大规格超高功率石墨电极生产线技术改造项目的资金申请报告书

大规格超高功率石墨电极生产线技术改造项目资金申请报告1概述 11.1项目概况 11.2项目提出的背景及改造必要性 32项目申报单位概况 53市场预测 63.1我国炭素行业现状 63.2市场分析 93.3企业在同行业中的地位及竞争对手分析 4技术分析 5改造方案 5.1建设规模及产品方案 5.2工艺方案与设备方案 5.3总图土建方案 5.4公用工程方案 6环境保护 6.1适用标准 6.2环境现状 6.3项目污染物 6.4治理措施 7主要原材料消耗 8节能 8.1能耗分析 8.2节能措施 8.3项目能耗 9项目实施进度计划及招标 9.1项目实施进度计划 9.2项目招标 10投资估算及资金筹措 10.1投资估算 10.2投资计划与融资方案 11财务分析及社会效益分析 11.2社会效益分析 12申请贴息资金的条件和依据 1建设投资估算表2流动资金估算表3项目总投资使用计划与资金筹措表4营业收入、营业税金及附加和增值税估算表5固定资产折旧和无形资产及其他资产摊销估算表6原辅材料及燃料动力费用估算表7总成本费用估算表8利润和利润分配表9项目投资现金流量表10项目资本金现金流量表12财务计划现金流量表13资产负债表14投资估算及财务评价指标汇总表2总平面布置图1概述(1)项目名称、承办单位及项目资金申请报告编制单位项目名称：大规格超高功率石墨电极生产线技术改造项目法定代表人：资金申请报告编制单位：XX省国际工程咨询中心(资格证书编(2)项目建设地点(3)项目主要建设内容购置隧道窑、内串石墨化炉、高压浸渍等主要工艺设备及检测设备(含改造设备)23台(套)。新建隧道窑车间厂房2880平方米，浸渍车间厂房900平方米，石墨化车间厂房4440平方米。新建建筑面积合计8220平方米。对厂区原有道路及公辅工程的各种管道、线网进行局部改造。(4)项目建设期项目建设期定为2年，即2008年7月开工建设，计划2010年6(5)项目建设规模项目建成后企业的石墨电极生产能力由现有的15000吨/年提高到30000吨/年，其中新增能力15000吨/年。通过本次改造拟对企业产品结构进行调整，由以小规格普通石墨电极为主调整为以大规格超高功率石墨电极为主。(6)项目投资项目总投资估算值为12500万元。其中：建设投资为11227万元，建设期利息523万元，铺底流动资金750万元。项目总投资12500万元中，申请银行长期贷款8000万元，其余资金4500万元由公司自筹。(7)项目主要技术经济指标项目主要技术及经济指标见下表1-1。表1-1序号单位数据及指标其中新增1建设规模及产品方案吨/年吨/年LIHP超高功率石里电极吨/年2原材料消耗针状焦吨/年改质沥青吨/年石油焦吨/年焦粉吨/年3燃料动力耗用量水吨/年电万千瓦时/年煤炭(无烟煤)吨/年4新增建筑面积5购置工艺设备台(套)序号单位数据及指标其中新增6定员人7项目投资数据项目总投资万元其中：建设投资万元长期贷款万元自筹资金万元8经济效益及财务评价指标年实现营业收入万元/年年实现增值税万元/年年实现营业税金及附加万元/年年实现利润总额万元/年年实现所得税万元/年年实现净利润万元/年总投资收益率%资本金净利润率%借款偿还期年投资回收期(全投资、税后)年内部收益率(全投资、税后)财务净现值(全投资、税后、万元盈亏平衡点%炭素制品按产品用途可分为石墨电极类、炭块类、石墨阳极类、炭电极类、糊类、电炭类、炭素纤维类、特种石墨类、石墨热交换器类等。石墨电极类根据允许使用电流密度大小，可分为普通功率石墨电极、高功率石墨电极、超高功率石墨电极。石墨电极类产品主要以石油焦、针状焦为原料，以煤沥青作结合剂，经煅烧、配料、混捏、压型、焙烧、石墨化、机加工而制成，是在电弧炉中以电弧形式释放电能对炉料进行加热熔化的导体，根据其质量指标的高低，可分为以下类别：(1)普通功率石墨电极。允许使用电流密度低于17A/cm²的石墨电极，主要用于炼钢、炼硅、炼黄磷等的普通功率电炉。(2)抗氧化涂层石墨电极。表面涂覆一层抗氧化保护层的石墨电极，形成既能导电又耐高温氧化的保护层，降低炼钢时的电极消耗。(3)高功率石墨电极。允许使用电流密度为18～25A/cm²的石墨电极，主要用于炼钢的高功率电弧炉。(4)超高功率石墨电极。允许使用电流密度大于25A/cm²的石墨电极，主要用于炼钢的超高功率电弧炉。从2001年开始，我国炼钢行业新增产能中电炉钢所占比例不断上升。在节能减排的大背景下，国家将继续关闭小型钢厂，重点发展电炉冶炼，电炉容量将不断扩大，对超高功率石墨电极的需求也将稳步上升。这种超高功率石墨电极必须具有高取向性、高结晶性、高体积密度，具有优良抗热震性、抗氧化性，在急冷急热状态下还要具有很高的机械强度，才能满足电弧炉炼钢上的要求，这是普通石墨电极在使用性能方面无法比拟的。钢铁冶炼技术的发展，要求提供高端的UHP(超高功率)石墨电满足大型电弧炉炼钢对电极质量的要求。为适应钢铁工业和冶炼工业由普通石墨电极转向高功率、超高功率石墨电极的生产，以适应市场和用户对电极的技术要求。因此，企业只有提高电极生产的装备水平和工艺水平，才能使石墨电极产品的品种和质量上档次、上水平。企业拟通过本次技术改造，实现由普通产品向高端产品的转变，使高档次、高科技、高附加值的超高功率电极形成批量生产能力，尽可能满足用户对电极的质量要求，加快产品的升级换代，争取扩大市场占有率，以利于公司的长远发展。线技术改造项目。制本项目资金申请报告。2项目申报单位概况*****市*****有限公司成立于2005年末，是专业从事石墨电极系列产品生产的民营企业。公司注册资本200万元，其中自然人苏仲波出资102万元，占51%的股份，自然人苏德志出资82万元，占41%的股份，自然人苏德生出资16万元，占8%的股份，法定代表人为苏德志。公司位于*****市宝山镇仲林村，占地面积34767平方米，现有建筑面积14900平方米。截止到2008年12月末，企业拥有资产总额13312万元，其中固定资产原值3237万元，净值3024万元，负债合计10250万元，资产负债率77%。公司现有在职员工180人，其中管理人员20人，技术人员30人。公司拥有罐式煅烧炉1座、艾奇逊石墨化炉1座、逆流式焙烧窑1座、双层焙烧窑1座、18室环式焙烧窑1座、30室环式焙烧窑1座、主调合一直流变压器1台、炭素挤压油压机2台、液压底开门捏合机2台、滚筒凉料机1台、雷蒙机1台、破碎机4台、斗式提升机4台、自动化配料装置、吊钩桥式起重机7台、静电除尘装置3套、各种泵10台、煤气发生站2组、数控加工机床4台、化验检测设备11台，共计70多台套。公司主要产品为石墨电极系列产品。石墨电极年生产能力为15000吨。表1-1单位：万元年份销售收入税金2009预计3市场预测2001年至2005年，我国炭素工业通过深化企业改革、转换经营机制、调整产品结构、加强企业管理，生产得到了快速发展。炭素工量由2000年的1457万吨迅速增长为2005年的4179万吨。与此相对应，我国炭素工业2005年生产炼钢用石墨电极共40.48万吨，是2000年总产量19.68万吨的2.06倍，5年间上升了20.8万吨，年均增产石墨电极4.16万吨，年均增长15.5%,基本满足了国内电炉炼钢产业的据中国炭素行业协会不完全统计，2001年至2005年炭素制品产量情况详见下表。2001～2005年主要炭素制品产量表表3-1单位：万吨2001年2002年2003年2004年2005年炭素制品总产量比上年增长(%)其中：石墨电极高炉炭块石墨阳极特种石墨炭素纤维(吨)2001年至2005年我国炼钢用石墨电极国内市场销售量与国内石墨电极需求同步增长，具体情况详见下表。2001～2005年石墨电极国内销量与需求情况表表3-22001年2002年2003年2004年2005年石墨电极表观消费量(万吨)比上年增长(%)国内销售量(万吨)比上年增长(%)“十五”期间，我国炭素工业通过加大研发的投入、加快科技创新和技术改造的步伐，产品结构不断优化，优质高档电极——超高功率石墨电极在石墨电极中所占比重逐年加大，适应了炼钢电炉大型化的要求。2001～2005年超高功率石墨电极产量表表3-32001年2002年2003年2004年2005年超高功率石墨电极产量(万吨)产量比上年增长(%)在石墨电极中所占比重(%)2001年至2005年我国炭素制品产品质量不断提高，出口量大增。据不完全统计，主导产品炼钢用石墨电极2005年出口量14.79万吨，是2000年出口量5.55万吨的2.66倍，5年间上升了9.24万吨，年均出口增长1.85万吨，年均增长21.65%,在占领国际市场、出口创汇方2001～2005年炼钢用石墨电极进出口情况表2001年2002年2003年2004年2005年出口量(万吨)比上年增长("%)比上年增长(%)进口量(万吨)比上年增长(%)用汇额(亿美元)比上年增长(%)净出口量(万吨)比上年增长(%)目前我国有大小炭素企业近千家，但工序完整、具有一定规模的炭素生产企业不过百家左右。整个行业大型企业少，中小企业多，产业集中度偏低，规模效益不理想。据中国炭素行业协会不完全统计，2008年炭素工业总产值110.55亿元，同比增长42.44%。工业销售产值112.01亿元，同比增长44.22%。2008年，石墨电极产量58.67万吨，同比增长16.81%。其中：超高功率电极产量15.41万吨，同比增长26.19%;高功率电极产量24.02万吨，同比增长19.13%;普通功率电极产量19.24万吨，同比增长7.77%。炭制品57.91万吨，同比增长28.51%。特种石墨制品1525吨，同比降低15.47%。2008年以来，我国碳素工业产品结构不断优化，优质高档电极—一超高功率石墨电极增长率比普通石墨电极的增长率高出18%,在石墨电极中所占的比例又有所加大，既适应了炼钢电炉大型化的要求，又能够获得较好的经济效益。全行业销售炭素制品总量109.45万吨，同比增长13.55%。销售石墨电极50.27万吨，同比降低2.57%,其中，销售高功率、超高功率石墨电极37.15万吨，同比增加14.72%。截止2008年12月底，全行业炭素制品库存总量10.95万吨。石墨电极库存6.97万吨，同比增加38.36%,其中，高功率、超高功率石墨电极库存为3.56吨，同比减少10.53%。2008年我国炭素制品向80多个国家和地区出口，实现出口创汇3.72亿美元。石墨电极出口量14.63万吨，同比降低15.12%,占产量的24.94%,铝用炭素制品出口约110万吨。在石墨电极出口方面，高功率、超高功率石墨电极出口量分别为8.38万吨和3.03万吨，分别占产量的34.88%和19.68%。目前，石墨电极国际年贸易量约25～30万吨，国际贸易主要在发展中的资源国与发达的工业国之间进行。主要出口国有：中国、印度、日本、美国、德国等。主要进口国有：日本、美国、德国、英国、意大利、法国、西班牙、波兰、韩国、印度等。目前，中国、日本、美国、德国并称全球四大炭素生产国，中国产量和出口量居世界首位，且质优价廉，品种齐全，在国际上具有较强的竞争力，享有很高的声誉，在国际市场上起主导作用。中国石墨电极出口日本约占出口总量的40%,出口西欧约占出口总量的36%,出口美国约占出口总量的12%。由此可见，中国出口的石墨电极约90%销往工业发达国家，特别是钢铁工业发达国家。石墨电极用于电炉炼钢消耗约占电极总量的70%,因此，电极的发展取决于电炉炼钢的发展。据世界经合组织预测，未来几年全球钢产量将在13亿吨以上，全球钢材消费量将达到12亿吨，这必将带动高功率、超高功率石墨电极市场需求上涨。我国近几年电极出口量逐年增长，最高年增长35%,中国炭素行业协会预测，今后出口仍有增根据对国际国内经济形势的分析预测，并根据有关机构对钢铁、铝等工业的预测，我国炭素工业今年总产量将比上年略有回落，但幅由于电弧炉炼钢的发展，石墨电极国内市场需求每年以10～15%的速度增长。目前国内电极市场的特点是：RP(普通功率)电极产量有着良好的发展前景，UHP电极成为以后的发展方向。据有关机构初步预测，今年全年粗钢产量预计为4.6～5.0亿吨左右，钢材进、出口量与上年基本持平。另外，随着钢铁工业的技术进步和产品结构调整，电炉炼钢和炉外精炼将进一步发展。据此，炼钢用石墨电极国内市场随着国内大容量交、直流冶炼炉和LF炉投产速度加快，急需UHP(超高功率)大规格Q550mm以上的电极，预计年缺口在8万吨依据全国炭素行业协会统计资料，全国炭素行业有规模企业81家，全国较大型的炭素企业有吉炭、兰炭。XX省内炭素企业主要有抚顺炭素、辽阳炭素两家企业。现介绍如下：抚顺炭素有限责任公司地处XX省抚顺市西部重工业区，厂区占地面积25万平方米，建筑面积7.6万平方米。年生产石墨电极能力可达3万吨，其中出口占70%以上，是中国冶金炭素行业生产和出口骨干企业之一。2002年4月，XX方大集团实业有限公司成为该公司的控股股东。公司主导产品为“三环”牌石墨电极，品种有：O250～500mm普通功率石墨电极、O350～500高功率石墨电极和O350～500mm超高功率石墨电极。产品广泛应用于冶金、化工、机械等行业。企业主要装备有20罐、12罐罐式煅烧炉，3500吨、2500吨、1000吨三种型号的油压机、34室环式焙烧炉，并拥有从日本全套引进的高压浸渍、二次焙烧装置、16000kVA大直流石墨化机组、电极加工、接头加工自动生产线等。该公司虽然具有一定的超高功率石墨电极生产能力，但从产品直径与产品质量上看，尚不能完全满足国内炼钢需辽阳炭素有限公司前身为辽阳炭素厂，始建于1934年，是中国较大的炭素企业之一，现拥有职工500余人，其中高中级技术人员80名，占地面积10万余平方米。年产石墨电极1万吨，石墨换热器12000平方米。主要产品有：石墨电极、石墨块、石墨粉、中低纯度碳化硅、异型石墨制品、炭素纤维和各种规格石墨换热器、盐酸二合一、三合一合成炉等。石墨电极产品主要为普通、浸渍、高功率石墨电极。该企业目前不具有超高功率石墨电极的生产能力。冶炼行业提供导电材料，企业2008年在全国炭素行业中销售收入排名第十位，在XX省同行业中排名第二。目前企业尚不具备超高功率石墨电极的生产能力。面对国内市场RP(普通功率)电极供大于求，UHP(超高功率)电极缺口8万吨以上，国内大容量交、直流冶炼炉投产速度加快，急需UHP大规格电极的现状，*****公司拟通过技术改造，生产大规格超高功率石墨电极。企业成立后发展速度较快，具备了相应技术条件，改造后将具备较强的市场竞争力。4技术分析收国外先进技术，采用国内先进成熟的工艺技术。其中引进的德国隧道焙烧相关技术，为国际先进、国内领先的技术；采用的内热串接石墨化技术是目前国际上较先进的技术，也处于国内领先技术水平。本项目焙烧工序采用环式焙烧技术和隧道焙烧技术。其中隧道窑装窑不使用填充料，节约了辅料用量。电极加热过程中排出的烟气，由专用风机从窑中抽出，送入燃烧室燃烧，燃烧后的烟气再送入窑内对电极进行加热，如此循环往复，既合理回收利用了排放烟气中的热量，又使烟气得到了净化，尾气排放达到国家标准。隧道窑生产周期比传统焙烧周期缩短2/3,节约了能源，能耗可降低50%左右，且具有焙烧品合格率高的优势，从而达到了节能减排的效果。环式窑在加热过程中，热量由高温炉室依次向低温炉室传递，使热量充分利用，与传统窑炉相比可节能20%以上。本项目煅烧工序采用逆流式煅烧工艺，使余热得到重复利用，减少了加温系统能源浪费和烟气排放。本项目石墨化工序采用内热串接技术，能耗比传统工艺降低20%左右。该技术是以电极坯料自身为电阻，内部加热，热能损失少，加热均匀。本项目高压浸渍工序加热系统热风循环使用，能耗比传统工艺降低30%。通过本次技术改造，使企业的技术和设备达到国内先进水平，机械化及自动化程度大幅提高。由于采用了先进的生产工艺，如计算机控制配料、真空成型、隧道焙烧、大容量直流石墨化等，从根本上改变了工艺条件和操作条件，使生产技术和产品质量指标均达到国内先进水平。5改造方案项目建成后企业的石墨电极生产能力由15000吨/年提高到30000吨/年，新增能力15000吨/年。石墨电极主要以石油焦、针状焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、配料、混捏、压型、焙烧、石墨化、机加工而制成，是在电弧炉中以电弧形式释放电能对炉料进行加热熔化的导体，根据其质量指标高低，可分为普通功率、高功率和超高功率。目前企业产品石墨电极主要为普通功率电极，本次改造拟调整产品结构，提高产品水平，主要生产技术含量高的高端产品大规格超高功率石墨电极。本项目产品品种、规格及产量确定如下：HD高体密(浸渍)石墨电极5000吨/年HP高功率石墨电极5000吨/年UHP超高功率石墨电极20000吨/年产品规格为O200～0600mm,到2万吨/年。石墨电极具有高取向性、高结晶性、高体积密度，具有优良抗热震性、抗氧化性，在急冷急热状态下具有很高的机械强度。而超高功(1)超高功率电极的电阻率低，比普通电极低30～40%,电阻分布十分均匀，导电性能特别好。O550mm及以上规格的超高功率电极(2)超高功率电极可以承受大电流、高负荷。O550mm超高功率电极允许电流负荷可以达到45000~65000A,其电流密度达到18～27A/cm²,比同规格普通电极电流密度大40%左右。(3)超高功率电极在电弧炉炼钢时电力消耗低，单耗可降低(1)产品执行标准①《浸渍石墨电极》YB/T142—1998;(2)产品主要技术指标石墨电极技术指标表序号技术指标单位高体密(浸渍)高功率超高功率1电极直径2电阻率不大于m3抗折强度不小于4弹性模量不大于5灰分不大于%6体积密度不小于7热膨胀系数不大于28允许电流负荷A9电流密度大规格超高功率石墨电极技术指标表表5-2序号单位公称直径1电阻率不大于2抗折强度不小于3弹性模量不大于4体积密度不小于5热膨胀系数(100～600℃)不大于本项目HD高体密(浸渍)石墨电极和HP高功率石墨电极的生产方法为：外购石油焦通过罐式煅烧炉生产出煅烧焦，经破碎、配料、成型、焙烧、浸渍、石墨化为成品。(1)煅烧中碎筛分电脑配料浸渍石油焦原料煅烧产品焙烧压型破碎说明：上图为高体密(浸渍)石墨电极、高功率石墨电极的生产(5)石墨化根据石墨电极产品的要求，原料石油生焦先进入煅烧炉进行煅烧。煅烧温度1200～1500℃,目的是将石油焦中挥发份尽量除掉，减少?含量，使石油焦石墨化程度提高，提高石墨电极的高温强度和耐热性能，并改善石墨电极的电导率。(2)压型在压型工序，煅烧后的糊料经挤压后制成多种不同规格的电极毛坯。电极毛坯的压型工艺在很大程度上决定着成品的主要性质，直接影响工序生产质量的稳定比重和成品的内在质量。本项目采用电极油压挤压机，根据不同产品要求，控制挤压压力和挤压速度两个关键工(3)焙烧焙烧工序是把成型的生坯加热到高温(约1000℃),使粘结剂转变成网格焦炭，其目的是排除挥发份，使制品体积得到充分收缩，几何形状固定、降低电阻率，使制品具有一定的机械强度、耐热、耐腐(4)浸渍浸渍工序是将压型后的坯料置于高压釜内，在规定的温度和压力下，使浸渍液渗透到制品气孔中。先将压型后坯在预热炉内加热到规定温度，目的在于排除吸附在微孔中的气体和水份，并使之与浸渍剂的加热温度相适应。预热后立即装入浸渍罐内，在保持一定温度下，抽真空以进一步除去各?中的空气。达到规定的真空度后，加入浸渍剂。在压力下将浸渍剂强制浸入制品?中，维持加压到规定时间后取出。石墨化工序是在石墨化炉内将焙烧后的电极进行石墨化处理。本项目采用国际先进、国内领先的内热串接石墨化炉，以满足大规格超高功率石墨电极产品的生产要求。(1)设备选择原则根据改造后产品生产的技术特点和产品的工艺流程确定生产设备；所选设备技术先进、生产效率高、安全可靠、节能、环保；设备的配置数量根据新增生产能力和产品方案进行确定。(2)设备选择企业现有的煅烧系统、破碎系统、压型系统、焙烧系统、浸渍系统、石墨化系统、检测系统已形成石墨电极生产能力15000吨/年，本次改造在此基础上，对挤压机和环式焙烧窑进行改造，同时新增加隧道窑、内串石墨化炉、高压浸渍等设备，以及必要的检测设备，以满足大规格超高功率产品的生产要求。本次改造新增主要工艺设备及检测设备(含改造设备)共计23台(套),设备投资8220万元，具体设新增(改造)主要工艺设备明细表表5-3序号型号规格数量(台、套)总价(万元)电量备注一煅烧车间124罐逆流式煅烧炉1(座)二压型车间1电极挤压油压机(包括抽真空及破碎通风改造)1改造2电子配料系统1(组)52焙烧车间118室敞开式双层环式焙烧1(座)改造序号型号规格数量(台、套)总价(万元)电量备注窑230室敞开式双层环式焙烧窑1(座)改造2(座)隧道窑车间1隧道窑1(座)其中：机械设备1电气设备1耐火材料1其他浸渍车间1浸渍系统1其中：热媒系统1预热系统1沥清系统1加压系统1抽真空系统1冷却系统1沥青供给系统1自动控制系统1其他六石墨化车间1内热串接石墨化炉1(座)其中：变压器及辅助设施1铝排1(组)铜排1(组)导电电极1(组)耐火材料多功能行车2顶推装置1冷却水系统1抓斗机2其他序号型号规格数量(台、套)总价(万元)电量备注1炭素试样电阻率测试仪12电极电阻率测试仪13接头电阻率测试仪14抗折强度测试仪15热膨胀系数仪16弹性模量仪17分析天平28灰分分析装置191真密度分析装置1沥青分析装置1粒度组成筛分装置1焙烧温度电脑监控系统2(3)主要设备选择论证1)内热串接石墨化炉①选择的理由本项目石墨化选择内热串接石墨化炉主要是为了满足产品超高功率石墨电极的生产要求。同时与传统石墨化炉相比，可大大提高产品质量，该产品由自身作电阻进行导电加热，制品各部位温度易达成一致，使产品电阻率非常均匀。而传统的艾奇逊炉是靠在产品周围加添电阻料，先通电加热电阻料，再由电阻料去加热产品，因此存在产品表面电阻率由于内部受热不均而不均匀的缺陷。本项目所选择的炉型非常适合O550mm及以上规格超高功率电极的石墨化，石墨转化率高，产品单位能耗较传统生产方法低20%以上，节能环保，是目前国内超高功率石墨电极石墨化炉改造的发展方向?。②主要技术参数产量：3万吨/年每炉装炉量：50吨炉型：Ⅱ型炉尺寸：长2×17m,宽2×2.5m清炉及装炉准备时间：8小时装炉时间：8小时通电时间：10～16小时，平均12小时出炉及清保温料：8小时平均生产周期：120小时备用检修炉数量：2台正常运转需要炉数量：10台合计需炉数量：12台炉芯电流密度：35～45A/cm²热效率：>55%2)隧道窑①选择的理由本项目二次焙烧采用隧道窑。我国在2000年前后引进德国费士特现石墨电极的二次焙烧，目前南通炭素、士达炭素也先后建成投产，从以上公司进行二次焙烧的产品质量及运行情况看，该设备具有如下a.产品质量得到提高，与传统二次焙烧相比，产品在窑内温度十分均匀，因此产品各部位电阻率十分均匀，均质性好。b.适于大规模连续性生产。c.生产周期缩短，与传统焙烧相比生产周期缩短2/3以上，以生产超高功率为例，可缩短生产周期30多天。d.浸渍品在特别的耐热匣钵内，不需要填充料保护，产品装出均在室外进行，生产操作得以简化，操作环境良好。e.节约能源，与普通焙烧窑相比，焙烧浸渍品对沥青产生的挥发份作为加热燃料使用，使燃料消耗大大降低，这是隧道窑技术上的一大特点，可节省能耗60%左右。f.浸渍品二次焙烧中析出的沥青沉积在底盘上，在650～250℃温度下干馏成沥青焦，可以回收利用。g.环保效果好，该技术将生产工艺技术与环保技术有机结合，产品在加热过程中排出的烟气通过专用风机从隧道窑内抽出后送入专门设计的燃烧室进行燃烧，燃烧后的热烟气再由专门的风机送入窑内对制品进行加热，如此循环往复，不仅充分利用热能，同时又使烟气得到了净化，最后通过烟囱排放的尾气完全达到国家标准。②主要尺寸及技术参数隧道窑主要尺寸及技术参数表序号1窑内车位(辆)2窑内存放车(辆)3窑内尺寸长×宽×高(m)4富车尺寸长×宽×高(mm)5循环窑车(辆)61台窑车装匣钵(个)17燃料天然气或煤气8焙烧温度(℃)9制品生产运行时间168小时左右产量(年)30000吨左右3)2500吨液压机①选择的理由该设备可满足O550mm及以上规格产品的生产；产品质量较振动成型大幅提高，产品结构好，不存在明显内部结构缺陷，特别是产品各项性能指标好，经后续工序加工后产品导电性能优越，能满足高端用户对产品质量的要求；设备产能大，能满足企业改造后年产30000②主要技术参数2500吨液压机主要技术参数表表5-5序号参数1主柱塞直径2主柱塞行程3预压压力4挤压压力5料室直径6料室长度7咀型规格①200~①600mm8料室加热温度9咀型温度咀口温度气动操纵压力挤压速度本项目生产车间采用四班三运转工作制。每班工作8小时，全年工作330天。本项目建成后企业定员为330人，其中新增人员150人。根据产品的生产工艺流程，本项目设置煅烧车间、压型车间、焙烧车间、隧道窑车间、浸渍车间、石墨化车间，各生产车间建筑总面积为14192m²,其中：(1)煅烧车间煅烧车间利用现有厂房，该厂房长22m、宽26m、高14m,建筑面积572m²。车间主要生产任务是对原料进行煅烧。(2)压型车间面积2400m²。车间主要生产任务是对煅烧后的制品进行挤压成型。(3)焙烧车间焙烧车间根据设备不同分为2个厂房(均利用现有厂房)。其中布置18室环式焙烧窑的厂房长80m、宽25m、高9.5m,建筑面积2000m²;布置30室环式焙烧窑的厂房长120m、宽25m、高13m,建筑面积3000m²。车间主要生产任务是对压型制品进行焙烧。(4)隧道窑车间隧道窑车间厂房为新建，该厂房长120m、宽24m、高12m,建筑面积2880m²。车间主要生产任务是对浸渍制品进行二次焙烧。(5)浸渍车间浸渍车间厂房为新建(拆除后扩建),该厂房长50m、宽18m、高10m,建筑面积900m²。车间主要生产任务是对制品进行浸渍。(6)石墨化车间石墨化车间厂房为新建，该厂房长120m、宽37m、高14m,建筑面积4440m²。车间主要生产任务是对焙烧制品进行石墨化处理。(1)厂区概况公司现厂址位于丹东*****市宝山镇仲林村，厂区占地面积34767平方米。厂区北邻爱盖公路，东为乡村公路，西邻小河，南为农田。厂区距高速公路出入口15公里，距沈丹铁路凤凰城站25公里，距丹东浪头机场75公里，距大东港80公里，公路、铁路、空中、海上交(2)总平面布置公司共设置6个生产车间：锻烧车间、压型车间、焙烧车间、浸渍车间、隧道窑车间和石墨化车间。锻烧车间、压型车间、焙烧车间(包括18室环式窑、30室环式窑)为原有生产车间，厂房无需改造，不新增作业面积，根据建设规模及生产工艺的要求，增加先进、环保、节能型设备。原浸渍车间厂房不能满足本项目的使用要求，故在原有浸渍车间厂房的西侧新建浸渍车间厂房，待新厂房建成后将旧厂房拆除。隧道窑车间和石墨化车厂区在北侧邻爱盖公路设出入口一处，进入厂区后各类建构筑物由北向南依次排列，厂前区设置办公楼等；生产区设置压型车间、煅烧车间、焙烧车间的18室环式窑、浸渍车间、焙烧车间的30室环式窑，新建的隧道窑车间、石墨化车间布置在厂区的南侧。各类库房、产品堆放场地布置在厂区的东、西两侧及厂房之间的空地上。动力设施紧邻负荷中心布置在生产车间内、外。(3)竖向布置厂区地势平坦，竖向布置采取平坡式。场地雨水排放为有组织排放，雨污分流制。雨水经道路两侧的集水井及暗管汇流至厂区主排水管道后排出厂区至西侧河沟内。厂区道路为城市型道路，沥青混凝土路面，主干道宽9米，次干道宽6米、4米，新建厂房四周道路与原有路网连接，新建道路面积及产品堆场面积约为4000平方米。本项目全年运输量103770吨，其中：运入原料、燃料、包装物等72500吨，运出成品、废渣等31270吨。企业厂外运输主要是载重汽车公路运输，部分进口原料及出口产品的运输需经大连港海运至工厂及用户，大宗物资的运输委托社会运输部门，少量及近途运输由企业自有车辆完成。厂内生产作业及车间、库房、露天堆放区之间的运输则依靠装载机、叉车和汽车。本项目新购置ZL-50装载机1台，5吨内燃叉车2台、3吨内燃叉车2台，10吨载重汽车2台、5吨载重汽车1台。造。新建建筑面积8220平方米。石墨化车间厂房长120米，宽37米，主跨27米，附跨10米，柱距6米，轨高13米，建筑面积4440平方米。隧道窑车间厂房长120米，跨度24米，柱距6米，轨高10米，建筑面积2880平方米。浸渍车间厂房长50米，跨度18米，轨高8.6米，建筑面积900平方米。原浸渍车间建筑面积300平方米，因作业面积较小，高度较锻烧车间、压型车间、18室和30室环式窑焙烧车间共四栋厂房(1)水源本项目给水水源由当地地下水提供。企业在厂区内已设有2眼深水井，供水能力为50m³/h,现有水源的供水能力及水质可以满足本项(2)项目用水量本项目用水主要是生产用水、生活用水、厂区绿化用水及消防用水。生产用水主要是石墨化炉等生产设备冷却用水，设备冷却水系统采用循环供水方式，定期补充新鲜水；以及挤压成型后产品冷却用水，煤气发生用水等。本项目日生产用水量约20吨，年生产用水量约生活用水，按人均日用水量60L测算，本项目全厂定员330人(新增150人),三班，年生产330天，则日生活用水量约20吨，年生活用水量约6600吨。绿化用水及其他用水，年用水量约1500吨。本项目合计年用水量约14700吨。消防用水量，按火灾时室内用水量15L./s,室外用水量20L./s,一次消防时间2小时测算，则一次消防用水量约252吨。(3)给水方案企业在厂区内已设置了生产、生活给水系统及消防给水系统。本项目根据项目建设情况对厂区内的生产、生活给水系统及消防给水系统进行改造，将现有给水管网的主管道延伸到本项目新建生产厂房。生产、生活给水系统采用微机控制变频供水方式。生产冷却循环水系统包括一座冷却循环水池，有效容积400立方米，在泵房内设置2台循环水泵，在屋面设置一座冷却水塔。厂区给水管网呈枝状布置，室外给水管道采用给水铸铁管，直埋敷设，室内给水管道采用镀锌钢5.4.2排水本项目排水主要是生活污水和雨水。生产过程中基本不产生废水。企业在厂区内已设置了有组织排水系统，采用雨污分流制，设置污水管网和雨水管网。本项目根据项目建设情况对厂区内现有排水系统进行改造，厂区南部新敷设的排水管道接入现有排水管网主干管。生活污水日排放量约17吨。生活污水经化粪池初步沉降处理后排入厂区污水管网。食堂含油污水经隔油池处理后排入厂区污水管网。雨水经厂区道路两旁的窖井收集后排入厂区雨水管网。厂区排水管网呈枝状布置。排水管道采用DN600钢筋混凝土管。厂区排水管网共设2个排出口，分别排入厂区西侧的排水沟渠中。(1)耗热量厂区内需要冬季采暖的建筑物主要是办公及生活建筑，本项目新建生产厂房及现有生产厂房均不设置采暖设施。厂区内总采暖面积约2500平方米。办公及生活区冬季设计室温为18℃。按采暖热负荷指标测算采暖耗热量，选用采暖热负荷指标为0.07kW/m²,则采暖耗热量约175kW,折合蒸汽约0.25吨/小时，日采暖耗热量折合蒸汽约2吨，一个采暖期耗热量折合蒸汽约300吨。(2)采暖系统本项目采暖热源利用煅烧炉高温烟气的余热，经换热器置换出热水，采暖热媒采用95/70℃热水。厂区室外采暖管道采用聚氨酯预制保温管，直埋敷设。办公楼内的采暖系统采用下供下回同程式，散热器采用灰铸铁柱型散热器，采暖管道采用焊接钢管。(3)通风生产厂房通风采用门窗自然通风的方式。(1)电源到厂区边界，经T接后可引至厂区变电站。项目用电电压为380伏和220伏。(2)项目用电量本项目新增生产用电设备总装机容量约16610kW,其中：石墨化炉16200kW,其它设备410kW。经估算，生产一吨石墨电极需要消耗电量约4000kWh,本项目年产3万吨石墨电极，则年耗电量约12000(3)供电方案企业在厂区北部已设置了1台800kVA变压器，变压等级10/0.4kV。因该变压器现有供电余量较小，不能满足本项目新增用电设备的供电需要，因此本项目新增1台400kVA节能型变压器，变压等级10/0.4kVA,在配电室内新增低压开关柜、电容补偿柜等配电设备。另外，石墨化车间内热串接石墨化炉自配一台16000kVA变压器。本项目根据项目建设情况对厂区内现有供配电系统进行改造，从变电站敷设新的供电线路到新建生产厂房。厂区室外配电线路采用1kV电力电缆，直埋敷设。生产厂房内设动力配电箱和照明配电箱，配电线路采用放射式和树干式相结合的配线方式，配电线路沿电缆桥架敷设，局部穿预埋钢管敷设到用电设备。配电线路接地系统采用TN-C-S接地系统，接地电阻不大于10欧姆。所有用电设备金属外壳一律接地。(4)照明厂区照明：沿厂区主干道设照明灯柱，照明灯具选用节能型灯具。生产照明：生产厂房内的照明采用混光灯，如金属卤化物灯、汞灯、钠灯联合照明，作业面照度不低于300Lx。具体生产场所的作业面照度按照《建筑照明设计标准》中的规定执行。办公照明：办公房间内的照明采用节能荧光灯具，作业面照度不低于300Lx。(5)防雷接地本项目新建的主要建筑物三座生产厂房，均按三类建筑物考虑防在屋面设置由避雷带和避雷网混合组成的接闪器，并在整个屋面形成不大于20m×20m或24m×16m的网格。利用结构主筋作引下线，相邻两条引下线的平均间距不大于25m。利用结构基础作自然接地体。防雷接地、安全接地、工作接地等共用接地体，接地电阻不大于10欧姆。屋面的所有金属构架及管道低压供电系统采用TN-C-S系统，所有用电设备非带电的金属外壳构架均与专用保护线作可靠的电气连接。在电源进户处设置总等电位联结，卫生间等处设置辅助等电位联结。总等电位联结应把保护线、接地干线、各种金属管道、建筑金属构件、钢筋混凝土基础等可靠联结。辅助等电位联结应把能同时触及的电气设备外壳可导电部分、装本项目不新增通讯设施，利用厂内现有通讯设施进行企业内部协6环境保护(6)《XX省工业固体废物污染控制标准》(DB21-777-94);厂区占地面积34767平方米，厂区四周均为农田。该地区无大的空气、水质污染，环境状况良好。(1)废气本项目产生的废气主要是在焙烧、浸渍过程中产生的焦油雾滴烟雾、沥青烟雾及烟尘，其含有多环芳烃类物质。另外，在压型车间破碎、振动等工序会产生一定量的粉尘。(2)废水本项目产生的废水主要是生活污水(包括食堂含油污水),其含(3)噪声本项目主要噪声源为雷蒙机、破碎机等各种生产设备及风机、水泵等辅助设备，设备运行时噪声达到75~85dB(A)。(4)固体废物本项目产生的固体废物主要是生产过程中产生的废料；煤气发生炉灰渣；生活垃圾，每人每天产生量约0.5kg。(1)废气对焙烧、浸渍过程中产生的焦油雾滴烟雾、沥青烟雾及烟尘采用一套电捕焦油除尘装置进行处理。这些烟雾在风机负压作用下进入主烟道及电捕焦油装置，经PLC控制高压电场净化除去杂质，最后经离对破碎、振动等设备产生的粉尘采用布袋除尘器进行处理，设置2台脉冲式布袋除尘器，每台通风量为3600m³/h。(2)废水对生活污水采用常规处理方法，即设置化粪池，化粪池的容积可使污水在池内的停留时间不少于24小时。生活污水经化粪池初步沉降处理后排入厂区污水管网。食堂含油污水经隔油池处理后排入厂区(3)噪声从声源上进行控制，采用符合国家规定噪声标准的设备，优先考虑低噪声、振动小的设备，并在设备基础上采取隔振、减振措施。从传播途径上进行控制，在厂房建筑设计中，尽量使工作和休息场所远离强噪声源，设置单独风机间、水泵房，生产车间采取一定封在厂区总体布置中将厂区内建筑物统筹规划，合理布置，注意防噪间距，加强植树绿化，以衰减降低噪声。通过对噪声进行综合治理，可使厂界昼夜噪声不超过《工业企业厂界环境噪声排放标准》中的规(4)固体废物本项目产生的固体废物均为一般固体废物。生产过程中产生的废料经收集后，可作为生产原料，继续循环使煤气发生炉灰渣堆放在露天渣场中，可作为制砖或铺路的建筑材料，对外出售，使其得到综合利用。生活垃圾堆放于厂区内设置的垃圾存放点，垃圾存放点要做好卫生消毒管理。垃圾定期由环卫部门清理，并运送至城市生活垃圾处理(5)环境绿化厂区绿化不但可以美化环境，改善职工的工作和生活条件，而且在一定程度上还可以净化空气，降低噪声，防治污染，达到文明生产的效果。为此，企业在厂区的总平面规划中考虑了绿化地带，如厂前区、厂区道路旁、厂房等建筑物周围均进行绿化工程，以低矮灌木或(6)本项目针对各种污染物采取的环保治理措施是符合项目的特点和实际情况的，治理措施是可行的和可靠的，治理费用是适当的和经济的，治理效果是明显的，是可以确保各项污染物稳定达标排放的。只要在项目实施过程中，企业认真执行“三同时”等各项环保制度和环保措施，对周围的生态环境是不会造成大的影响的。7主要原材料消耗本项目所需生产原料均有可靠保证，其中：石油焦已与抚顺石油二厂建立长期供货关系；针状焦拟从美国和日本进口，该公司具有电极进出口自营权，进出口业务畅通，针状焦进口已与美国和日本厂家建立供货关系；煤沥青(改质沥清)由鞍钢焦化厂、本钢焦化厂供应；焦炭可在山西采购，也可在省内鞍钢、本钢焦化厂采购。本项目主要原材料消耗量详见表7-1,原材料主要成分含量及质主要原材料消耗量表表7-1序号单位年耗量来源1针状焦t美国、日本2改质沥青t鞍钢、本钢3t山西、鞍钢、本钢4石油焦t抚顺5t省内6石英砂t省内t石油焦质量指标表表7-2序号质量标准123456不小于2.137不大于1.30改质沥青质量指标表表7-3序号含量(%)1甲苯不溶物2喹啉不溶物3β树脂4结焦值56焦炭质量指标表序号1灰份(%)2硫份(%)3挥发份≤4水份(%)8节能本项目消耗的能源主要有电力、煤炭及耗能工质水。电力主要用于生产设备用电，煤炭主要用于煤气发生炉制取煤气，自打深水井提取的地下水提供。各种能源和工质供应充足，能够满足(1)生产工艺方面本项目在生产过程中采用多项具有国际先进水平、国内领先的工艺技术，生产工艺先进、成熟、可靠，生产效率高，产品质量好，生煅烧工序改造后将对煅烧炉产生的高温烟气进行余热回收利用，可用于原料预热及厂区办公及生活区域采暖，从而减少能源浪费和烟焙烧工序改造后采用环式焙烧技术和隧道焙烧技术。环式窑在加热过程中，热量由高温炉室依次向低温炉室传递，使热量充分利用，与传统窑炉相比可节能20%以上。隧道焙烧技术引进德国费士特·因卡公司技术，该技术处于国际先进水平。隧道窑不但具有生产周期缩短，比传统焙烧周期缩短2/3,焙烧品合格率高，不用填充料，节约辅料等优势，而且节约能源，焙烧浸渍品对沥青产生的挥发份做为加热燃料使用，使燃料消耗大大降低，与传统窑炉相比可降低能耗约50%左右。石墨化工序改造后采用内热串接石墨化技术，该技术处于国际先进水平，不但具有产品质量好、生产时间短等优点，而且在能耗方面与传统艾奇逊石墨化电炉工艺相比，可降低耗电量约20%~30%左右。高压浸渍工序改造后，加热采用热风循环使用，能耗比传统工艺降低约30%。(2)其它方面变电站设置的变压器为节能型变压器，并设有低压侧电容补偿及功率因数自动控制装置，可将全厂的功率因数控制在0.92以上，从而石墨化炉是主要耗电设备，本项目采用国内先进设备，并配备自动控制调节装置，石墨化时单位产品的耗电量较低。其它生产用电设备均选用国内的先进节能设备及标准设备，无国家明令淘汰的耗能高的机电设备，正常生产不会发生电能浪费现象。功率大于15kW的电机均采用变频器进行启动和调节控制，降低电机转速，减少电能消耗。机电设备控制在最佳工况范围内，性能曲线变化平稳，保证在额定工况范围内有较高的效率。照明灯具采用高效节能型金属卤化物灯具、荧光灯具，在保证生产场所和房间达到照度标准的前提下，其照度功率密度不超过《建筑照明设计标准》的规定，从而既保证照度又降低电耗。做好采暖建筑物围护结构的保温。办公楼的墙体和屋面均采用新型复合保温材料，导热系数低，保温效果好，从而有效降低建筑物的室外采暖管道采用聚氨脂预制保温管，直埋敷设。管道外附保温层的厚度和导热系数均达到国家相关规范的要求，可有效防止热量散失。石墨化炉等生产设备的冷却水系统采用循环供水方式，定期补充新鲜水，水的循环利用率在95%以上，从而可以节约大量新鲜水。生活用水设施均采用节水型器具，如节水龙头、节水便器等。严格能源计量，对进入生产区的水、电、煤等能质进行计量，严格考核各项能源指标，并尽量安装自动调控装置。在总图布置中，从节能的角度出发，力求工艺流程的顺畅紧凑，尽量减少生产环节，极力避免物料往返运输，最大限度地缩短生产过程中的物料运距与高差，从而节省大量物料输送能耗。本项目焙烧工序采用煤气作为燃料，由煤气发生炉制取。经估算，生产一吨石墨电极需要消耗煤炭量约0.17吨，本项目年产3万吨石墨电极，则年消耗煤炭量约5100吨。本项目采用无烟煤。经测算，本项目年消耗能源情况见下表。表8-1序号能源及耗能工质单位实物消耗量折合标准煤备注1水t2电力3煤炭t折合标准煤t本项目达产年销售收入约35400万元，万元收入消耗能源折合标准煤约1289kg。9项目实施进度计划及招标项目建设期2年，即2008年7开工建设，计划2010年6月竣工。目前工程进展情况：锻烧车间、压型车间、焙烧车间设备改造工程基本结束；浸渍车间厂房基础已经完成；隧道窑车间、浸渍车间、石墨化车间设备已开始订货。预计到2009年末工程累计完成投资额约4000万元。项目实施进度计划详见下表(表9-1)。表9-1工作序号实施进度(季)123456781建筑工程(含设计阶段)2设备采购招标及订货3设备安装、调试4设备试运转5竣工验收根据国家发展改革委员会第九号令《工程建设项目可行性研究报投标法》及《XX省招标投标管理办法》的有关精神，本项目工程招标情况见下表(表9-2)。表9.2内容招标组织形式招标方式不采用招标方式招标范围招标估算金额(万元)委托招标自行招标公开招标邀请招标全部招标部分招标√V√建筑工程√√安装工程√√√√√V重要材料√V√审批部门核准意见说明：审批部门盖章10投资估算及资金筹措术改造项目资金申请报告的估算。工业建设项目概算编制办法及各项概算指标》编制。本次改造的目的：增加大规格超高功率石墨电极产品、提高产品附加值、提高生产工艺整体装备水平、实现生产过程节能、减少环境造投资；二是新建厂房及购置设备投资。(1)对现有生产设备进行改造，改造费用估算为1290万元，其中：煅烧车间315万元、压型车间135万元、焙烧车间840万元。(2)新增生产设备估算值为6930万元。生产设备运杂费、安装工程费(含设备基础费等)根据设备性质(3)新增建筑面积8220平方米。其中：隧道窑车间2880平方米，每平方米造价按900元估算；浸渍车间900平方米，每平方米造价按850元估算；石墨化车间4440平方米，每平方米造价按950元估算。(4)总图包括道路、绿化等，运输车辆包括叉车、货车、装载机，其他工程设备包括变压器、环保设备等。工程建设其他费用包括建设单位管理费、勘察设计费、职工培训费、生产准备费、办公及生活家具购置费、工程监理费、环境影响咨询服务费、工程保险及质量监督费等，均根据项目情况估算。基本预备费按第一、第二两部分费用合计的6%估算。本项目建设投资估算为11227万元。其中：建筑工程费968万元，占建设投资的8.6%;设备购置费(设备原价+设备运杂费)8878万元，占建设投资的设备安装工程费(含设备基础费)500万元，占建设投资的工器具及生产家具购置费20万元，占建设投资的0.2%;其他费用861万元，占建设投资的7.7%。详见建设投资估算表(附表1)。项目建设期2年，建设投资借款当年按半年计算建设期利息，年基准利率为5.94%。项日建设期利息估算为523万元。详见项目总投资使用计划与资金筹措表(附表3)。流动资金采用分项详细估算法测算，年新增流动资金2500万元，其中铺底流动资金750万元。详见流动资金估算表(附表2)。项目总投资等于建设投资、建设期利息及铺底流动资金三项之和，估算值为12500万元。建设投资在建设期全部投入，第一年计划投入60%,第二年计划投入40%;流动资金按生产所需投入。项目总投资12500万元中，拟申请银行借款8000万元，建设单位自筹4500万元。详见项目总投资使用计划与资金筹措表(附表3)。财务分析参照《建设项目经济评价方法与参数》(第三版)及国企业目前已经形成年产石墨电极1.5万吨的生产能力(产品以小规格普通石墨电极为主),2008年实际产量1.5万吨，实现营业收入11745万元(每吨平均售价7830元),实现利润1308万元。本项目实施后，年新增石墨电极生产能力1.5万吨，总生产能力达到3万吨。由于本次改造企业增加了大规