造纸厂槽罐(路酉生)

一、工程概况1、概况亚太年产100万吨漂白木浆厂包括公用工程、刨浆车间、碱回收车间、浆纸板车间、化学品车间、自备热电厂、污水处理厂等项目。该工程采用湿法工艺，因此槽、罐、泵类设备较多，大型槽罐的施工质量将对产品质量有关重要的关系。大槽罐的槽底为锥形结构，槽体为圆形结构，设计高度30m以上，壁板厚度逐层递增。设计一般采用复合板。工程具有非标设备多、槽体积大、重量重、高度高、施工场地狭小，安装、焊接质量要求高的特点。2、工艺流程备料f制浆f蒸煮f低浆的洗涤f氧脱木素f漂白f连续蒸煮f碱液蒸煮f燃烧f苛化f石灰回收。二、主要施工方法1、大型槽罐的施工方法大型槽罐安装方法的选择根据工程的特点和现场的实际情况，将选择如下安装方法。连续多台布臵的槽，将在槽边铺设平台组装各层壁板，用10t龙门吊配合；安装采用龙门式起重机（高度43m,起重量60t）进行各层壁板的安装。

in•八川I—1.■■■■../~+_n700015000:X；1.1.2单台独立的槽将采用塔式起重机（12t）进行组对安n700015000:X；装。1.2主要技术要求1.2.1槽体制造应按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》标准要求下料、组对、焊接。1.2.2槽体成形后要求任一断面内直径©14000±10mm。槽体总高允差±15mm。槽筒壁焊接后要求对焊缝进行局部射线无损检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%，检测应优先选择T形接头部位。无损检测按JB4730标准进行，其检测结果为III级合格。1.2.5槽底成形焊接后，不平度＜10mm,槽底焊缝真空试漏。槽体盖板与型钢骨架的焊接采用塞焊，塞焊点距为500，塞焊孔©20。未注焊缝为连续焊，焊缝高度为相邻焊件薄者之厚度。槽体制成后装水试漏。槽体外表面涂刷两层樟丹，一层灰铅油，槽内涂刷一层樟丹。接管、溢流管、带隔栅观察孔（设臵于溢流管上方）、检修孔、吊装孔（包括相连的骨架）等方位由工艺配臵确定。图中各筒节高度允许根据钢材来料的宽度规格作适当调整，但必须保证不得小于图中的厚度要求。1.3制作要求材料检验所用钢材应附有钢材生产单位的钢材质量证明书（或其复印件）。制造单位应按质量证明书对钢材进行验收，必要时进行复验。用于法兰、平盖等元件，厚度大于50mm的16MnR应在正火状态下使用。下料前应按钢材证明核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。1.3.1.4罐壁用钢板，当名义厚度&大于等于22mm时，应按JB4730进行超声检测，质量等级应符合III级要求。检查数量按下列规定：按钢板张数的20%且不少于两张进行抽查，发现有不合格时，应逐张检查。1.3.2预制槽罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m;曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。直线样板的长度不得小于1m。测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m。钢板切割及焊接接头坡口加工，应符合下列规定：钢板的切割及焊接接头的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手

工火焰切割加工。奥氏体高合金钢板应采用机械加工或等离子切割。用于对接接头厚度大于10mm的钢板和用搭接接头厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。当工作环境温度低于下列温度时，钢板不得采用剪切加工；碳素钢：T6°C;低合金钢：-12°C钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。焊接接头的坡口型式和尺寸，当图样无规定时，应按GB985及GB986的规定选用。纵向接头电焊及环向接头埋弧焊的焊接接头型式，宜符合下列规定：纵向接头气电焊的对接接头的间隙G应为4〜6mm，钝边F不应大于1mm,坡口宽度W应为16〜18mm（见下图）：环向接头埋弧焊的对接接头的坡口角度a应为45°±2•号，钝边F不应大于2mm,间隙G应为0〜1mm（见下图）:GG1.3.2.5碳素钢工作环境温度低于-16°C或低合金钢工作环境温度低于T2C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。1.3.2.6所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。高合金钢板及其零、部件应与其他钢材分开存放，且应采取措施保护表面的光洁。罐底板预制底板应按设计的排版图排版，底板相邻两个焊接接头之间的距离及边缘板焊接接头距底层筒壁纵向焊接接头的距离均不应小于300mm。1.3.3.2中幅板的宽度不得小于2000mm，长度不得小于2000mm。考虑到底板焊接收缩量，所以底板放样时直径需适当放大1.5%o〜3%o。1.3.4壁板预制壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。底圈壁板的纵向焊接接头与罐底边缘板对接接头之间的距离，不得小于200mm。罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊接接头的距离，不得小于200mm;与环向焊接接头之间的距离，不得小于100mm。包边角钢对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm。直径大于12.5m的储罐，其壁板宽度不得小于100mm;长度不得小于2000mm。壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定测量部位环向对接板长AB(CD)>10000板长AB(CD)<10000宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB、CD、±2±1.5对角线之差|AD-BC|<3<2直线度AC、BD<1<1AB、CD<2<2AEBCFD1.3.4.3壁板卷制后，应立臵在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm;水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。1.3.4.4对于板厚大于12mm且标准抗拉强度大于450MPa罐壁板上的人孔、清扫孔等有补强板的开口，在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后，应进行消除应力热处理。顶板预制顶板任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm考虑到焊接收缩量，顶板下料直径应适当放大。构件预制加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm,放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。槽罐的所有预制构件出厂时应有编号，并应用油漆作出清晰的标志。1.4制作技术要求本次分解槽的焊接必须由持有焊工考试合格或合格证应与相焊内容相符。按钢号选用与母材匹配的焊接材料，焊接材料必须具有质量合格证书。Q235A+Q235A时，手工焊条E4303;埋弧自动焊丝H08Mn，焊剂HJ431；CO气体保护焊丝H08MnSi；22Q235A+16MnR时，手工焊条E4315或E4316；埋弧自动焊丝H08MnA，焊剂HJ431；16MnR+16MnR时，手工焊条E5016A或E5015；埋弧自动焊丝H10MnSi，焊剂HJ431或H10Mn2焊剂HJ350；CO气体保护焊丝2H08MnSiA。21.5槽安装一般要求槽体组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、

铁锈、水及油污等清理干净。焊接接头的坡口型式和尺寸，当图样无规定时，应按GB985及GB986的规定选用。纵向接头电焊及环向接头埋弧焊的焊接接头型式，宜符合下列规定：纵向接头气电焊的对接接头的间隙G应为4〜6mm，钝边F不应大于1mm,坡口宽度W应为16〜18mm（见下图）：G_X-€I吕W环向接头埋弧焊的对接接头的坡口角度a应为45°±2•号,钝边F不应大于2mm,间隙G应为0〜1mm（见下图）：GG1.5.1.3碳素钢工作环境温度低于-16°C或低合金钢工作环境温度低于T2C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。1.5.1.4所有预制构件在保管、运输及现场堆放时,应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。高合金钢板其零、部件应与其他钢材分开存放,且应采取措施保护表面的光洁。1.5.1.5拆除组装用的工卡具时不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤,应进行修补和打磨。1.5.1.6槽罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成槽罐的失稳破坏。槽罐安装前，必须按土建基础设计要求和以下规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可进行安装：⑴槽罐基础中心坐标偏差不应大于20mm,标高偏差不得大于20mm。槽罐基础顶平面的水平度要求：环墙式基础，上表面任意10m弧长上应不超过土3.5mm，在整个圆周上以平均标高计算不超过±6.5mm；护坡式基础，上表面任意3m弧长上不应超过土3mm，在整个圆周上以平均高计算不超过±12mm。基础面层应为绝缘层。基础表面任意方向上不应有突起的棱角，从中心向周边拉线测量基础表面的凸凹度不应超过25mm。基础锥面的坡度要求：一般地基为15%o。软弱地基不应大于35%;基础沉降基本稳定后的锥面坡度不应小于8%。基罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过槽罐内直径的10%-15%，沿罐壁圆周方向任意10m弧长内的沉降差应不大于25mm。支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生突变。先在基础上把槽锥底板铺设好，并焊好（按图纸要求）。再在基础平面上组装施工平台。底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂为料，每块底板边缘50mm范围内不刷。底板采用带垫板的对接接头时，对接接头应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙应符合下表规定：焊接方法底板厚度间隙手工电弧焊8>67±1埋弧自动焊 开坡口10<8<162±1手工电弧焊打底，埋弧自动焊作填充焊10<8<218±2利用吊车及龙门吊在地面平台对槽体弧板进行调圆、组对成筒节、焊接、探伤、刷油。刷油时注意焊缝两端50mm范围不得刷油。待槽罐整体试水合格后再补刷。壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。采用对接接头的罐壁组装应符合下列规定：底圈壁板相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差±19；其他各圈壁板其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的

0.3%。壁板对接接头的组装间隙当图样无规定时，环向间隙可按下表的规定：坡口形式手工焊埋弧焊板厚间隙板厚间隙内［［外6〈板厚＜152+212<板厚<2000+115<板厚<203±1内［［外n12<板厚<38 -+1020<板厚<3800+11.5.3.3环向间隙可按下表的规定：坡口形式手工焊气电立焊板厚间隙板厚间隙noF8<610+16<8<92±19<8<1512<8<385±11——、/—12<8<3820+11.5.3.4壁板组装时，内表面应齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。环向焊接接头错边量，当上圈壁板厚度大于等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不应大于3mm。1.5.3.5组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表的规定：突然起伏应符合下列规定：板厚5罐壁的局部凸凹变形S<25<135>25<101.6焊接人员焊接人员包括焊接技术人员、焊接质量检查人员、焊接检验人员、焊工及焊接热处理人员。焊接专业技术负责人要安排有丰富实践经验的工程师担任。掌握工程概况，认真挂靠本规范，拟订技术措施，制订焊工培训方案。根据技术措施向施工人员进行技术交底，深入实际进行技术指导和监督。组织焊接工艺评定，编制焊接作业指导书。参与工程的质量验收工作、记录、检查和整理焊接资料。焊接质量检查人员应具有一定的实践经验和技术水平，且经过专业考核取得资格证书。焊接质量检查人员负责焊接质量验收基础上的编制、检查、监督和验收评定工作。参与技术措施的审定工作，经常深入实际对违章操作应及时罅并报告。确定受检焊缝，认真记录，检查焊工合格证件，掌握其技术状况，对焊接质量经常不合格者有权停止其焊接工作，并建议焊工考委会吊销其合格证书。焊接检验人员经专业技术培训和考核合格取得相应专业资格证书后，方可担任相应的焊接检验工作。焊缝质量无损检验工作应按规范进行，检验结果的评定工作，必须由II级及以上人员担任。焊接检验人员做到检验及时，结论准确、及时反馈。认真填发、整理和保管全部检验记录。对外观不合格的焊口，应拒绝无损探伤检验。焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并考核取得焊工合格证书。应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，并认真实行质量自检。当出现重大的质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。合格焊工不得担任超越其合格基础上的焊接工作。焊接热处理人员必须专业培训并考核取得资格证书。遵守规范及焊接技术措施的规定，做到操作无误，记录准确。热处理后必须进行自检，并积累和整理热处理资料。1.7焊接方法的选择槽体积大，焊缝长、结构复杂；在焊接过程中金属由液固相转换，造成熔敷金属在冷却后，存在较大的内应力，其应力的作用使槽体的焊缝产生了变形，几何尺寸出现较大的偏差。焊接变形是伴随焊接过程产生的，是不可避免的。针对槽的结构形式，3种焊接变形的控制方法（应力控制、结构控制、方法控制），只能采取方法控制来保证槽体的几何尺寸，因此对种分槽将采取低热量、对称、分散、均匀的方法进行焊接。槽锥底板短对接缝采用自动埋弧焊，横向长焊缝采用MAG焊。槽壁板对接立焊缝采用MAG焊填充盖面。横焊缝均采用手工电弧焊打底，MAG焊填充盖面。1.7.3槽顶板均采用CO2气体保护焊。1.8钢材及焊接材料1.9.1钢材钢材到货后，按照国家标准核对质量检验合格证或质量证明书，外观质量以及防腐层进行检查，各项指标符合要求，方可进行焊接施工。凡无质量合格证或其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。焊接材料焊接材料的质量应符合现行的国家标准。必须建立严格的焊接材料的验收、储存、运输及使用制度。购进焊材须分批号按规定进行检验，如质量证明书、出厂报告等。外观质量检验焊条的偏心度，焊条药皮质量，焊线表面质量，以及保护气体的干燥度、纯度等。库房应干燥、通风、环境温度、湿度达到存放标准，并有明显的标识。焊材保管和发放应由专人负责，发放手续及记录须齐全，各种焊条的烘干湿度及烘干时间应严格按照规范和高明书要求执行，且需要有焊条烘干记录。经烘干的低氢焊条应存入恒温箱内，随用随取，当天未用完的焊条应回收存放，再次使用时，必须重新烘干，重新烘干次数不得超过二次。1.9.2.6当Q235钢厚小于等于6mm时，气体保护焊采用气体为CO气，而不使用混合气。2保护气体的选用气体的质量选用也是确保焊缝质量的关键，CO气体纯度不2小于99.5%，含水量不大于0.05%，为了弥补不足，使用前要对CO气体进行再处理，处理程序如下：2空瓶在装CO气体前，必须将其倒口放空，将水份排尽，再2送去充气。焊前把CO气瓶倒立1〜2h,使瓶内CO气体的水份沉积至气22阀处，然后每隔30分钟放水一次。为进一步CO气体中的水份，应在CO气体气路中设臵干燥22器。Ar气的纯度要求不小于99.9%。1.10焊前准备及焊接要求坡口根据槽结构形式和施工图要求选用坡口形式。坡口加工采用自动火焰切割机进行，切割后应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅清理干净，并将不平处修理平整。不锈钢采用电动坡口机进行加工。焊件经下料及坡口加工后接下列要求进行检查，合格后方可组对。坡口处母材无裂口、夹层、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。坡口加式尺寸符合图样要求。焊件在组对前应将焊口表面及附近的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。清理范围如下：手工电弧及气体保护焊对接焊口：每侧各为10〜15mm。埋弧焊对接焊口：每侧各为20mm。角接头焊口：焊脚K值为土10mm。焊件对口一般应做到内壁平齐，如有错口，其错口值应符合下列要求：对接单面焊的局部错口不应超过壁厚的10，且不大于1mm。对接双面焊的局部错口不应超过壁厚的10，且不大于3mm。不同厚度焊件对口时，其厚度差按照内壁平齐的要求组对。焊口的局部间隙过大时，应高潮修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。焊口的位臵应避开应力集中区且便于施焊及热处理，带有纵向焊缝的筒体，相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚的3倍，且不小于100mm。焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、湿度大于5°C;且相对空气湿度小于60%的库房内。焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防止引起附加应力。焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验四个重要工序。本道工序符合要求后方准进行下道工序。1.10.11焊接时，环境温度低于-10C不得焊接低合金钢；低于-16C不得焊接碳素钢。1.10.12预热根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程序，焊接方法和焊接环境等综合考虑，将按如下进行预热。不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。钢材预热温度序号钢号厚度（mm）预热温度1Q23530〜50仝502Q34530〜5021001.10.13定位焊焊接接头拘束度大时，采用低氢型药皮焊条点焊。定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。1.10.14焊接工艺评定是验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性。施焊前将制作以下焊接工艺评定：自动埋弧焊工艺评定、手工电弧焊工艺评定、气体保护焊工工艺评定。1.11焊接工艺：1.11・1槽体制造应按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》标准要求施工。槽体筒壁焊后进行对接焊缝局部射线无损检测，检测长度不得少于各条焊缝长度的10%，检测应优先选择T形接头部位。无损检测按JB4730标准进行，其检测结果III级为合格。1.11.3槽底焊接成形后，不平度＜10mm，槽底焊缝做真空试漏，以检查其致密性。1.11.4槽体盖板与型钢骨架采用塞焊，塞焊点距为500mm，塞焊孔①20mm。焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊。当焊接环境出现下列情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。1.11・5・1、风速：气体保护焊时大于2mm/s，其它焊接方法大于10m/s。相对湿度大于90%，雨雪环境、焊件温度底于—20°C。应在引弧板上或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，弧坑应填满。防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过度到母材表面化，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。双面焊须清根，显露出正面打底焊缝。接弧处应保证焊透与熔合。施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。每条焊缝应尽可能一次焊完，当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新起焊时，仍需按规定进行预热。采用锤击消除残余应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。壁板的焊接1.11.2.1以底板为中心划出壁板位臵，将壁板分为7个等分，采用七台手工电弧焊和半自动气体焊完成壁板立缝与横缝的焊接。横焊接采用分段跳焊法。立缝采用MAG焊，横缝采用手工焊打底，MAG焊填充盖面。1.11・2・2焊接顺序：壁板立缝预热T壁板立缝焊接T壁板横缝预热T壁板内横缝焊接2/3T壁板外横缝板气刨清根T打磨气刨面T壁板外横焊接T壁板内横缝焊接。1.11.2.3焊前清理见底板焊接要求。1.11.2.4焊接工艺参数(见焊接工艺规程要求)1.11.2.5壁板立缝横缝的焊接方法：将组对后的焊口周围30mm范围内打磨出金属光泽，用烤枪对工件加热50°C左右；将壁板内焊缝焊2/3后，背面用碳弧气刨枪气刨，将气刨面打磨干净，将壁板外焊缝焊接完，再将内焊缝焊完。立缝焊接要点采用向上立焊，打底焊调整好打底焊工艺参数，电弧沿焊缝中心作锯齿形横向摆动，当电弧超过定位焊缝并形成熔孔时，转入正常焊接，焊接过程中要注意熔池和熔孔的变化，不能让熔池太大。填充焊焊前先清除打底焊道和坡口表面的飞溅和熔渣，并用磨光机将局部凸起的焊道磨平，焊枪横向摆幅必须保证焊道两侧熔合好，不允许烧坏坡口的棱边。盖面焊调整好盖面焊的工艺参数，将填充焊道及坡口上的飞溅、熔渣、打磨掉焊道上局部凸起的部分；焊接摆幅超过坡口边缘0.5〜1・5mm时，匀速锯齿形上升。焊到顶端收弧，将电弧熔灭，熔池凝固后，才能移开焊枪，以免局部产生气孔。(3)横焊缝焊接要点横焊缝焊接采用手工电弧焊打底，MAG焊填充盖面。为保证打底焊道良好的背焊缝成型，电弧要控制短些，焊条摆动，向前移动的距离不宜过大，焊条在坡口两侧停留时，上坡口停留时间要长些，焊接电弧的1/3保持在深池前，用来熔化和击穿坡口根部。当焊条即将焊完，需要更换焊条收弧时，将焊条向焊接方向拉回10-15mm，并逐渐抬起焊条，使迅速拉长，直至熄灭。横焊填充采用MAG焊。先将底焊道磨平，调整好填充参数后，要求调整焊枪的俯仰角及电弧瞄准方向，电弧以打底焊道的下缘为中心做横向摆动，保证下坡口熔和好；焊填充上焊道时，电弧以打底焊道为中心，在坡口上表面间摆动，保证上坡口熔和良好。横焊缝盖面，调整好参数后，按照各层的位臵调整焊枪的角度和对中位臵外，还要保持焊道的宽、两侧的熔池应超过坡口上棱边0.5-1.5mm。1.11.2.6焊接防风棚焊接现场要有防风措施，风速在1.5m/s以下，焊接正常；当风速在2.0m/s以上时，焊接质量差，甚至焊接无法进行。野外露天施工，再加上施焊处离地面很高，因此必须采用防风装臵。防风棚采用角钢制作骨架，上铺3x3铁丝网，外面再补加一层蛇皮布。1.11.3槽顶焊接槽顶部采用H型钢骨架，面铺5=6钢板。为减少焊接变形，将采用CO2气体保护焊焊接顶板。1.11.3.1焊接顺序：H型钢主骨架-工字钢骨架-连接槽钢骨架T顶板短缝焊接T顶板长缝拼接、焊接T顶与壁板焊T顶板变形缝焊接-顶板与骨架段焊。1.11.3.2焊接工艺参数焊道位置焊丝(mm)焊丝伸出长度(mm)焊接电流焊接电压(v)气体流量(L/min)打底焊ER50-231・210-1590-11018-2015盖面焊ER50-231・210-15200-22020-24151.11.3.3焊接要点装配及定位焊时，采取反变形措施，在焊缝部件垫设钢板条。采取左向焊法，二层两道，掌握好正面焊道底开头和高度，表面焊道要平整，两侧熔合良好。盖面焊接过程中，焊栓保持原有角度和喷嘴高度外，还应加大横向摆动，保证熔池两侧超过坡口上表面棱边0.5-1・5mm,并匀速前进。1.11.4焊缝的返修对原要焊接返修口缺陷应当分析产生原因，按评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺。焊缝同一部件返修次数不宜超过两次。1.11.4.3返修前需将缺陷清除干净，待补焊部位应开宽度均匀，表面平整，便于施焊的凹坑，且两端有一定坡度。1.12焊缝检验焊接质量的检查与检验工作实行“三检”验收制度，焊接质量检查，包括焊前、焊接过程中和焊接结束三个阶段，应严格按检验项目和程序进行。外观检验：焊接、修补、返修完成后应及时进行外观检验，包括焊缝表面清洁状态的检查，焊缝余高、宽度、错边度、咬边深度，焊缝表面裂纹、未溶合、夹渣、气孔等缺陷的检验。焊缝外观需达到规定的验收标准。外观检验不合格的焊缝不得进行无损检测。1.12.2无损检测根据设计要求焊缝采用射线探伤，抽查比率为10%，合格标准为III级。无损检测人员必须持有II级以上资格方可进行检测评定，发放报告。检测人员要严格执行检测的初评和复审制度，以保证检测的准确性。检测记录及检测结果报告要完整，准确并收存于焊接施工质量档案中，以实现焊缝质量的可跟踪性。无损检测用仪器、设备应完好，性能应符合相关标准规定。应制定无损检测设备校验，且按规定定期对检测仪器、设备进行校验。对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后不应重新进行检验。1.13试水1.13.1槽罐的开孔补强圈应在盛水试验前通入0.IMPa的压缩空气检查焊接接头质量。试验前应将焊接接头的外表面清洗干净，并使之干燥。试验的持续时间根据观察所需的时间决定，但不得不少于1h。试验中焊接接头应无渗漏。如有渗漏修补后应重新试验。试验完毕应立即将水排净，并使之干燥。1.13.3试水时应注意观察基础沉降情况，并做好沉降记录。1.13.4特殊过程的刷油除锈和刷油应在制作质量检验合格后进行。除锈后要做好隐蔽记录，经质检员检查合格后方可刷油。每层涂料涂完后应测厚，并做好检查记录。当天使用的涂料应在当天配制，并不得随意添加稀释剂。涂装时环境温度宜在5°C〜38°C之间。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。安装焊缝处应留出50mm暂不涂刷。涂刷应均匀，无明显起皱、流挂、附着应良好。涂刷完毕后，应在构件上标注编号及定位标记。1.13.5搅拌装臵安装1.13.5.1搅拌轴安装每根轴无缝钢管和法兰焊接后，应消除焊接应力热处理，然后在长型车床上精加工两端法兰外配合尺寸。搅拌轴中心线与槽体中心线偏差＜10mmo搅拌轴铅垂直度三1%0偏差，搅拌轴在槽内安装后，盘车，下轴中零件8轴套表面的径向跳动5mm。⑷搅拌轴弯曲挠度三1mm/m，整根轴弯曲挠度=10mmo(5)轴法兰用16个M42螺栓拧紧，8邻两根轴拧紧前安排好合理拧紧顺序，每个螺栓均为三次逐步拧紧，扳手扭距分别为1000Nm、1700Nm、2400Nmo浆叶安装浆叶检查：浆叶尺寸、几何形状及浆叶角度误差，对搅拌浆、搅拌效果、电动耗功率影响很大，应符合下列要求：a.内浆角度允差300+0.5；b.外浆角度允差27o+0.5；c.浆-1.0-1.0叶尺寸误差±1.5mm；d.外浆叶片几何形状误差900±0.50，外浆叶片与内浆轴角度误差600±0.50o搅拌浆用螺栓紧固在搅拌轴上，要求浆叶轮和相应搅拌轴表面清理干净，不得有结巴、锈斑及油脂类物质存在。各层浆叶互成9Oo安装，角度误差W2o。底层浆与槽底距离为500±20mmo上部四层浆的每层浆采用-M36螺栓通过将浆叶紧固在搅拌轴上，拧紧前应安排好拧紧顺序，每个螺栓分三次逐步拧紧，逐次扳手扭距同上。设备安装完成后采取以水代料进行不低于4小时的试车，运转中不得有不正常的噪音和振动现象，要求运行平稳，电机、减速机的温升及振动值须符合设备技术文件和规范规定。2、中、小型槽罐的施工方法中型槽罐各类较多，为确保工程进度将采用多点葫芦提升法进行安装。制作在加工车间完成，在现场进行组装焊接。小型槽罐在制作加工厂直接加工完成，运至现场进行整体安装。制作工艺要求按大型槽制作要求加工三、施工用料序号名称规格单位数量备注1钢轨43Kg/mm100吊车用2道木200x200mm,L=1500mm根4003轨道夹板螺栓43Kg级套1204道钉个7505石子m31506工字钢116Kg8000平台用7钢板8=12Kg16000五、质检体系及针对本项目的质量控制计划1、质量目标：确保优良工程。2、质量管理：由公司和项目部进行两级质量检查监督。3、质量保证措施3.1严格按照GB/T19001：2000质量管理体系要求建立质量管理体系,建立质量管理岗位责任制及其它规章制度，成立质量管理QC小组，针对性底开展质量活动。对所有进场的原材料,半成品及成品应进行进场验收,凡涉及安全功能的原材料及半成品应按规范要求进行复验；对进场底物质必须标识，并分类堆放，严格保管，避免误用不合格材料。严格按照国家技术标准和公司质量内控标准进行书面交底，实行施工组织“三检制”，做到检查上道工序，保证本道工序、服务下道工序，真正做到严格控制工序质量，不合格工序不移交，实行质量一票否决权。实行样板路制度，在种分槽组装、焊接分项工程中要做好样板，并经过技术、质检、监理认可后才能大面积施工。各种质量控制材料，必须与施工同步惊进行，以保证资料的完整，真实整齐。焊接工作必须由考试合格的焊工担任，对普碳钢、低合金钢施焊前做出焊接工艺评定，使每一焊工严格按工艺参数，操作方法进行焊接。4、工程中执行标准、规范GB50231-98GBJ208-854.3JB4730-94《压力容器无损检测》4.4JB/T4735-97《钢制焊接常压容器》4.5GB50300-2001《建筑工程质量验收统一标准》4.6GB50212-91《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》4.7GB50194-93《建筑工程施工现场供用电安全规范》4.8施工图技术要求。5、质量保修及回访5.1本工程自交工之日起，按国务院2000年第279号院令发布的《建设工程质量管理条例》的有关规定实行工程保修，保修责任和经济责任按国务院院令执行。5.2本着“一切为用户着想”，质量是企业的生命，为了维护企业信誉，在工程交工后，一方面向接管工作的人员进行工程设计施工、工艺流程操作技术要求的讲解和现场交底，另一方面安排人员每月回访一次，出现安装质量问题，2小时内到场处理问题，在三年内无偿提供服务。十一、安全技术措施对于种分槽这样高大的灌群施工，场地狭小，上下交叉作业多、高空作业量大，因此要特别注意安全，防止事故出现。1、施工人员施工前要进行安全教育，做好安全施工底组织工作现场设专职安全检查员，经常检查电源等安全隐患。2、进入现场必须带安全帽，配齐防护用品，高空作业带好安全带。3、氧气瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动。4、二氧化碳气体预热器的外壳应绝缘，端电压不应大于36v。5、易燃、易爆危险品应严格执行安全距离底规定。6、为防治人身在接触漏电设备金属外壳时发生触电，应采用保护接地或接零措施7、严禁用氧气、乙炔管道作为接地装置底自然接地极8、焊接电源要绝缘良好，其绝缘电阻不得小于1MQ。9、焊工应戴合格底手套，电焊工不得戴破损和潮湿的手套，手套绝缘经耐压5000v试验合格方能使用。10、 焊工应穿合格的防护鞋，在有积水的地面上焊接时，焊工应穿耐压6000v的合格防水橡胶鞋。11、 不倚靠带电焊件，身体出汗而衣服潮湿时，不得靠在带电的焊件上施焊。12、安全中执行以下标准：(1)GB/T9001标准《质量管理体系》(2)GB/T14001标准《环境控制要求》GB/T18001标准《职业病与安全控制》四、安全技术措施安全管理目标：杜绝重大人员伤亡、设备、交通、火灾事故，轻伤事故发生率小于0.67%。。对于这样高大而又非常密集的槽罐群，又是采用龙门吊吊装，上下交叉作业，因此要特别注意安全。防止一切事故的出现。为此我们规定如下的安全技术措施：1、施工人员在入场施工操作前均要进行三级安全教育，做好安全施工和组织工作，现场设专职安全检查员一人，经常检查电源等安全隐患。2、 进入现场必须戴安全帽，配齐防护用品。3、 各项机械设备、施工机具操作人员均经培训且持证上岗，用调直机调直型钢，要求放平稳、卡牢，移动型钢时，手应在外侧。钢构件钻孔严禁戴手套，并遵守《电钻操作规程》。4、电源开关应装入封闭的开关箱内，非操作人员严禁乱动故障必须由电工修理。5、所有施工机械设备必须专人持证上岗操作，所有带电机具电工定期检查，保证施工机械完好使用。6、五级风以上的天气停止吊装，已吊装上的筒节，必须马上点焊好所有点焊点，必须能承受30m/秒风所引起的弯距力。7、 暂停吊装时（夜间停工或大风停工）必须将龙门吊走轮与行走轨道之间用垫铁垫死，或用钢丝绳和卡将龙门吊锁住，防止大风将龙门吊沿轨道吹走。8、 各钢丝绳的插口必须经常检查，如有松动必须及时处理绳扣的编结要用三次穿插，钢丝绳不得有断丝现象。9、 在吊车吊钩下不允许站人。10、 卡具必须经常检查，且必须有良好的自锁。11、 鄂式夹具吊装时不能超负荷吊装，且经常检查卡具的销轴鄂口的完好性。12、 组件吊装时，必须焊接与起重吊重相对应的吊鼻。13、 组装种分槽安装环缝时的平台必须牢固，各焊缝处必须焊牢，平台用支架应按设计要求制作和焊好，支架沿槽壁每2m等分平均布置，内平台组装成整体式，平台与槽壁间隙不大于150mm,平台外沿侧设置1m高的栏杆，为确保安全，还应用钢丝绳将平台固定在槽体上。内爬梯必须做成护圈式爬梯。14、外侧平台人员的上下，应由龙门吊主立柱内上下。15、起重机起吊重物后不准在人头上通过，起吊重物必须有专人指挥。16、起吊重物后，离地面10cm左右，停车检查构件，捆绑是否牢固。17、吊车运载材料经过时须鸣铃告示。18、每次吊运槽盖及其组件时应经常检查吊鼻的完好性，尤其对槽盖及其组成的最后大段的吊运、安装。19、当槽盖及其组件吊到槽顶上放置时应各吊点在一个水平上，下落时应缓慢，且应有四个人站在龙门吊主立柱内观察就位时的位置和水平度，防止槽盖组件单面或吊点先于槽体碰撞和偏压。20、禁止站在未固定的活动跳板上或不坚固的结构上进行高处作业。21、氧气瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动，冻结应用热水加热，不准用火烤。22、二氧化碳气体预热器的外壳应绝缘，端电压不应大于36v。23、易燃、易爆危险品应严格执行安全距离的规定。24、现场物品和材料、机具堆放有序，工作地点清洁，道路畅通，做到文明施工。25、当天施工用完的废料、部分生活垃圾以及可回收的包装物，随时清理运出现场，经常对施工场地进行清扫。26、压缩空气管、各种电线电缆、胶皮水管布放走向要规整，既要避免它们之间相互缠绕，同时也应避免重物的堆压和车辆往来的碾压而发生破损，造成事故。27、电焊工程安全技术措施电焊、气割严格遵守规程操作。操作前要检查所有工具、电焊机、电源开关及线路是否良好，金属外壳要有安全可靠接地，进出极要有完整的防护罩，进出端要用铜接头焊牢。每台电焊机要有专用电源控制开关。开关的保险丝容量，应为该机的1.5倍，严禁用其它金属丝代替保险丝，完工后，切断电源。电气焊的弧火花必须与氧气瓶、乙炔瓶、木材、油类等危险物品的距离不少于10米。与易爆物品的距离不少于20米。乙炔、氧气瓶均要设有安全回火防止器，橡皮管连接处须用轧头固定。氧气瓶严防沾染油脂、有油脂衣服、手套等，禁止与氧气瓶、减压阀、氧气软管接触。清除焊渣时，不应正对焊纹，防止焊渣溅入眼内。焊割点周围和下方应采取防火措施，并应指定专人防火监护。28、油漆工程安全技术措施施工场地要有良好的通风条件，在通风条件不好的场地施工时必须安装通风设备，方能施工。在用钢丝刷、板挫、气动、电动工具消除铁锈、铁鳞时为避免眼睛沾污和受伤，需戴上防护眼镜。在涂制中喷涂对人体有害的油漆时，需戴上防扩口罩，如对眼睛有害，需戴上密闭式眼镜进行保护。在涂制红丹防锈及含颜料的油漆时，应注意防止铅中毒，操作时要戴上口罩。在喷涂硝基漆或其它挥发性、易燃性熔剂稀释的涂料时；不准使用明火。高空作业需戴安全带。为了避免静电集聚引起事故，对罐体涂漆或喷涂应安装接地线装置。涂料库房照明和电气设备必须按防火等级规定。操作人员在施工时感觉头痛、心悸或恶心时应立即离开工作地点，到通风处换换空气。如仍不舒畅，应去保健站治疗。在配料或提取易燃品时，不得吸烟，浸擦过清油、沾漆、油的棉纱、擦手布不能随便乱丢。使用人字梯不准有断档，拉绳必须结牢并不得站在最上一层操作，不要站在高梯上移位，在光滑地面操作时，梯子脚下要绑布和胶布。油漆仓库明火不准入内，仓库须配备灭火器。29、电气防火措施建立易燃、易爆物和强腐蚀介质管理制度。建立电气防火责任制，加强电气防火重点场所烟火管制，并设置禁止烟火标志。合理配置各种保护器，对电器设备的过载、短路故障进行可靠的保护。在电气装置和线路周围不堆放易燃、易爆和强腐蚀介质，不使用火源。相对集中的场所，如配电室、发电机室等配置绝缘灭火器材等，并禁止烟火。加强电气设备相间与地间绝缘，防止打火。合理设置防雷装置。30、吊装工程安全保证措施施工现场要有明显警戒标志，设专职安全员。高空人员要带安全帽、安全带、穿防滑鞋，高空作业需用的焊条、铁件工具等要放稳妥，防止落下伤人。高空施焊时，要防止火花落在易燃物上，露天放置电焊机必须加以覆盖，电焊机的电源线规定不超过2米，且必须架起。要经常检查线路，手把钳有无漏电现象，如有破皮时，应用胶布包扎；电焊机外壳要接零。30.4构件在第一次起吊前行试吊，当构件离地30cm左右时，进行全面检查，看是否符合起吊要求，确认安全时再正式起吊。30.5如遇五级以上大风时，下雨雪、大雾等异常情况，停止高空作业。构件在临时堆放过程中，必须支垫稳固，设置临时支撑，谨防构件倾倒。31、安全防护措施31.1安全标志：划分施工现场操作者15米以外为安全区域，充分和正确使用安全标志，布置适当的安全标语和标志牌，各种施工机械均需挂设操作规程牌。现场人员坚持使用“三宝”。进入现场人员必须戴安全帽并系安全带，穿胶底鞋，高处作业必须戴安全带。32、安全用点措施总配电箱和分配电箱应设防雨和设门锁，要使用质量合格的电缆，并要正确架设。严格做到“一机一闸”，一切电气设备必须有良好的接地装置。电动机械必须定机定人专人管理，使用小型手持电动工具时均须使用带漏电保护的闸箱。接地与接零保护零线应由工作接地或配电室的零线或第一级漏电保护器电源侧的零线引出。保护零线应与工作零线分开单独敷设，不作它用，保护零线PE必须采用黄绿双色引出。保护零线必须在配电室＜或总配电箱＞配电线路中间和末端至少三处作重复接地，重复接地应与保护零线相连接。保护零线的截面应不小于工作面零线的截面，同时必须满足机械强度的要求，其中架空敷设间距不大于12m时，采用绝缘铜线截面不小于2.2mm2，采用绝缘铝线截面不小于16mm2；与电气设备相连接的保护零线为截面不小于2.5mm2的绝缘多股铜线。电气设备的正常情况下不带电的金属外壳、轨道、金属操作台以及靠近带电部分的金属围栏、金属门等应用保护接地。外电保护制作现场的外侧边缘与外电架空线垂的边线之间和最小安全操作距离：电压1KV以下为4米；电压1KV~10KV之间为7米。配电系统所有的电线架设都必须使用电杆、绝缘子、横担等。按规范要求架设。开关电器及电器装置必须完好无损。开关电器及电气装置必须设端正、牢固，不得拖地放置。带电导线与导线之间的接头必须绝缘包扎。带电导线严禁搭、挂、压在脚手架或其它物体上，配电箱与开关应作名称、用途、分路标记：配电箱、应配锁并有专人负责。电箱内部及其周围临近区域不得有杂物等。电气装置应定期检修，检修时必须做到：停电；悬挂停电标志牌和必要的接地；由相应级别的专