制造现场改善报告【本田一等奖作品】

降低歌诗图左右侧饰成型皱折不良广州林骏汽车内饰件有限公司QC活动课题之——组名：点滴小组发表人：杨建龙郑晓玲活动时间：2012年5月-2012年10月公司鸟视图黄展标彭林刘国敏杨建龙郑晓玲赵显任小组长发表者发表者成立时间2010年4月30日注册号GLJC-20100430活动次数9次组员人数6人组建形式自由组合小组类型现场改善型【组名】寓意：相比大海，我们只是点滴，虽然力量小，但只要目标专一，持之以恒，就一定能把艰难的事情办成【组徽】【口号】计划：

实施：成本改善240万元【调查时间】2012年3-4月各班不良报废损失比和不良PPM——不!我认为应该考虑怎样削减成本为完成部门目标，我们要从降低不良开始12年部门质量目标：工序内不良1500PPM以下让我们行动起来，去发现我们的课题吧!降低了不良，自然成本就会降低，作为现场改善型小组，我们可以做到!【调查内容】2012年3-4月九班各制品不良报废损失比和不良率——2NY侧饰不良损失占总报废损失的72%，工序内不良报废为3472PPM【调查发现】歌诗图(2NY)侧饰不良项目中：皱折不良占总不良的84%，不良率2916PPM。栈板放置区(基材/面料)加热机成型机(成型/冲孔共用)焊接机焊接机附件安装白棉涂胶【歌诗图侧饰工序介绍】【歌诗图侧饰加热成型流程】【不良内容】皱折成型模基材表皮加热机2916PPM

现状1110PPM

0PPM

目标挑战目标不良率这么高，不正常呀！定个目标吧！让我们接受挑战吧￣！目标设多少呢？点滴小组讨论会【设定依据】人物机法成型皱折不良未按标准作业培训不足成型机有间隙材料加热不充分厚度不均匀表皮偏厚成型挂钉少品质意识品质意识差材料贴服不充分技能不熟练新人作业人员变更不安定成型方法放置不正确温度不足基材不良表皮不良压力不足条件不合理材料不贴服成型拉伸过长无标准标准不明确经小组成员脑力风暴，深入分析，得到六个待确认的末端因素14【STEP1】作业培训不足——培训流程NGNGNGNG第一评价第二评价第三评价第四评价新人入职安全培训评价评价评价评价评价基准作业技能培训作业技能评价1.培训后由班长对作业人员进行评价2.达到第二评价后可在指导下上岗作业3.达到第三评价方可独立上岗作业4.达到第四评价可以指导他人作业

评价结果非要因2012.06.05【STEP2】未按作业标准作业调查——作业者能够按照作业要领书作业，且标准遵守评价达到90分以上非要因2012.06.05材料厚度规格检测方法结果2NY基材7.5±1.5MM平均厚度7.52mm2NY表皮4.0±0.5MM平均厚度4.15mm16同样方法检查表皮来料记录和实测发现：【STEP3】基材厚度不均匀——【STEP4】表皮偏厚——通过检查原材料来料检查记录表发现：平均厚度7.52MM,且厚度都在公差范围内基材平均厚度7.52mm,表皮平均厚度4.15mm,满足基准要求非要因2012.06.07AB【STEP5】成型挂钉少——

成型机工作原理在周边A挂钉位置边上拉伸到了140mm.挂钉口拉伸达到80mm.中间B位置边上为110mm左右.在现场，现物中，切实分析成型动作，抓住现实在表皮上画好100mm*100mm的方格作为测量基准.00.40.81.21.62.0KN01020304050mmA区测试取100mmx100mm的材料做拉伸测试.设定拉伸距离为40mm,单挂钉所受拉力得出峰值为1.14KN.00.40.81.21.62.0KN01020304050mmB区测试取100mmx100mm的材料做拉伸测试.设定拉伸距离为20mm,单挂钉所受拉力得出峰值为0.74KN.成型时，周边挂钉位置受力比中间位置大，导致材料周边拉伸过长【调查发现】根据材料物性要求得知,加热后材料拉伸率不得超过120%.但是经过上面的实验得知拉伸率为140%.这是为什么呢?拉伸过长怎么会导致皱折呢?改造后连续试制20件测试效果序号1234567891011121314151617181920长度(mm)2020302040303020303020304030302020303040有无皱折无无无无无无无无无无无无无无无无无无无无如何来分解材料所受到的拉力呢?根据牛顿第三定律,可以增加挂钉来分解应力增加挂钉数量,能够有效防止皱折不良出现.材料拉伸后,此处材料过多造成堆积,导致模具压紧时,造成皱折将两个挂钉改为四个挂钉,来验证效果是要因2012.06.25【STEP6】材料加热不充分——加热的必要性:让基材与表皮迅速软化,提高材料的可塑变形能力,使材料在成型过程中能够有良好的拉伸变形从而模压成型加热不充分会有什么影响呢？【调查现场材料实际加热情况】

加热条件：100±20S检测拉力基准：0.9±o.1KN基材表皮动作动作基材表皮加热开始加热结束加热开始加热结束100(s)85(s)那如何检测材料是否受热充分呢？1.000.950.900.850.800.751.05KNN=50测量日期：2012年6月28日作成：杨建龙表皮基材【通过控制图发现】基材和表皮拉伸力均在0.9±0.1KN控制范围内，但表皮拉伸力分布集中在同一区间，为非正常状态，需要改善。表皮加热不充分,导致变形能力不足,容易造成皱折.加热不充分,使材料过硬.延展性差.模压时材料受力大于拉伸力.导致皱折、拉疏等一系列不良。检测在设定加热条件内表皮和基材的拉伸力是否在0.9±0,1KN标准内是要因2012.06.28序号真因发生工序对策方案地点时间担当1成型挂钉少加热成型增加挂钉数量生产现场7月25日刘国敏2材料加热不充分加热成型修改加热机PLC程序生产现场7月18日杨建龙马上实施！7/157/167/177/187/197/207/217/227/237/247/257/26挂钉制作设计外包安装调试修改加热机程序修改试制使用计划实际●完成●●【对策计划与实绩】【增加挂钉数量】30mm【改善后效果】周边拉伸长度为120mm左右,挂钉口长度约20mm-30mm.改善后，多挂钉使材料受力均匀，消除材料堆积而造成的皱折改善前双挂钉双挂钉改善后分解产品应力四挂钉将现有压紧治具上的双挂钉改造为四挂钉基材加热按钮加热网1进入信号加热网1动作信号加热计时器X0M0M0T0加热计时器X1加热网2进入信号M1表皮加热按钮M1T0加热网2动作信号X2加热网1到位信号T0K1000加热计时器T0M2M3加热网1排出信号加热网2排出信号X1X0表皮加热按钮基材加热按钮按下基材加热按钮表皮加热按钮加热计时器改善后动作【修改加热机动作程序】改善完成后,连续加热50件同品番的材料后做变形能力测试,改善后，基材与表皮同时进出加热炉。加热时间达到100S。且材料变形时拉伸力分布在中间值处,消除偏上限造成的皱折.将基材加热信号与表皮加热信号串联,只有在两个按钮都按下的情况下,基材与表皮同时进入加热炉.【跟踪改善情况】对策有效目标达成虽然目标达成了，但离我们的挑战目标还有不小的距离呢!一定是我们哪里还没分析到，让我们再次到现场脑力风暴序号末端因素确认事项确认方法标准场所责任者完成时间1传送带不平整传送带是否平整查看传送带平行度加热网传送带在同一平面上2NY生产线杨建龙7月28日【末端因素汇总】【头脑风暴,进行再分析】皱折不良基材不良人机物厚度不均匀表皮不良表皮偏厚未按标准作业品质意识培训不足技能不熟练成型挂钉少成型拉伸过长温度不足加热不同步材料贴服不充分传送带不平整已对策已对策非要因非要因非要因非要因上模下模下加热板上加热板基材传送带支撑滚轴基材面料支撑滚轴传送带滚轴常年受热,温度较高,导致表皮的PE层与基材熔接在一起表皮受热后变软,覆盖在传送带上上加热网退回,操作工将表皮与基材贴合在一起PE模具压紧后,材料被拉扯压紧,空隙区域形成皱折.【STEP7】传送带不平整——查看成型动画：传送带不平整，基材受热与表皮熔接后有间隙，造成成型皱折是要因2012.07.28表皮新的对策马上实施吧！7/287/297/307/318/18/28/38/48/58/68/78/8挂钉制作设计外包安装调试计划实际●完成●【对策计划与实绩】【对策方案制定】No.真因发生工序对策方案地点时间担当1传送带不平整加热成型增加滚轮,支撑加热完后的基材,并改善贴合方式生产现场7月28日～8月8日刘国敏下加热板上加热板基材表皮(面料+PE)传送带支撑滚轴新增滚轴基材与表皮之间存在间隙【增加滚筒,改善贴合方式】改善后，基材与表皮加热完成，送出加热机时，靠滚轴滚动消除贴合间隙作业员在前端拖动表皮与基材通过滚筒的滚动,消除表皮与基材贴合时造成的间隙【跟踪改善情况】皱折不良消除了，同时因为增加挂钉和改变贴合方式，拉疏不良也消除了!【持续跟踪皱折改善效果】2916PPM

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现状目标挑战目标目标达成连续两个月没有皱折产生作业要领书修改责任人：刘国敏时间：2012年10月12日【内容】修改现场作业指导文件后再次发行.订制作业基准.

【内容】修订工序布置图,实施标准工序布置修改责任人：刘国敏时间：2012年10月12日

PPC提案责任人：刘国敏时间：2012年10月15日【内容】将反馈到FMEA,技术可应用到下款类似产品工程设计上.教育培训责任人：赵显任时间：2012年10月12日现场指导独立操作标准培训培训评价【有形成果】改善成本：=挂钉改造1,000元+增加滚轴7根*50元/根=1,350（元）节约报废损失：=产品单价×单月改善后减少报废数量×12个月=57,397.49（元）节省成本=节省报废损失-改善消耗成本=57,397.49

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=56,047.49（元）【无形成果】将2NY侧饰的标准应用到下一款产品的工序设计上通过活动，对QC手法运用更熟练，改善思维更开阔作业标准能量化，管理轻松了不良降低、报废减少，效率提高了，工作压力也小了作业者感受管理者感受组员感受横向展开项目改善前改善后问题分析解决能力67团队精神78改善意识89沟通协调能力78QC手法运用68