予更换。

钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。

锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后

重新张拉。

8.7.4、改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩

剂。

8.8、预应力孔道注浆不密实

8.8.1、现象

水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢

出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有灰浆。

8.8.2、原因分析

灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难

以流动。

孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。

灰浆在终端溢出后，持续荷载继续加压时间不足。

灰浆配制不当。如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析等。

8.8.3、防治措施

孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和湿润整个管道。配制高质

量的浆液。选用的水泥可用强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥，灰浆水

灰比宜控制在01~0.45,沁水率宜小于2%,最大不应超过3%。灰浆应具有良好

的流动度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得使用对管道和预应

力索有腐蚀作用的外掺剂，掺量和配方应根据试验确定。

8.9、预应力孔道灌不进浆

8.9.1、现象

灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢

出。

8.9.2、原因分析

管道或排气孔受堵，波纹管内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。

孔道内落入杂物。

8.9.3、防治措施

用高压水多冲几次，尽可能清除杂物。

9、各种保证措施

9.1质量保证措施

9.1.1、严格按设计图纸和现行施工验收规范组织施工，具体操作严格按批准后

的施工方案和预应力施工工法进行。

9.1.2、认真做好自检，互检等检验工作，并及时进行隐蔽工程验收，未经验收

不得进行下一道工序的施工。

9.1.3、张拉施工前，应认真复核图纸与施工情况，在现场同条件养护的混凝土

试块的试压强度达到设计允许的张拉强度后，方可进行张拉。

9.1.4、严格按图纸要求进行施工。发现问题应及时上报有关单

位，经有关部门核定后继续施工。

9.1.5、严格按照预应力施工工艺进行施工，预应力连续箱梁和板的支撑应满足

上部施工荷载所必需的强度和刚度要求，尤其是底层支撑的基础应牢固，以防止支

撑的不均匀沉降。

9.1.6、预应力筋张拉前，不得拆除梁底模。

9.1.7、张拉前应对待张拉梁的外观作必要的检查，确认混凝土浇捣质量合格，

无蜂窝，空洞、

9.1.8、发现异常裂缝等后方可进行张拉；如有异常，应及时通知有关单位，查

明原因，必要时调整张拉方案，经批准后再进行张拉。

9.2、安全、环保施工措施

921、严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施工

前应对张拉操作人员进行安全教育。

9.2.2、锚具、夹具应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散

失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。

923、张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的安

全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。

924、施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，

高空作业时操作人员必须系安全带。

925、从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则操作人

员不得在锚具正前方活动。

926、张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员应站在千斤顶侧

面，应禁止非预应力施工人员进入张拉区域。

927、从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张

拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

928、油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安

装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管

连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min

以上不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。

929、特殊情况下，在更换夹具时，两端都应装上千斤顶，采取其它措施放松

预应力筋时，应仔细做好施工现场的安全防护工作。

9.2.10、压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压油

管。

9.2.11,压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。

9212、张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情

况方可正式使用。高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

9213、电器设备由专人管理，电闸箱应符合技术要求，电源线在使用前应进

行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备应遮盖。严

格遵守施工现场的用电制度。

9214、切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。

9215、施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。

连续梁悬臂施工合拢口有关验收标准

一、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003

P101页,第10.1.14条,“，合拢梁段混凝土施工除必须符合设计要求外，尚应符

合下列规定：

1.混凝土浇筑前，合拢口两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土

浇筑过程中逐步撤除；

2.合拢口应采用微膨胀混凝土浇筑,混凝土强度宜提高一级；3.合拢梁段混凝

土应在一天中气温最低时间快速，连续浇筑；4.合拢梁段混凝土浇筑完成后应加

强保湿保温养护，控制箱梁内外温差并应将合拢梁段及两端悬臂端部进行覆盖降低

日照温差影响；

5.混凝土浇筑前应将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强

度达到设计要求时应及时进行预应力张

拉。

二、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

P107页，第11.1.15条,”，合拢梁段混凝土施工除必须符合设计要求外，尚应符

合下列规定：

1,混凝土浇筑前，合拢口两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过

程中逐步撤除；

2.合拢口应采用微膨胀混凝土浇筑,混凝土强度宜提高一级；

3.合拢梁段混凝土应在一天中气温最低时间快速,连续浇筑；

4.合拢梁段混凝土浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合拢梁段及两端悬臂

端进行覆盖降低日照温差影响；

5.混凝土浇筑前应将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土

达到设计要求时应及时进行预应力筋张

拉。

一、预应力系统安装：

1、波纹管、锚垫板和连接器安装：

(1、波纹管安装：

预应力用波纹管采用塑料波纹管，波纹管严格按设计图纸位置和要求安装，并

要以定位筋将波纹管固定牢固，在直线段约为0.3米一道“U”字形架立筋固定，曲

线段加密，以免在混凝土浇筑过程中，波纹管产生移位，影响钢束对箱梁混凝土的

压力，如果管道和钢筋发生冲突，应以管道位置不变为主。

(2、锚垫板安装：

在固定端和张拉端分别安装对应型号和规格的锚垫板和螺旋筋，并将锚垫板喇

叭口底端和波纹管连接牢固，锚垫板要牢固地安装在模板上。要使垫板与孔道严格

对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，

喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上地的压浆孔要妥善封堵，防止浇

注混凝土时漏浆堵孔。安装锚垫板时，对于两端张拉的锚具，需注意压浆端进浆孔

向下，出气孔向上，对于一端张拉的P锚、H锚应把张拉端作为进浆孔，且向

下，以保证压浆的密实。

(3、连接器安装：

从第二孔箱梁开始，在前一段已张拉完的群锚连接体上安装连接器，并进行钢

绞线接长。

2、钢绞线安装：

a.钢绞线下料：

钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，钢绞线下料长度要通过计算确

定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，

预应力筋地切割宜用砂轮锯切割，下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧，采用

砂轮切割机切割。b.编束：编束时必须使钢绞线相互平行，不得交叉，从中间向

两端每隔1m用铁丝绑紧，并给钢绞束编号。束成后，要统一编号、挂牌，按类

堆放整齐，以备使用。c.穿束穿束前应检查管道是否畅通，如果出现堵塞孔道现

象，必须采取措施疏通。钢绞线端头必须做成锥型并包裹，可利用人工或卷扬机

进行牵引，并在浇碎之前穿束(跨大堤悬浇箱梁在浇筑后穿束)。穿束时在管道

内穿入一根引索，利用引索将钢丝引出，将钢丝另一端与钢束拖头连在一起，用

卷扬机将钢束拉出。3、横向预应力安装横向预应力钢绞线及波纹管在纵向预应力

管道安装完毕后安装。采用人工穿束，把钢绞线一头用扎花锚锚固，另一头慢慢

穿入扁型波纹管道内。固定端挤压头：挤压器型号GYJA型，配用油泵ZB4-500

型。二、预应力体系张拉：1、张拉前的准备工作：预应力筋要按设计及规范要

求进行，对所用钢较线应进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤，钢较线下料时应先

在切口两侧各5cm处用铅丝线扎好，以防散开。预应力钢筋的张拉是保证预制梁

质量的关键工序，张拉前需对试块的强度进行检验，只有碎试块达到90%以上，

且其具有7天以上的龄期方可进行张拉。操作者要经过培训、考核，要求持证上

岗。在进行张拉作业前，对千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，在张拉前应有

专人检查油表所对应的千斤顶，并每隔一段时间进行一次校验。有几套张拉设备

时，对张拉设备进行编组，不同组号的设备不得混合。2、锚具或连接器安装：

进行第一孔箱梁施工时，在箱梁伸缩缝端相应位置安装固定端锚垫板、锚具和钢绞

线，并与波纹管连接紧密，从第二孔开始在锚固端安装连接器和钢绞线。根据设

计图纸给出的位置，固定锚固端，张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋；注意锚具

位置正确，且牢固，波纹管及喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑碎浇筑过程

中，进入波纹管排水孔位置，矗立在波纹管最高点，同样排气孔与波纹管连接处

用胶带密封。3、张拉工艺：（1、钢绞线和波纹管：3（）m预应力现浇箱梁设纵、

横两向预应力。预应力钢绞线采用cpj15.24,技术标准符合ASTM416-97规定，=

1860MPa,锚下张拉控制应力1395MPa,采用一端张拉。预应力管道采用塑料波

纹管，纵向预应力1~6#束采用圆形波纹管，7#束和横向预应力钢束采用扁形波纹

管，预应力钢束直线段每0.3m设置一“U”字形架立筋进行固定，曲线段架立筋间

距要适当加密。（2、纵向预应力设置和张拉：纵向束的张拉采用一端锚固、一端

张拉的方式进行，采用穿心式大吨位千斤顶整体张拉。

第一孔腹板束1~4采用（pjl5.24-19钢绞线，梁端锚固采用15-19P型锚，张

拉端采用15-19群锚，并用15-19连接器接长；底板束5采用（pjl5.24-19钢绞线，

锚固端、张拉端均采用15-19群锚；底板束6采用（pjl5.24-19钢绞线，同样锚固

端、张拉端采用59群锚；顶板束7采用理5.24-19钢绞线，锚固端采用15-19H

型锚，张拉