儿童实木家具生产通用技术条件

1DB36/TXXXX—XXXX儿童实木家具生产通用技术条件本文件规定了儿童实木家具的术语和定义、生产工艺流程、一般要求、安全要求、警示标识、试验方法、检验规则、标志、使用说明、包装及运输和贮存等。本文件适用于儿童实木家具的全过程制造及质量和安全检验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1.1-2020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则GB/T1931木材含水率测定方法GB/T3324-2017木家具通用技术条件GB28007-2011儿童家具通用技术条件GB/T28202-2020家具工业术语Q/Z2020009-2019实木开料质检标准书Q/Z2020012-2020实木排钻标准书Q/Z2020014-2020实木砂光标准书Q/Z2020015-2020实木装配质检标准书Q/Z2020017-2020实木油漆质检标准书3术语和定义GB/T28202界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1儿童家具children’sfurniture供3岁～14岁儿童使用的家具产品。3.2实木家具solidwoodfurniture采用实木类材料制作、表面经或未经实木单板或薄木贴面、经或不经涂饰处理的木家具。3.3加工工艺woodprocessing（木家具加工）将木材及木质材料通过各种机械设备加工成零件，部件和产品的工艺与技术总和。2DB36/TXXXX—XXXX3.4开料roughshapecutting用锯切工具或设备裁切木材或板材的加工工艺。3.5选料woodselection按照产品质量要求，对原材料的树种、材质、等级、规格、含水率、纹理和色泽等进行选择和合理搭配的加工工艺。3.6拼板panel采用各种拼板设备，将木材拼接面经涂胶后以指接、平接等工艺完成的拼长、拼宽和拼厚的加工工3.7修补revamp对零部件存在缺陷进行挖补和填充或补灰的加工工艺。3.8砂光sanding利用砂带或砂纸对零部件表面进行砂磨处理，使零部件尺寸正确、表面光洁的加工工艺。3.9开榫tenonmaking在零部件端头加工规定榫舌的加工工艺。3.10打眼mortisemaking在零部件上加工规定榫眼的加工工艺。3.11钻孔drillinghole；boring在零部件上钻削规定孔的加工工艺。3.12锣型gongtype指实木的铣型、开槽、打齿接的加工工艺。3.13铣型milling利用铣刀对零部件表面加工出设计的型面或线型的加工工艺。3.14打磨polish指对实木工件边角存在毛刺和毛丝等现象进行磨边、打磨处理，使工件表面平整、光滑、流畅的加工工艺。3.15油漆paint指按一定的工艺操作规程将涂料涂布在工件表面上形成一层漆膜的装饰的加工工艺。3DB36/TXXXX—XXXX3.16装配assembling；assembly按照设计图纸和技术文件规定的结构和工艺，使用工具或机械设备，将零件接合成部件或将零部件接合成成品的加工工艺。3.17包装packaging指对检验合格的成品进行保护、包裹、入库的加工工艺。4生产工艺流程以下为儿童实木家具通用生产工艺流程，如图1所示。4DB36/TXXXX—XXXX图1儿童实木家具通用工艺流程5DB36/TXXXX—XXXX5一般要求5.1木材含水率木材含水率ω应符合：8%≤ω≤16.6%（江西省年平均木材平衡含水率＋1%）。注：江西省年平均木材平衡含水率参照了GB28007-2011中附录B表B1。5.2生产工艺技术要求5.2.1开料工序技术要求a)所有精切（含裁板）都实行首检制，操作人员按料单要求调试机台及刀具，加工完成第一块部件后检测部件是否符合品质要求，确认合格后再行生产，特别是需装配的部件尺寸。b)操作人员在加工时，每15分钟核查部件尺寸，防止因机械或模具变动导致部件出现形状变动和尺寸误差。c)裁切料人员要做选料工作，凡不符合订单（料单）要求的材料及部件要挑选出来单独存放，或将部件不合格部位裁切出，改为合适尺寸的部件。d)木材优选节疤锯切标准：①锯切线垂直于材料边线，②锯切线离节疤、油疤或需要除去部位距离不得大于10mm，如图2所示。图2木材节疤锯切标准示意图e)排板料时需计算部件的吻合度，减少余料产生。f)操作人员要掌握部件数量，严格按订单数量加工，避免生产过剩。5.2.2拼板工序技术要求a)在拼板前先确定零部件的长度、宽度和厚度，以及料单里明确的加工数量与规格。b)实行首检制，加工完成第一块部件后检测部件是否符合品质要求，确认合格后再进行生产。c)拼板时保证相邻面的方正、布胶均匀，胶合后不允许相邻面有缝隙、缺胶或脱胶。d)拼板时确保拼板机达到设定的压力。e)操作人员要掌握部件数量，严格按照订单数量加工，避免生产过剩。5.2.3修补工序技术要求a)实行首检制，操作人员加工完成第一块部件后检测部件是否符合品质要求，确认合格后再进行生产。b)部件需要挖补时，选用与部件颜色接近的填补材料进行填补，不能用磨粉填补，不出现乱补、漏补、不补、单个部位连环补的现象。6DB36/TXXXX—XXXXc)不能出现树脂囊（油疤）等不良残留，月牙机要平压平打，须顺着木纹挖槽。d)月牙、圆圈修补过程中要注意颜色搭配，特别是部件正面有要求的部位更应留意修补颜色的搭配，以免出现较大色差；补灰时，必须用力压刮3次以上，确保填实缝隙。e)修补时严禁用502胶水修补、锯末修补，且所有产品不允许打钉。f)对于宽度＜70mm的部件补灰后,需侧面摆放，防止粘连。5.2.4砂光工序技术要求a)实行首检制，操作人员加工完成第一块部件后检测部件是否符合品质要求，确认合格后再进行生产，先测量部件尺寸（为保证测量的准确性，需测量本批次加工部件量的5%～10%），然后再依据部件尺寸确定砂光量。b)砂光、抛光前要检查待砂、待抛部件不允许有蓝变、腐朽、厚度不达标、开裂、崩裂、缺料、树皮、弯曲、歪甩明显、麻点、黑点等现象。c)在调整砂光尺寸时，对两轴甚至三轴之间的平衡和左右平衡作出调整，防止砂出结果不平衡。d)放料员根据设备进料口从左至右依次放料，不允许只在一个位置放料，防止砂带磨损不均衡，影响后序部件的砂光质量。e)砂部件侧边时，尤其部件的宽度＜20mm，要两块以上贴紧放料，防止部件在砂光过程中出现倾斜，改变原有部件的角度，从而产生品质问题。f)砂短料时，要接连放料，并借助工具将已放入砂光机内的部件均衡向内推进，防止砂出的效果呈阶梯状而造成质量不良。g)放料员要注意观察有圆圈或月牙挖补部件的高度，对有圆圈或月牙超出部件平面的，则应将该平面朝上优先砂光，防止部件在砂光过程中出现倾斜，改变原有部件的角度，从而产生品质问题。h)接料员要掌握砂光效果，留意部件的发黑现象，发现后及时将相关信息反馈给放料员作出调整。对出现质量问题的部件，需放置固定区域，待批量砂完后再处理。5.2.5钻孔工序技术要求a)实行首检制，除按规定部件的试装外，所有部件钻孔必须实行首检，操作人员加工完成第一块部件后检测部件是否符合品质要求，确认合格后再进行生产。b)操作人员在加工时，每15分钟核查部件的孔洞距离及尺寸，防止因机械变动或操作不当导致部件孔洞出现变动，所有新产品必须先钻孔一块进试装，待确认无误后再钻孔。c)操作人员留意有正反面要求的部件，在加工中认真查看并按要求加工。对于前护栏侧板和上横条有明显缺陷的，要换入到后护栏中。前护栏、前床边必须保证正面无死结、大油疤，d)在加工过程中，如遇部件有蓝变、腐朽、厚度不达标、开裂、崩裂、缺料、树皮、弯曲、歪甩明显、麻点、黑点等现象，需要挑选出来，交主管处理。e)为防止钻孔出错，对于有规格相同而孔位不一样的部件一定要分清楚，以免混淆。f)除非有特殊情况，否则要求部件配套排孔。g)操作人员要严格按照订单数量加工，避免生产过剩。5.2.6锣型、铣型工序技术要求7DB36/TXXXX—XXXXa)所有部件造型或锯齿及拉槽都实行首检制，操作人员加工完成第一块部件后检测部件是否符合品质要求，确认合格后再进行生产，特别是有榫槽结合的部件，要将两种部件反复试合，达到结合密实无缝隙为宜。b)操作人员在加工时，每15分钟核查一次部件形状及尺寸，防止因机械或模具变动导致部件出现形状变动和尺寸误差，导致产品不合格。c)操作人员留意有正反面要求的部件，在加工时认真查看并按要求加工，部件正面朝上摆放。d)在加工过程中，如遇部件有蓝变、腐朽、厚度不达标、开裂、崩裂、缺料、树皮、弯曲、歪甩明显、麻点、黑点等现象的要挑选出来，能自行修补则修补，不能修补则交主管处理。e)加工时不能出现因刀具不利造成的产品烧坏和发黑及毛刺严重等现象。f)操作人员要严格按照订单数量加工，避免生产过剩。5.2.7打磨工序技术要求a)实行首检制，操作人员先确认部件规格及数量，如出现异常要及时处理。且加工完成第一块部件后检测部件是否符合品质要求，确认合格后再进行生产。b)机磨、木磨及气抛前要检查待砂待抛部件是否出现蓝变、腐朽、厚度不达标、开裂、崩裂、缺料、树皮、弯曲、歪甩明显、麻点、黑点等现象，如出现则挑选出来交主管处理。c)所有部件的锋利边一律要磨边处理，不能有剌手和毛丝现象，有造型的部位要利用异型砂进行砂光（抛光）处理或直接用手工操作打磨，打磨时先用粗砂将部件磨平，然后用型号240#或320#砂纸细砂清理部件表面的砂痕，在打磨过程中如果发现明显缺陷则退上道工序或责任工序处理，细微缺陷如小坑洞、小缝隙等由打磨人员自行修补。d)操作人员要严格按照订单数量加工，避免生产过剩。5.2.8油漆工序技术要求a)实行首检制，操作人员加工完成第一块部件后检测部件是否符合品质要求，确认合格后再进行生产。b)喷漆前要吹净部件上的灰尘及砂粒，喷涂时要均衡，不能厚薄不一。c)面漆完工后，操作人员卸下部件时要轻拿轻放，不许出现拖拽等动作。承托的托盘要完好，并作好铺垫，相似部件要认真区分，并分类摆放，防止混淆，影响后工序的包装。d)操作人员要严格按照订单数量加工，避免生产过剩。5.2.9装配工序技术要求a)实行首检制，操作人员加工完成第一块部件后检测部件是否符合品质要求，确认合格后再进行生产。b)装配前要对产品部件颜色、纹理、正反进行合理的搭配组立，尤其是表面有特殊要求的部件，做到部件正面都是符合选料或备料要求的，如前床侧、前护栏等。c)在正式装配前，要先测试待装配部件的孔位及孔洞是否合格，装配时要紧密、牢固，不能出现缝隙透光现象，装配使用的胶水要立即擦干净。d)安装时如使用钉枪，不能出现漏钉、跑钉现象。e)装配已喷漆或砂光后的部件时，要轻拿轻放，小心防护，切记不可拖拽;特别是装配已喷面漆的部件时，其作业台面要铺垫纸板和泡棉，且所使用的锤子要用软物包裹,防止作业时损伤部件。8DB36/TXXXX—XXXXf)装配（如护栏、花架、踏步板）时，装配部件的光面（完好面）一律朝上。g)操作人员要严格按照订单数量加工，避免生产过剩。5.2.10包装工序技术要求a)实行首检制，操作人员在产品安装第一包后检测是否符合品质要求，确认合格后再进行生产。b)包装前对产品部件色差搭配配套包装，所有要拆装的产品都要配放安装图，包装箱要四边封口，且胶带要尽量做到平整美观。c)包装人员入箱时，先按待包装的计划数量清理好部件，特别是小件、五金件及安装图、合格证或说明书类(必要时合格证或环保标识直接贴在部件上），按套数清点好件数并摆放整齐或标明数量记号(小件在包装现场摆放整齐并确认数量规律，大件用贴纸贴出数量标识），再行包装。一般以10套为一个包装单元，包完10套后立即检视部件及其它物件情况，发现问题立即开箱检查，直至问题的解决。d)包装时部件的灰尘要处理干净，对产品部件颜色、纹理搭配的包装，要注意分左右的部件，不能出现错包、漏包的现象,同时利用防护材料如珍珠棉等做好加固和防护工作。e)所有包装产品，操作人员要在包装箱两端盖上QC印章，以方便追溯。5.3生产工艺质量要求5.3.1开料工序质量要求a)木材含水率控制：含水率为8%-12%，不能超过15%。b)同批产品材料材质、纹理、颜色基本一致。c)材料不允许有腐朽、虫眼、蓝变、开裂、死节、油线、油疤、山纹和直纹合拼。d)明用料不得使用腐朽、虫眼、蓝变、弯曲变形厉害的木材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过木材面积的15%。e)根据涂饰要求选用不同等级的木材。f)开料宽度尺寸误差+0.5mm-1mm、长度比净料长10mm-15mm。g)木材开料后不出现开裂、崩裂、缺料、树皮、弯曲、歪甩明显、麻点、黑点现象。h)精切材料长度加工尺寸要求≤0.2mm(不考虑膨胀收缩），如有安装配合的板件，其误差≤0.1mm。i)精切材料长度时要求端头保证直角、光滑、无崩裂、无毛刺等现象。5.3.2拼板工序质量要求a)所有拼板后的板件必须保证板面高低一致，不出现厚度差异大的板料进行合拼。b)单面无节板正面不允许有结疤，小黑点≤2个。c)材料中活节＞30mm的，必须进行剖料后再拼板。d)所有拼板小料宽度在20mm～60mm，两端头不允许有开裂现象。e)加工具体部件的拼板要求：脚柱不使用整料，需经过拼板工序且上端不出现死节、横穿节、开裂活节；扶梯侧板前、床边、花架上横条指甲圆边不出现断纹；前床边拼板指接位置不能在同一个垂直线上。5.3.3修补工序质量要求a)所有挖补必须密缝、同纹、同色、不出现重叠挖补现象,不出现连续挖补。9DB36/TXXXX—XXXXb)补灰厚度≤0.1mm（即2张纸厚度）。c)指甲圆边不出现横穿死节和活节现象，不出现圆形挖补，一条指甲圆边最多允许2个月芽的修补。d)脚柱正面不出现圆形挖补、死节。正面一个面活节＜20mm的可允许5个，背面一个面活节<20mm的可允许8个。脚柱正面一个面可允许有3个月芽挖补，背面一个面可允许有5个月芽挖补。月芽间距在300mm以上，节疤间距在300mm以上。e)床头尾花架、前护栏不出现死节，正面不出现圆形挖补，月芽挖补整个部件可允许4个，活节＜15mm的整个部件可允许8个。f)前床边不出现死节，正面不出现圆形挖补，月芽挖补整个部件可允许4个，活节小于15mm的整个部件可允许6个。g)扶梯不出现死节，活节小于10mm的可允许4个，月芽挖补可允许4个，踏步板月芽挖补可允h)橡胶木、无节材产品不出现直径＞10mm的节疤，一个部件不能超过一个，正面不允许有节疤，正面不允许圆形挖补。i)要求水洗白油漆的部件不能有节疤，不能有蓝变、腐朽、色差，正面不允许进行挖补。5.3.4砂光工序质量要求a)砂光、抛光要平整、光滑，无波浪、明显砂痕。装配后的部件，横砂不能太过明显。任何部件都不允许出现错层、锯痕等未处理过的表面包括正反面。b)砂光后的部件尺寸符合要求范围内，正负差≤0.2mm，薄背板、抽底板、芯板进槽边厚度比槽宽小0.6mm。c)实木嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。d)车积木及雕刻部位应无明显刀痕、崩烂、撕裂、胶水痕、外观顺畅，弯曲形体柔和，手感柔滑。5.3.5钻孔工序质量要求a)孔洞要求无崩裂、无毛剌、无大量木梢残留，洞内光滑。b)孔洞水平误差及深度误差≤1mm，孔洞的直径误差≤0.1mm。沉孔深度要统一，沉孔在放入螺杆后其螺帽顶距板平面≤2mm。(沉头孔规定5mm深）。c)所有的内外芽必须钻沉孔，攻芽时，牙不能冒出或太深，下沉2mm即可。d)中立板装配的木榫孔要比木榫小0.2mm。5.3.6锣型、铣型工序质量要求a)圆角、铣型要严格按产品要求进行加工，要光滑、顺畅、一致，无崩裂、跳刀、波浪、撕扯及变形等现象。b)锯齿/榫、拉槽及拉线条要光滑、深浅一致，无崩裂、毛刺等现象。c)面板、门板、抽面一定要锣R5的小圆边、圆拉手孔的外观直径40mm-45mm。长条拉手的外观直径100mm×25mm，其余边角锣R3安全角。d)所有加工的工件弧度应与图纸一致（误差为±1mm)。e)车积工件表面平滑顺畅，线条清晰、匀称。DB36/TXXXX—XXXX5.3.7打磨工序质量要求a)打磨要平整、光滑、顺畅，不能有波浪、边角大小不均匀、明显砂痕、变形等现象。有倒角或圆边要求的要保证倒角或圆边一致。b)部件的安装接缝、补灰及脏物要清理干净。c)所有产品边角、工艺线（槽）、拉手及孔洞等细节部位，要用手工收检，不能有明显砂痕、毛刺，要平整、光滑、流畅，但不能磨穿。5.3.8油漆工序质量要求a)板件或部件完成面漆后要光滑、饱满、手感好，注意不出现流挂、色差、砂粒、水泡等现象。板件的反面油漆效果要达到正面手感的70%以上。b)油漆的颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差等现象。c)对于异形、转角部位涂膜柔滑，无色差、少喷、漏喷等现象。d)保证木料端头喷漆封闭到位。5.3.9装配工序质量要求a)所有齿接的部件，齿接处不能有明显缝隙0.1mm）,不能出现明显的错位及角度不正等现b)对预埋五金件、胶粒等，不能出现漏打、错打及打反等现象，预埋五金件一定要确认合格后才能进行预埋。c)使用螺丝装配时不能出现锁暴想象。d)装配损坏的板件，要拆换并重新装配完好，对损坏板件的损伤部位，不准抹灰掩盖。5.3.10包装工序质量要求a)包装要美观、平整，不能有飞边、拧绳现象。b)包装内产品测试不能有明显的晃动，部件与部件之间用珍珠棉隔开，包装箱内用外纸箱相同材质的护角，中空的地方要填充保丽龙。c)产品所有五金用纸盒包装、拆装结构的要放置安装图。d)成品的堆放方式应正确，不能超过安全高度1.2m，且符合防潮要求。e)纸箱规格符合设计要求，外表光滑、平整、无污渍。纸箱唛头内容正确无误，字迹清晰，易碎品的包装纸箱有明显标识。合格证填写规范，字