合成岗位操作规程

合成岗位操作规程PAGEPAGE18目录岗位管辖范围及任务2主要设备基本结构及工作原理2三、工艺流程说明及设备主要参数2四、原始启动及注意事项6五、正常开、停车及紧急停车8六、操作要点及工艺指标12七、不正常情况原因及处理方法16八、巡回检查路线及项目17九、安全生产及注意事项17岗位管辖范围及任务1.1岗位管辖范围界区内所有管道、设备、阀门、电气及仪表等均属于合成岗位管辖范围。1.2岗位任务本工段是将合成气压缩（630）输送来的工艺气，在温度（220~260℃）、压力5.9MPa、催化剂的催化作用下合成粗甲醇，并利用其反应热付产215~250℃、2.0~3.9MPa中压蒸汽，经减压后变成0.6MPa、158℃的蒸汽送入低压蒸汽管网，同时将粗甲醇送至精馏系统提纯，合成弛放气送往苯加氢使用，及转化工段和二、主要设备基本结构及工作原理合成工艺中的CO、CO2在铜基催化剂作用下分别与H2反应生成甲醇，同时还伴有多种副产物生成，其主反应、副反应主要有：主反应：CO+2H2←→CH3OH+QCO2+3H2←→CH3OH+H2O+Q副反应：2CO+4H2←→CH3OCH3+H2O+Q4CO+3H2←→C4H9OH+3H2O+QCO+3H2←→CH4+H2O+Q2CO2+2H2←→CH4+2CO+Q工艺流程说明及设备主要参数3.1工艺流程说明来自合成气压缩（630）的合成气，温度为73℃、压力为5.9MPa。进入气气换热器（C40001A/B）的壳程，被来自合成塔（D40001）反应后的出塔气体加热到~225℃左右合成塔（D40001）为立式绝热-管壳型反应器，管内装有XNC-98型低压甲醇合成催化剂。当合成气进入催化剂床层后，在5.8MPa、220~260℃的条件下CO、CO2与H2反应生产甲醇和水，同时还有微量的有机杂质生成。合成甲醇的两个反应均为强放热反应，释放出的热量大部分由合成塔壳程的沸腾水带走。通过控制汽包压力来控制催化剂床层温度及合成塔出口温度，合成塔出口压力为5.6MPa、温度为215~255℃的热反应气进入气气换热器（C40001A/B）的管程与入塔合成气逆流换热，被冷却到95℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体。该气液混合物再经空冷器（C40002AB）进一步冷却，冷却至≤40℃后进入甲醇分离器（F40003）进行气液分离。分离出粗甲醇后的气体，压力约为5.45MPa，温度约为40℃，进入洗醇塔下部，与从洗醇塔上部喷淋下来的脱盐水进行传质传热，被洗醇后的气体送往压缩经加压后循环使用。为了防止合成系统中惰性气体的积累，要连续从系统中排放少量的循环气体，送往苯加氢、净化、焦炉使用。甲醇分离器（F40003）底部分离出的粗甲醇，温度约为40℃，经过一级过滤器和二级过滤器过滤，除去粗甲醇中的石蜡及其它固体杂质后，通过甲醇分离器液位调节阀LV40003减压至0.6MPa后，送往甲醇精馏系统。汽包(F40004)与合成塔(D40001)壳程一根下降管和六根汽液上升管连接形成自然对流循环，汽液混合物经上升管进入汽包进行汽液分离，分离下的水返回循环利用，副产蒸汽温度215~250℃、压力2.0~3.9MPa。经减温减压后变为158℃、0.6MPa的蒸汽送入低压蒸汽管网。汽包用的锅炉水来自转化，在汽包F40004下部和合成塔D40001下部均设有间断排污，在汽包中部也设有连续排污，排污直接送往锅炉房除氧站统一处理。 合成催化剂经还原后才有活性，因此，在使用前需对催化剂进行升温还原，还原反应为：CuO+H2→Cu+H2O+Q，CuO+CO→Cu+CO2+Q；还原气为精脱硫工段出口的合格焦炉气或纯氢气，稀释气体为氮气，严格按照催化剂的升温还原方案进行操作，以免影响催化剂寿命。合成塔内催化剂的升温加热，用蒸汽喷射器来完成。加入压力为3.45MPa的中压蒸汽，通过开工蒸汽喷射器带动炉水循环，使催化剂层温度均匀逐渐上升。3.2设备主要参数 序号设备位号设备名称及技术规格1D40001甲醇合成塔φ3400H=15227管壳式管束φ38X2X6000管内填装XNC-98触媒，触媒装填量26.4m底部装φ25开孔耐火球~12m上部装φ10开孔耐火球~1m管程壳程操作温度（℃）255250操作压力MPa(g)6.03.9介质反应气沸水2E40001洗醇塔2200*16150操作温度（℃）40操作压力MPa(g)5.45介质弛放气稀醇水3F40001稀醇水槽φ1200H=1662平底平盖容器V=1.操作温度（℃）40操作压力MPa(g)常压介质稀醇水4F40003甲醇分离器φ2200H=10830立式V=40m内装集成膜分离装置内件，包括离心单元、微滤单元和再生单元。微滤单元过滤精度达1~5μm操作温度（℃）40操作压力MPa(g)5.45介质粗甲醇循环气5F40004汽包φ1400L=4050卧式蒸汽出口设有除雾装置操作温度（℃）250操作压力MPa(g)3.9介质水、水蒸汽6F40007地下槽φ1600H=1800立式V=3.6m操作温度（℃）40操作压力MPa(g)常压介质甲醇水7C40001AB气气换热器φ1200H=16677mm立式填料函式A=1150m单管程单壳程换热管φ19X2L=12000mm管程壳程操作温度（℃）290~192160~260操作压力MPa(g)5.755.98J40003蒸汽喷射器L=1206mm蒸汽室软水室操作温度（℃）25040~250操作压力MPa(g)3.823.9介质过热蒸汽软水9C40002AB蒸发式冷却器：9350X3800X4805管程操作温度（℃）100~40管程操作压力MPa(g)5.6介质反应气10L40001一级过滤器φ350H=2377立式过滤精度：25μm压降≤0.02MPa操作温度（℃）40操作压力MPa(g)5.45介质粗甲醇11L40002二级过滤器φ350H=2380立式过滤精度：5μm压降≤0.02MPa操作温度（℃）40操作压力MPa(g)5.4512J40001AB稀醇水泵流量：1500l吸入压力：常压排出压力：6.75MPa(A)电压：380V13J40004地下槽液下泵流量：10.0m3/h扬程：电机功率：11kW电压：380V四、原始启动及注意事项4.1、检查内容4.1.1检查安全器具是否齐全，如氧气呼吸器，过滤式面具，灭火器等。4.1.2检查栏杆、平台是否完善，安全通道是否畅通等4.1.3检查所属设备、管道是否完整，阀门是否灵活好用。4.1.4检查阀门是否灵活好用，开关位置是否正确。4.1.5检查电气、仪表是否完好，是否处于备用状态。4.1.6检查机泵的试车是否合格，是否处于备用状态。4.1.7脱盐水、电、开工蒸汽、N2、仪表空气、纯H2或合格焦炉气等是否就绪。4.1.8检查所有盲板的抽插位置是否正确。4.1.9通知分析工做好合成工序开车的各项分析准备。4.1.10保证本工段区域内工完、料尽、场地清。4.2氮气置换4.2.1联系合格N2系统备用。4.2.2通知维修人员将合成系统、合成气压缩机进口充N2管线盲板抽去，导通流程。4.2.3关闭合成系统所有放空阀、倒淋阀、取样阀和粗甲醇过滤器出口调节阀的前后切断阀及副线阀，关合成气压缩机系统的倒淋阀、放空阀和新鲜气入口切断阀。4.2.4向合成系统和合成气压缩机系统充压置换，直至系统中氧气≤0.5%。4.2.5来去转化岗位、精馏岗位管线，可协调与之相关岗位同时置换，也可拆开阀后法兰单独置换。4.3试气密4.3.4.3.2系统4.3.2.1系统充压前，必须把与低压系统连接的阀门关死。严防高压气体窜入低压系统。4.3.2.2升压速度不得大于0.4MPa/min。分三个阶段进行，第一阶段是1.0MPa时，检查气密性；第二阶段是3.0MPa4.3.2.3导气放空时，防止气体倒流。4.3.2.4气密试验结束后系统卸压，若气密试验合格，可卸压至0.5MPa，做好触媒的升温还原准备。4.3.2.5在合成系统进行置换、试气密的同时，洗醇塔要进行试压。4.4合成触媒升温还原4.4.14.4.1.1保持合成系统氮气循环（空速1000~1500Nm3/h）。4.4.1.2开汽包放空阀，关汽包排污阀、合成塔壳程排污阀。4.4.1.3开汽包压力表根部阀，现场、远传液位计汽液相阀。4.4.1.4关汽包出口蒸汽切断阀。4.4.1.5投用空冷器。4.4.1.6联系转化岗位送锅炉给水，给汽包上水，建立汽包液位至30%4.4.1.7联系调度送中压蒸汽，暖管备用。4.4.4.2.1开启开工喷射器进行催化剂升温。4.4.2.2用开工喷射器蒸汽切断阀的开度控制合成塔升温速度，升温速度≤25℃/h4.4.2.3当合成塔出口温度升至100℃恒温4h，使催化剂吸附水全部脱除，排尽甲醇分离器中析出的物理水4.4.2.4合成塔出口温度升至120℃4.4.2.5通知分析工每半小时分析一次入塔气和循环气中（CO+H2）含量，每2小时分析一次CO2含量。4.4.2.6直至将合成塔出口温度升至230℃，期间每1小时从甲醇分离器底部排1～24.4.2.7维持合成塔温度在230℃逐渐提高配氢浓度，当氢浓度4.4.2.84.4.2.9判断还原结束后，用喷射器蒸汽加入量及合成汽包压力控制合成塔出口温度降至210℃，并稳定合成系统压力在0.6MPa4.4.4.3.1严格控制还原气体中有毒物质的含量。4.4.3.2坚持“提氢不提温，提温不提氢”的原则，防止剧烈还原造成催化剂超温烧结。4.4.3.3还原过程中必须遵守“三低、三稳、三不”的原则。即“三低”为：低温出水、低温还原、还原后有一个低负荷生产期；“三稳”为提温稳、补氢稳、出水稳；“三不”为提氢提温不同时进行、水份不带入塔内、高温出水时间不能太长。4.4.3.4气体分析要及时，准确，整个还原期间：合成塔进出口（H2+CO）差值为0.5%左右，最高≤1.0%。4.4.3.5还原期间系统补N2或转化气必须进行分析，确认合格，方可补入。4.4.3.6还原温度最高230℃4.4.3.7催化剂床层温升过于剧烈时，立即切断加氢阀，关小或全关蒸汽喷射器保持床层温度平衡、降低合成汽包压力，加大排污，汽包补入低温水。4.4.3.8在触媒升温还原时，如果压缩机因故障停车，必须马上切断进氢气阀，迅速打开放空阀，并用氮气置换整个系统。4.4.3.9当循环回路CO2＞5%时，应增大放空量，开打补N2阀，排出过高的CO2。4.4.3.10五、正常开、停车及紧急停车5.1开车要点如下5.1.1联系调度、合成气压缩机岗位向合成系统导入新鲜气，置换合成回路中的氮气，导气过程要平稳不可太快。当合成压力≤2.5MPa时，以0.1MPa/4min进行。合成压力＞2.5MPa时，以0.1MPa/10min进行，防止造成催化剂破碎。5.1.2调节蒸汽喷射器进气量及汽包排污量，维持合成塔出口温度在210℃至2305.1.3一旦发现塔出口温度下降较快，应立即开大喷射蒸汽，减少循环量，若温度没有上升趋势，应立即切断新鲜气，并通知相关岗位，升温后再接气生产。5.1.4不断调节放空量来保证入塔气体成分和系统压力。5.1.5逐渐增大循环量，出现降温趋势时，停止加大循环量，新鲜气量要逐渐增加，不可太快，直至出口温度回升。5.1.6交替加量，间隙稳定直至加满。5.1.7甲醇分离器液位正常后给定30%投自控，联系精馏系统送粗甲醇。5.1.8汽包付产蒸汽压力达到2.0MPa后，并入管网。5.1.9当合成系统能维持自热时，将开工喷射器缓慢关掉。5.1.10稀醇水槽建立50%液位，开启稀醇水泵，使洗醇系统打循环。5.1.115.2合成导气过程中注意事项5.2.1催化剂还原后初次投用时，导气过程应缓慢进行，升压速度≤0.5MPa/10min，保证合成系统有较高的惰性气含量和低负荷运行72小时，目的是防止反应过于剧烈，损坏催化剂。5.2.2为保证合成导气过程中合成塔温度能够顺利升起，应密切与转化岗位、压缩岗位、锅炉系统加强联系。注意新鲜气质量、流量和循环气量，保证中压蒸汽压力稳定，且及时排放合成系统惰性气体，尽量避免汽包上冷水等。5.2.3开车初期生产的粗甲醇可能含有较多的有机胺类和其它杂质。可将粗甲醇排至地下槽另作处理。5.2.4开车过程中，所有调节阀均应处于手动状态，待其参数稳定后，方可切换至自动控制状态。5.3再开车5.3.1.短期停车后的再开车5.3.1.1投用空冷器。5.3.1.2检查合成汽包是否有液位，并保证汽包液位50%。5.3.1.3开工蒸汽管线暖管备用。5.3.1.4启动合成气压缩机，合成系统建立循环，待合成塔出口温度稳定后，如合成塔出口温度≥210℃，则可直接导入新鲜气，如果合成塔出口温度低于210℃，则用开工喷射器升温至≥5.3.1.5导气控制升压速度≤1.0MPa/10min，同时注意调整惰性气体含量，用洗醇塔出口放空控制系统压力，并及时通知精馏接受粗甲醇。5.3.1.6当合成系统维持自热时，关掉开工喷射器，并通知调度岗位。5.3.1.7逐步将负荷加满，温度、压力正常且稳定后开洗醇泵建立洗醇循环系统，将弛放气送入燃料系统，至此合成系统进入正常运行。5.3.2.长期开车后的再开车长期停车期间，触媒未钝化，合成系统是用N2置换后充分保护的，再开车时，需用开工喷射器重新升温，升温速度≤30℃/h，待合成塔出口温度达到210长期停车后，催化剂应严格按照钝化方案进行钝化处理，再开车时，则应按原始开车的全过程进行开车。5.4、停车5.4.1计划停车分短期和长期停车。停车时间在24小时内为短期停车，超过24小时为长期停车。5.4.1.1.a.通知转化岗位、合成气压缩机岗位切断新鲜气，系统作循环，通知调度后关掉驰放气阀，停洗醇系统，用洗醇塔出口放空缓慢降压。b.合成系统循环至循环气中(CO+CO2)%≤0.2%，将系统卸压，卸压速度≤1.0MPa/10min至1.0MPa左右。通知合成气压缩机关闭合成工段进出口切断阀，停止合成系统循环，系统保温保压。c.合成汽包保持液位50%左右，停止上水，关蒸汽出口阀，关汽包排污阀。d.当汽包压力低于2.0MPa时停外送蒸汽。e.保持甲醇分离器液位，防止高压气体串至低压设备系统。f.视短期停车目的再作相应处理。5.4.1.2.a.通知转化岗位、合成气压缩机岗位切断新鲜气，系统作循环，通知调度后关掉驰放气阀，停洗醇系统，用洗醇塔出口放空缓慢降压。b.合成系统循环至循环气中(CO+CO2)%≤0.2%，将系统卸压，卸压速度≤1.0MPa/10min至1.0MPa左右.通知合成气压缩机关闭合成工段进出口切断阀，停止合成系统循环，系统保压。c.保持合成系统原有循环量，大约30min且经分析循环气体中(CO+CO2)%≤0.2%时，合成汽包降压，开大排污。d.用蒸汽喷射器保持合成塔出口温度降温速度≤30℃e.当汽包压力低于2.0MPa时停外送蒸汽。f.当合成塔温度低于100℃可停止向合成塔汽包加水，将合成汽包中的水由汽包排污阀就地排空，当合成塔出口温度低于50g.合成系统卸压，卸压速度≤1.0MPa/10min至1.0MPa左右，关合成系统进出口大阀，当甲醇分离器液位稳定时，降低分离器液位至20％，关掉前后切断阀。h.如需检修，将合成塔出口温度降至常温，则合成系统，循环降温至常温停循环，卸系统压力、卸压≤1.0MPa/10min至0.5～1.0MPa。充N2置换系统氢气量，当H2≤1％(V%)时，合成系统充N2至0.5MPa，关合成系统进出口大阀使系统始终保持正压，保护合成触媒。i.如因特殊原因必须打开合成塔或合成塔系统无法用N2进行保护进则合成触媒必须作钝化处理。j.根据停车需要在作相应处理。5.5紧急停车5.5.1紧急停车情况5.5.1.1脱盐水、锅炉给水、电、仪表空气任何一项中断5.5.1.2甲醇分离器液位太高而无法降下来。5.5.1.3合成气压缩机跳车。5.5.1.4汽包液位过低或干锅。5.5.1.5合成塔超温严重。5.5.1.6系统发生重大泄漏、火灾或爆炸。5.5.1.7由于其它岗位事故，而引起本工段必须紧急停车时。5.5.1.8新鲜气中总硫严重超标，触媒活性剧降。5.5.2.紧急停车步骤5.5.2.1通知转化、压缩岗位，首先切新鲜气，改至放空。5.5.2.2如果合成系统无法循环，则中控打开放空泄压，必要时现场开副线、导淋泄压，卸压速度0.5MPa/min至1.0MPa，合成系统保温保压。5.5.2.3中控关驰放气外送阀，必要时现场关切断阀。5.5.2.4如果汽包给水中断并不能马上恢复，则必须立即停送新鲜气，循环气，改去放空.合成系统控制泄压速度1.0MPa/5min至0.5MPa左右，合成系统保压。5.5.2.5若合成塔超温，经卸压控制不住时，则降低合成汽包压力，加大合成汽包，合成塔壳程排污，及时补入冷脱盐水等。5.5.2.6进行以上步骤后，则视情况进一步处理。六、操作要点及工艺指标6.1操作要点6.1.16.1.1.1新鲜成分COCO2H2CH4N2ArH2O含量V%17.037.3971.980.682.92 新鲜气的组成，往往受上游流程的制约，但在可能情况下，尽量提供满足要求的组成。根据化学计量要求新鲜气中氢碳比为：理论要求：（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05∽2.15实际为：（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.64正常生产时应在所定数值范围内操作，当遇到大减量等不正常情况下可根据入塔气成分及时进行调整新鲜气组成来满足生产的需要。在新鲜气组成中要严格控制总硫含量；ΣS≤0.1ppm当生产中发现系统压力逐渐上升，而其它工况比较正常时，要首先考虑到新鲜气的硫的含量，应及时对照分析，如果硫含量超标要采取相应减量、停车或紧急停车。6.1.1.2成分COCO2H2CH4N2CH3OHH2O含量V%7.554.1577.031.998.710.50.07一般而言，氢碳比控制太低，副反应增加，催化剂活性衰退加快，还引起积炭反应；氢碳比控制太高，影响产量并引起能耗增加。6.1.1合成系统中惰性气体有：CH4、N2、Ar。其组分在合成塔中不参加反应，且影响反应速度。惰性气体含量太高，降低反应速度，生产单位产量的动力消耗增加；维持低惰性气体含量，则放空量增大，有效气体损失多。一般来说，适宜的惰性气体含量，要根据具体情况而定，而且也是调节工况手段之一。触媒使用初期，活性较高，可允许较高的惰性气含量，使用后期一般应维持较低的惰性气含量。目标若是高产则可维持惰性气体含量低些。目标若是低耗，则可维持惰性气体含量高些。6.1.2合成系统在生产负荷一定的情况下，合成塔触媒层温度、气体成分、空速、冷凝温度等变化均能引起合成系统压力的变化，操作应准确判断、及时调整，确保工艺指标在范围以内。当合成条件恶化、系统压力升高时，可适当降低生产负荷，提高汽包压力，控制系统压力在指标范围内，不得超压，必要时打开放空阀，以维持正常生产。系统减量要及时提高汽包压力，调整循环量，控制温度在指标范围之内。调节压力时，必须缓慢进行，确保合成塔温度正常。如果压力急剧上升会使设备和管道的法兰接头遭到破坏，合成气压缩机工况会受到影响，严重时会损坏压缩机。一般压力升降速度可控制在≤0.4MPa/min。6.1.3合成塔壳侧的锅炉水，吸收管程内甲醇合成的反应热后变成沸腾水，沸腾水上升进入汽包后在汽包上部形成与沸腾水温度相对应的饱和蒸汽压，即为汽包所控制的蒸汽压力，合成塔触媒的温度就是靠调节此汽包蒸汽压力得以实现。因此通过调节汽包压力就可相应地调节催化剂床层温度。一般是汽包压力每改变0.1MPa。床层温度就相应改变1.5℃。因此调节汽包压力一定要稳定，根据生产情况决定调节幅度。另外，生产负荷、循环量、气体成分、冷凝温度等的改变都能引起催化剂床层温度的改变，必要时应及时调节汽包压力，维持其正常操作温度，避免大幅度波动。6.1.46.1.4为了保证合成反应热能够及时移出，汽包必须保证有一定的液位，同时为了确保汽包蒸汽的及时排放，防止蒸汽出口管中带水，汽包液位又不能超过一定的高限。在正常生产中汽包液位一般控制在汽包容积的1/3-1/2之间。锅炉水上水压力和上水阀门的开度都能直接影响到汽包的液位，当液位处于不正常时及时检查，及时恢复正常，防止合成气压缩机因汽包液位过低而连锁停车。汽包排污大小也可以对其压力和液位进行微调，必要时可加大排污量来降低汽包液位和压力，以调节合成塔触媒层温度。6.1.4分离器分离出液态甲醇的多少，随着生产负荷的大小、空冷器出口温度高低、塔内反应的好坏而变化，分离器液面控制的过高或过低都会影响合成塔的正常操作，都会影响合成系统的正常运行。如果分离器液位过高，会使液态甲醇随气体带入压缩机，带液严重时，会产生液击损坏压缩机；而且入塔气中甲醇含量增高，恶化了合成塔内的反应，加剧了合成副反应进行，使粗甲醇质量下降。如果液位过低则易发生窜气，高压气窜入低压设备系统，造成超压或爆炸等其它事故，因此操作者要经常检查，早发现、早调节，将液位严格控制在指标之内。6.1.4.2、洗醇塔液位洗醇塔的液位也是一个很重要的指标，如果液位太低，可能导致高压窜入低压的危险；如果液位太高，可能导致出口气体带液从而给后系统带来危险。因此洗醇塔必须有一定的液位，不能太高也不能太低，通过调节洗醇塔后的自调阀来控制其液位，在开停车时要特别注意。6.1.5正常生产操作中，在压缩机新鲜气量一定的情况下可以通过调节循环量来控制入塔气量，既而调节催化剂床层的温度。循环量的大小主要可以通过调节放空量来实现，调节应缓慢进行，不得过快。否则，会影响合成气压缩机的正常运行。6.1.6空速的控制空速的大小与触媒的活性有关，也与反应的温度有关，它直接影响产量和产品的质量.空速低则易生成高级醇及其它杂质，空速高则提高生产能力，但单程转化率下降，动力消耗增大，甲醇分离困难，同时空速增大则循环机压差增大，增大了预热时所需传热面积，出塔气热能利用价值降低。故空速应根据生产负荷，合成塔温度，合成塔压差合理地调整，正常情况下空速应维持在10000左右。6.2工艺指标6.2.1温度指标控制点 工艺指标（温度）工段进口合成气 73℃气气换热B进A的合成气 190℃合成塔出口气A进B 220℃合成塔进口 225℃合成塔出口255℃入空冷器 95℃入分离器 40℃进工段脱盐水 40℃汽包给水200℃开工中压蒸汽435℃进工段低压蒸汽158℃副产中压蒸汽249℃6.2.2压力指标控制点 工艺指标（压力）进工段合成气 5.9MPa入塔合成气 5.8MPa合成塔进出口压差 ≤0.2MPa合成塔出口 5.6MPa进空冷器反应气 5.55MPa空冷器出口 5.5MPa去合成气压缩机的循环气 5.45MPa洗醇塔塔顶出来的弛放气 5.42MPa一级过滤器进出口压差 ≤0.02MPa二级过滤器进出口压差 ≤0.02MPa洗醇塔阀后稀醇水压力 0.7MPa自锅炉房的脱盐水压力 0.3MPa自外管的低压蒸汽 0.5MPa汽包给水 4.1MPa副产中压蒸汽 3.9MPa开工中压蒸汽压力3.45MPa汽包压力3.9MPa去焦化厂煤气放散的放空气 0.1MPa副产中压蒸汽 3.9MPa6.2.3液位控制控制点 工艺指标（液位）稀醇水槽液位 30-50%地下槽液位 30-50%甲醇分离器液位 30-50%汽包液位 30-60%洗醇塔液位30-50%6.2.4流量控制点 工艺指标（Nm3/h）进工段合成气流量 297035.19Nm3/h出工段循环气流量 251486.36Nm3/h出洗醇塔驰放气流量 13364.48Nm3/h去精馏工段稀醇水1.5Nm3/h汽包给水21500Nm3/h副产中压蒸汽20875Nm3/h 七、不正常情况原因及其处理方法7.1、合成塔温度急剧上升7.7.1.1.1循环量突然减少。7.1.1.2汽包压力升高，如锅炉上水阀突然卡住。7.1.