铝型材挤压模具知识

铝型材挤压模具知识

《铝型材挤压模具知识》

铝型材挤压模具知识

所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端

加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。

1.1.1沿型材长度方向断面不变的实心型材挤压

按金属制品相对于挤压杆运动方向可分为：

1）金属正向流动的挤压

2）金属反向流动的挤压

通过挤压筒传递压力

通过坯料传递压力

同上图，运动构件不同

3）正向和反向的联合挤压

挤压筒、坯料、模具都参与先后运动形成挤压

1.1.2空心型材挤压可分为：

1）固定针挤压

2）随动针挤压

无缝管材正向热挤压

（a）固定针挤压；（b）随动针挤压

1—挤压杆；2—挤压垫；3—挤压筒；4一挤压模；5—锭

坯；6—挤压制品；7—挤压针

3）焊合挤压

焊合管材、空心型材正向热挤压

1—挤压杆；2•—挤压垫；3—挤压筒；4一上模；5—下模;

6—锭坯；7—挤压制品

1.1.3阶段变断面实心型材的挤压

用三个可拆卸模挤压阶段变断面型材的示意图

a—挤压基本型材部分；b一挤压过渡区；c一挤压大头部

分

优点：

1）具有比轧制更为强烈的三向压应力状态图，金属可以

发挥其最大的塑性。因此可以加工用轧制或锻造加工有困

难甚至无法加工的金属材料。也可以用挤压法先对锭坯进

行开坯。

2）还可以生产断面极其复杂的，以及变断面的管材和型

材。

3）具有极大的灵活性。在同一台设备上能够生产出很多

的产品品种和规格。只需要更换相应的模具就可。

4）产品尺寸精确，表面质量局。

缺点：

1）金属的固定废料损失较大，要留压余和有挤压缩尾。

2）加工速度低。

3）工具消耗较大。

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挤压法非常适合于生产品种、规格和批数繁多的有色

金属管、棒、型材，以及线坯等。在生产断面复杂或壁薄

的管材和型材，直径与壁厚之比趋近于2的超厚壁管材，

以及脆性的有色金属和钢铁材料方面，挤压法是唯一可行

的压力加工方法。

发展概况：

目前的型材品种已经达到50000多种，其中包括各

种具有复杂外形的型材、逐渐变断面型材和阶段变断面型

材、大型整体带筋壁板及异形空心型材。挤压型材的最大

宽度可达2500mm,最大断面积可达1500平方厘米，

最大长度可达25〜30m,最重可达2t左右。超高精度

的型材，最薄壁厚已达0.5mm,最精公差可达±0.0127

mm。薄壁宽型材的宽厚比可达150〜300以上，带孔空

心型材的孔数可达数十个之多。

2.1不同挤压阶段金属流动特点

挤压时金属流动情况可分为3个阶段。

a阶段为开始挤压阶段（填充挤压阶段）

b阶段为基本挤压阶段（平流挤压阶段）

c阶段为终了挤压阶段（紊流挤压阶段）

挤压时坐标网格变化示意图

A处为缩尾

a一开始挤压阶段；b—基本挤压阶段；c—终了挤压阶段;

d—压缩锥出口处主延伸变形图；e—制品断面上主延伸变

形图；f一主延伸变形沿制品轴向上的分布：I-中心层；

II—外层

简要说明：

在挤压金属流动的过程中，由于受到外摩擦、锭横截面温

度分布、金属强度、变形程度、挤压设备等因素的影响，

挤压时金属流动不均匀总是绝对的。为便于分析，用网格

线的流动来模拟金属流动，并利用网格线状态来说明金属

流动的不均匀性。

金属挤压过程中，可以进行以下分析：

2）挤压终了时，产生缩尾；

3）锭纵剖面上，纵向线进入变形区压缩锥时，发生方向

相反的两次变形，其弯角由外层向内逐渐减少，而中心线

的纵向线不发生变形；

4）在变形区内，横向线弯曲，中心部分超前，越接近出

口面其弯曲越大。

5）存在两个难变形区，一般称为死区。

2.2影响金属流动因素

a挤压方法

a-正向挤压；b—反向挤压；c—活性摩擦挤压

一般来说，反向挤压比正向挤压流动均匀，润滑挤压

比不润滑挤压流动均匀，冷挤压比热挤压流动均匀，有效

摩擦挤压比其它挤压方法流动均匀。

b接触摩擦与润滑

正向法挤压铝合金时铸锭中的金属的变形

a一润滑挤压（平面模）；b、d一无润滑挤压（平面模）；

一无润滑挤压（锥形模）

挤压时流动的金属与工具间存在接触摩擦力，其中以

挤压筒壁上的摩擦力对金属流动的影响最大。接触摩擦力

对金属的流动均匀性起不良的影响。但是，在某种情况下,

可以有效地利用金属与工具之间接触摩擦作用来改善金

属的流动。在设计模孔时利用不同的工作带长度对金属产

生不同的摩擦作用来调节型材断面上的各部分的流速。

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c挤压工模具

同模角对金属流的影响

a-a=90°;b-a=75°;c-a=60°;d-a=45°;e-a=30°

挤压工模具的结构形状，表面状态、模孔排列、加热

温度对金属的流动有很大的影响，设法提高金属流动的均

匀性，是设计、制造和使用挤压工模具的一个非常重要的

问题。

其中包括了：

1）模子结构和形状的影响

2）模孔排列的影响

3）表面状态的影响

4）加热温度的影响

4.1挤压工模具组成及工模具装配形式

卧式正向挤压机的工模具装配形式

（a）模座平面密封的热挤压；（b）模座锥面密封的热

挤压

1—挤压杆；2—挤压筒；3一挤压垫；4—前置模(如

导流模、宽度模、保护模等)；5—挤压模；6—模垫；7

一模支承；8—前支承环；9—后支承环；10—模座；11

一挤压针。

立式挤压机的工模具装配形式

(a)立式正向挤压机；(b)立式反向挤压机

由上几图可知，挤压工模具一般包括：模子、穿孔针或芯

棒、挤压垫、挤压杆和挤压筒。

穿孔针基本结构形式

a—圆柱式针；b一瓶式针；c—立式挤压机用的固定针；d

—异型针；e—变断面型材针；f一立式挤压机用的活动针

挤压杆基本结构形式

挤压垫基本结构形式

a一棒、型材挤压垫；b—管材挤压垫；c—铝合金用挤压

垫；d—立式挤压机用挤压垫

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模子按模孔压缩区断面形状可分为以下几类

a—锥形模；b—平模；c—平锥模；d—流线型模；e—双

锥模

4.2挤压工艺及模具设计

1挤压工艺设计

挤压工艺流程为：

铸锭加热一挤压一切压余一淬火一冷却一切头、尾（一切

铸锭加热：

一般材料为6063的铸锭应加热到430〜510。。

而挤压筒应相应加热到400~480℃

切压余：

压余厚度一般与挤压机吨位有关，可在确定挤压机吨

位后确定。为了防止缩尾缺陷的出现，可进行不完全挤压。

即是在挤压过程中，在可能出现缩尾时。便中止挤压的操

作。此时，留在挤压筒内的锭坯部分称为压余。所以应该

切压余。压余厚度如上所述与挤压机的吨位有关。

淬火：

目的是为了在挤压后可以得到淬火组织，保证一定的

组织性能，具体操作可让挤压温度高于6063的淬火温

度，然后空冷，以便于达到淬火目的。6063系列铝合金

采用较高挤压温度，是由于大部分场合下采用直接风冷淬

火的需要，500摄氏度以上的6063合金材料经自然冷却

后，其延展性有较明显降低，其主要原因是由于晶界析出

物的增加和晶粒的过分粗大化。

冷却：

在挤压机的冷床上实现，冷床长度因挤压机吨位而变。

切头、尾：

由于挤压制品的头部会保持原来的铸造组织而挤压

制品的尾部则容易出现缩尾的缺陷，因此，头、尾部分制

品的组织并不能符合要求，所以要切掉；一般来讲，制品

头部应切掉100〜300mm。而制品尾部应切掉300〜500

mm；切尾长度具体视是否去除缩尾现象（制品截面上有

肉眼都可见的小孔）而有所不同。

时效：

是指制品的强度和硬度随时间而增大的现象，出现这

种现象是由于室温保持或加热以使过饱和固溶体分解的

缘故。时效分自然失效和人工时效，以温度来划分，温度

高于100摄氏度的叫做人工时效。相反，温度低于100

摄氏度的叫自然时效。时效一般维持2〜3小时。

表面处理：

它是用物理、化学和机械等方法，改变固体表面的形

态、化学成分和组织结构，以获得所要求的表面性能的各

种技术的总称。主要目的是为了提高挤压制品的一般性能

或得到一些特殊性能。

挤压工艺条件：

应考虑挤压温度、挤压速度、润滑、模具（种类、形

状、尺寸等）、切压余、淬火、冷却、切头切尾等多方面

的因素。

其中，选择挤压筒直径D是一个最核心的问题，有

以下的选择原则：

1）保证产品表面质量原则

2）保证挤压模强度的原则

3）保证产品内在质量的原则

4）经济上的优化原则一生产成本最低；成材率最大；产

量最高。

由1、2、3基本上可找到一定范围内的D,然后

用经济上优化中的成材率最大的原则确定，而后确定设备

吨位。

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《铝型材挤压模具知识》

实心型材挤压工艺设计实例一

已知材料的牌号为LD31(6063)现有设备如下表，欲进

行实心型材的挤压工艺设计：

设备吨位500T800T1630T

挤压筒内直径D(p95(pl25(pl87

挤压筒截面积F()70851226627451

锭坯尺寸D

d

xL

d

冷床长26m32m44m

填充系数1.1141.0851.104

压余厚202530

最大挤压比97.48273.6

最大外接圆直径(模孔孔形)(p65(p95(pl47

加工范围

挤一根最小制品断面积F

制min

72150372

工艺设计的成品断面形状、尺寸如下表:

H25±0.45mm

B40±0.60mm

52±0.20mm

R2mm

r

1

,r

2

1mm

型材成品断面示意图

经计算或通过参数的选择得到下表：

工艺参数1

材料牌号LD31（6063）1

该型材最高成材率（％）78.3注释

挤压机吨位（吨）500注释

锭坯尺寸（mm）q）90x320注释

挤压筒直径（mm）87.2注释

挤压比（%）49.68注释

平均流出速度8〜20m/min注释

挤压筒加热温度400~480℃注释

锭坯加热温度480~500℃注释

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《铝型材挤压模具知识》

注释

实心型材成材率列表

序

号

切压

单重W

d

填充

填充压余厚余后积压制品成品数成品重成材

D

d(mm)L

d(mm)(kg/后的

(mm)有效系数比长(m)(nx6m)(kg)率(％)

根)长度

长度

20

20

22349.6811.08

26849.6813.32

1x6m

2x6m

2.1446.3

4.2878.3

D/F

最后选取成材率最高（78.3%）,对应方案2。

对应已知设备选择表：

设备吨位

挤压筒内直径D

挤压筒截面积F（

锭坯尺寸D

d

xL

d

冷床长

填充系数

压余厚

最大挤压比

)

500T

q)95

7085

26m

1.114

20

97.4

800T

(pl25

12266

32m

1.085

25

82

q)95

150

1630T

(pl87

27451

44m

1.104

30

73.6

(pl47

372

最大外接圆直径(模孔孔形)(p65

加工范围

挤一根最小制品断面积F

制min

72

选择500T的挤压机。

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《铝型材挤压模具知识》

空心型材挤压工艺设计实例一

已知材料的牌号为LD31(6063)现有设备如下表，欲进

行空心型材的挤压工艺设计:

设备吨位500T800T1630T

挤压筒内直径D(p95(pl25(pl87

挤压筒截面积F()70851226627451

锭坯尺寸D

d

xL

d

冷床长26m32m44m

填充系数1.1141.0851.104

压余厚202530

最大挤压比97.48273.6

最大外接圆直径(模孔孔形)(p65(p95(pl47

加工范围

挤一根最小制品断面积F

制min

72150372

工艺设计的成品断面形状、尺寸如下表：

型材成品断面示意图

经计算或通过参数的选择得到下表：

工艺参数1

材料牌号LD31（6063）1

该型材最高成材率（%）75.8注释

挤压机吨位（吨）500注释

锭坯尺寸（mm）（p90x270注释

挤压筒直径（mm）87.2注释

挤压比（%）88.3注释

平均流出速度8〜20m/min注释

挤压筒加热温度400~480℃注释

锭坯加热温度480~500℃注释

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《铝型材挤压模具知识》

注释：

空心型材成材率列表

切压

单重W

d

填充

填充压余厚余后积压制品成品数成品重成材

D

d(mm)L

d(mm)(kg/后的

(mm)有效比长(m)系数(nx6m)(kg)率(％)

根)长度

长度

4.621.11424320

5.471.11428820

223

268

88.319.76x6m

88.323.76x6m

3.5075.8

3.5064.0序

D/F

号

最后选取成材率最高(75.8%),对应方案1。

对应已知设备选择表：

设备吨位

挤压筒内直径D

挤压筒截面积F(

锭坯尺寸D

d

xL

d

冷床长

填充系数

压余厚

最大挤压比

最大外接圆直径（模

孔孔形）

挤一根最小制品断面

积F

制min

26m

1.114

20

97.4

q）65

72

)

500T

(p95

7085

32m

1.085

25

82

(p95

150

800T

(pl25

12266

44m

1.104

30

73.6

(pl47

372

1630T

(pl87

27451

加工范围

选择500T的挤压机。

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《铝型材挤压模具知识》

2挤压模具结构设计

挤压模结构要素有：

1）模角a

2）定径带长度h定和直径d定

3）出口直径d出或出口喇叭锥

4）入口圆角r入等

模具的外形是实现了标准化和系列化的。

下面分两项说明：

A普通型材模具的设计

B平面分流组合模设计

A.普通型材模具的设计

1）模孔在模子平面上的合理配置

可分为单孔挤压型材时模孔配置、多孔挤压型材时的模孔

配置。

轴对称型材模孔的配置

对称于一个坐标轴而缘板厚度比不大的型材模模孔的布

置

不对称和缘板厚度比大的型材模孔的配置

多孔型材模的配置方案

多孔还有模孔数目选择原则，要保证足够大的挤压系数和

保证模子的强度，一般取1、2、3、4、6个模孔。

2)型材模孔形状与加工尺寸的设计

角形型材及其模孔的尺寸图

对称型材模孔的外型尺寸：

A=M+(1+K)A

式中

A—■模孔的外形尺寸

A—型材的公称尺寸

M一型材尺寸的正偏差

K—综合经验系数，铝合金取0.007〜0.01

对型材模孔的壁厚尺寸：

3=5+M

1

式中

3—型材壁厚的公称尺寸

M

1

—型材壁厚的正偏差

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《铝型材挤压模具知识》

3）控制型材各部分流速均匀性的方法

工作带长度：

计算公式为

式中

h

Fl

、h

F2

一分别为Fl、F2区段上工作带长度；

S

F1

、S

F2

—分别为Fl、F2区段上的型材之周长;

Fl

F2

—分别为Fl、F2区段上型材之面积。

型材模孔工作带分布图

阻碍角：

带有阻碍角的型材模子举例

促流角：

用促流角控制金属的流速

其他方法：

有平衡孔的模子示意图

用增加工艺余量的方法来均衡金属流速的例子

4）型材模具强度校核型材模子强度校核示意图

模具的最小厚度为

式中

h

min

一模具（包括模子和模支承的总厚度）的最小厚度；

1—槽形模子悬臂梁的长度，即槽形型材的槽深尺寸,mm；

P—挤压筒的比压，MPa；

a—模孔悬臂梁根部断面宽度，mm；

b—模孔悬臂梁根部断面出口处的宽度，mm；

c—模孔悬臂梁根部出口空刀尺寸（一般取1.5〜3mm）

［8

弯

］—模具材料的许用弯曲应力，其值一般许用抗拉应

力的（0.4〜0.5）倍左右，在温度为450〜500摄氏度的

条件下，对3Cr2W8V钢，取［3弯］=600〜700MPa,

对4Cr5MoSiVl钢，取［3弯］=600MPa是安全的。

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《铝型材挤压模具知识》

B.平流分流组合模设计

平面分流组合模有称为焊合挤压

1）结构

平面分流模的一般结构图

1-阳（上）模；2-阴（下）模；3-定位销；4-联结螺钉

2）结构要素设计

分流比：

分流比K就是分流孔的断面积（£F分）与型材断面积

(F

型

)之比，即

生产空心型材时，取K=10〜30,

对于生产管材时，取K=8〜15。

分流孔形状、断面尺寸、数目及分布：

由图可看出，各分流孔的中心圆直径应大致等于0.7D

筒

分流桥设计：

分流桥桥宽B

从增大分流比、降低挤压力来考虑，分流桥宽度B

应选择得小些，但从改善金属流动均匀性来考虑，模孔最

好受到分流桥的遮蔽，则B应该选择宽些，一般：

B=b+(3〜20)mm

式中B一分流桥宽度；b一型腔宽度；3〜20mm一经验系

数，制品外形及内腔尺寸大的取下限，反之取上限。

在保证模具有足够强度的条件下，分流桥应尽量设计得短

而窄。

分流桥的截面形状

a一矩形截面；b—矩形倒角截面；c—焊合角

模芯设计：

模芯定带的结构形式

a—凸台式；b—锥台式；c—锥式

焊合室设计：

焊合室形状

a—圆形的；b—蝶形的；c—焊合室剖面图

1—分流孔；2—焊合室；3一死区

推荐

(p95〜130mm的挤压筒取h=10〜15mm

(pl50〜200mm的挤压筒取h=20〜25mm

(p200〜280mm的挤压筒取h=30〜35mm

(p300〜350mm的挤压筒取h=40〜50mm

(p500mm以上的挤压筒取h=40〜80mm

模孔尺寸设计：

可参考实心型材

模孔工作带：

可参考实心型材

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《铝型材挤压模具知识》

强度校核：

平面分流组合模强度校核图

1-模外套；2-分流桥；3-模芯；4-焊合室；6-固定式分流

桥；7-分流孔；8-挤压制品

分流桥弯曲应力的校核

按两端固定，均匀载荷的筒支梁计算，校对模子厚度H

式中

H

min

一分流桥的最小高度；

1—分流桥的高度（两危险断面之间的距离）；

p—挤压机的最大比压；

b

]一模具材料在工作温度下的许用应力，在450〜500

摄氏度下，对3Cr2W8V取2

b

]=1000MPa；对

4Cr5MoSiVi取900MPao

空心管材模具的结构设计例一

已知模子的外形尺寸：

由于本例选取了500T的挤压机。故模子的外形尺寸确

定为：

端面直径(pdl135mm

端面直径(pd2145mm

上模高(phl12mm

q)h225mm

(ph330mm

注：上下模间应该有一台阶，高度取25mm。上下模的配

合应该有1mm的间隙。

得到结果：

分流桥宽度26mm注释1

分流孔面积(平方毫米)1075注释2

两模芯的距离36mm注释3

工作带长度3mm注释4

焊合室注释5

出口带(p21mm注释6

注释1

分流桥宽度

B=b+(3〜20)mm

式中

B一分流桥宽度

b一型腔宽度

3〜20为经验系数，本次设计取10

注释2

分流孔面积

本例中分流孔外接圆直径比500T挤压机的最大加工分

为外接圆直径（p65小5mm

于是取其值R=30mm

因为分流桥宽度为B=26mm

F

分

F

分

一分流孔面积

符合文献刘静安《轻合金挤压工具及模具》，K值在8〜

15的范围

注释3

模芯设计

对于挤压圆管，多用圆柱形的模芯，它具有加工方便，易

于清理模具，挤压力低的优点。

由于圆管壁厚为为0.75mm

故圆柱形的模芯直径定为14.5mm

结合下模工作带，圆柱形长度为15mm,保证沿制品生

产方向比工作带长2mm；所有转角以圆角过渡，

而模芯距离为：36mm

注释4

工作带长度

工作带长度是选定的，本例选择31nm。

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《铝型材挤压模具知识》

注释5

焊合室设计

焊合室定为圆形，半径为30mm,高为10mm。

焊合室高度与底面以圆角过渡，半径为2mm。

注释6

出口带

出口带直径为21mm,以工作带以圆角过渡，半径为2

mm

上模的CAD图

分流组合模的装配图

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4.3工模具材料的选择与模具制造技术

1）材料的选择

我国的部分挤压工模具材料选用表

材料

挤压工具名称

选用的代用的

要求硬度HRC备注

125MN挤压机圆挤压筒内、中、外套5CrNiMo5CrNiW,

5CrMnMo42-48

125MN挤压机扁挤压筒内套

3Cr2W8V4Cr5MoSiVl,5Cr2NiMoVSi45-50

125MN挤压机扁挤压筒中、外套5CrNiMo5CrNiW,

5CrMnMo42-48

分为三段加工

35MN-50MN挤压机挤压筒5CrNiW,

5CrNi2SiWV5CrNiMo43-49

7.5MN-25MN挤压机挤压筒内套3Cr2W8V5CrNiW45-50

7.5MN-25MN挤压机挤压筒外套5CrNiMo5CrNiW42-48

所有扁挤压筒内套3Cr2W8V4Cr5MosiV145~50

5MN〜25MN挤压机挤压轴3Cr2W8V5CrNiW45-50

35MN-125MN挤压机挤压轴5CrNiMo5CrNiW42-48

小挤压轴轴头5Cr2W8V4Cr5MoSiV148-52

大挤压轴轴头5CrNiW30CrMnSiA140~46

挤压轴支承器5CrNiMo5CrNiW42~48

0130mm以下压挤垫片3Cr2W8V7Cr348-52

0130mm以上压挤垫片5CrNiMo5CrNiW45〜50

各种模子3Cr2W8V,4Cr5MoSiV13II16049-52

舌型模、平面组合模内套3Cr2W8V,

4Cr5MosiVl3nl6048〜523nl60为俄罗斯牌号

舌型模、平面组合模外套3Cr2W8V,

4Cr5MoSiV13II16048-52

模子垫5CrNiW5CrNi2SiWV44-50

模支承5CrNiW,5CrNiMo6CrNi3Mo,40CrNiMoA142~48

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《铝型材挤压模具知识》

2）模具的制造技术

平面模加工工艺图

多孔组合模常用加工工序框图

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《铝型材挤压模具知识》

模具热处理

常用挤压工模具热处理工艺举例

工模具名称

材料及要求

硬度

工艺曲线

平面分流模上

模和舌型模3Cr2W8V

(pl15〜

(p250x40〜HRC46〜50

60mm

特大型平面分4Cr5MosiVl

流模

(p900xl50mmHRC40〜44

实心型材模3Cr2W8V

(平面模)

(p200x40mmHRC48〜52

变断面型材模

3Cr2W8V

(p225x125mm

HRC48〜52

型材模垫

5CrNiMo

(p225><80mm

HRC42〜48

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《铝型材挤压模具知识》

3Cr2W8V

特大型型材模

(p900x150mm

HRC42〜46

SKD61

日本挤压模

HRC48〜51

4.4模具的失效形式、修正方法

1)模具主要失效与损坏形式有磨损、塑性变形、疲劳

破坏和断裂。

2）模具修正修模原理：修模的本质就在于调整金属

的流速，使之能均衡地流出模孔。

修模方法

阻碍主要阻碍方法

a—打麻点；b—补焊；c—堆焊；d—做阻碍角

平流分流组合模的阻碍方法

1—缩小角度，加快流动；2—增大角度，阻碍流动。

加快

平面模的加快修模法

a-前加快；b—后加快；c—加快角

1—前减薄；2―后减薄

a前一促流角；a后一工作带与轴线呈一定角度，减

少接触摩擦

扩大模孔尺寸

注意的是锂刀始终保持与模子平面垂直

缩小模孔尺寸

打击缩孔法及打击锤

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《铝型材挤压模具知识》

还有补焊法、镀辂法

光模

光模是挤压现场经常使用的修模方法。当挤压制

品出现表面粗糙、擦划伤、麻面等缺陷时，或者模孔

经过上述方法修理后重新投入试模或试生产前，以及

模子送去镀辂或氮化前，均应进行光模处理。光模后

物体表面的粗糙度应该达到Ra=0.8~0.4|im

实心型材模的修正举例

型材各种典型间隙及修模方法

a一角材；b一丁字型材；c—工字型材；d—槽形型材

模孔弹性变形引起下塌及修正方法

a—弹性下塌；b—修模后

形型材的扩口、并口情况及修模方法

（接上图）

a—单腿并口；b—单腿扩口；c—双腿扩口；d—双

腿并口；e—凹下；f一凸起

-----＞表示阻碍处

尖角充填不满引起超负差的型材

1、2、6、t处难填充，模孔需扩大

模孔弹性下塌引起尺寸过小及修正方法

（虚线为弹性变形的模孔形状）

1—下塌；2一修正

壁板型材的模孔