压力容器无损检测通用工艺规程

压力容器无损检测

通用工艺规程压力容器制造厂压力容器磁粉检测通用工艺规程总则1.1适用范围：本规程适用于磁性材料制成的压力容器极其零部件表面、近表面缺陷的检测。本规程包括干磁粉和湿磁粉检测方法。1.2引用标准：（1） 《固定式压力容器安全技术监察规程》（2） GB150-98《钢制压力容器》（3） JB/T4730-2005《压力容器无损检测》1.3检测人员资格：凡从事压力容器产品磁粉检测的人员，都必须经过技术培训，并按“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”进行考核鉴定，II级人员负责填写报告，解释评定结果。1.4检测要求：在进行磁粉检测之前，磁粉检测人员必须对探伤面进行目视检查，对未达到表面要求（以图纸要求为准）的工件通知委托单位处理。设备和磁粉2.1设备2.1.1磁粉探伤设备必须符合GB3721的规定。2.1.2交流电磁轭在极间距为200mm时，至少应有44N的提升力。2.2.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。2.2.2磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为2-10um,最大粒度应压力容器渗透检测通用工艺规程1.总则1.1适用范围：本规程适用于钢制压力容器及其零部件表面开口缺陷的检测方法。1.2引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-98《钢制压力容器》JB/T4730-2005《压力容器无损检测》1.3检测人员资格：凡从事压力容器产品渗透检测的人员，都必须经过技术培训，并按“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”进行考核鉴定，II级人员负责填写报告，解释评定结果。1.4检测要求：在进行磁粉检测之前，渗透检测人员必须对探伤面进行目视检查，对未达到表面要求(以图纸要求为准)的工件通知委托单位处理。2.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。2.2被检工件机加工表面粗糙度为Ra6.3；被检工件非机加工表面粗糙度为Ra12.5。2.3局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。渗透检测方法压力容器射线检测通用工艺规程1.总则1.1适用范围：除有特殊要求或说明外，本规程适用于公司所有的2-30mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝的X射线的AB级检测。1.2引用标准：（1） 《固定式压力容器安全技术监察规程》（2） GB150-98《钢制压力容器》（3） JB/T4730-2005《压力容器无损检测》1.3检测人员资格：凡从事压力容器产品射线检测的人员，都必须经过技术培训，并按“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”进行考核鉴定，II级人员负责填写报告，解释评定结果。1.4检测要求：在进行射线检测之前，渗透检测人员必须对探伤面进行目视检查，对未达到表面要求（以图纸要求为准）的工件通知委托单位处理。表面修整2.1材料材料表面应当满足所用到各种材料标准的有关要求。如果必要，可用任何适当的方法进行额外的加工，使表面的不规则情况不至于遮蔽缺陷或是与缺陷相混淆。2.2焊缝应当采用任何适当的方法消除内壁和外壁的焊波或焊缝表面高低不平，直至它们在射线底片上形成的影象不至于遮蔽任何缺陷的影象，或是与缺陷相混淆。2.3表面平整度所有对接焊的接头表面，在施焊完工后可以加工到与母材平齐，或是有适当而均匀的突起，但其余高不能超过规定值。设备、工具和材料使用日产理学2505X射线探伤机及上海2505X射线探伤机。3.1射线源与适用的厚度（见表1）天津111型胶片或性能相近的胶片。3.3增感屏使用铅箔增感屏，前屏0。03mm，后屏01mm。3.3.1在射线照相时铅屏应与胶片紧密接触。3.3.2所有增感屏都必须小心维护，以避免在其有效的表面上出现缺陷或外来物。3.4象质计使用JB4730Fe材质R10系列1/7、6/12、10/16象质计，象质计选用见表3。要求达到的象质指数线径（mm）适合的透照厚度Ta（mm）160.100150.125W6140.160>6-8130.200>8-12120.250>12-16110.320>16-20100.400>20-2590.500>25-32无用射线和散射线的屏蔽4.1为减少散射线的影响，应采用适当的屏蔽方法以限制受检部位的受照面13.1.1本规程适用于大于或等于2mm的碳钢、低合金钢和不锈钢管环焊缝射线透照检测，焊制三通、四通、、管帽、异径焊缝和弯头、焊管的纵缝和螺旋焊缝也可以参照使用。13.1.2透照底片质量等级和焊缝缺陷等级评定应按管件技术和有关规定确定，并应该符合图样规定。13.2透照方式13.2.1外径大于89mm的钢管对接可采用双壁单投影分段透照。13.2.2外径小于或等于89mm的钢管对接焊缝，采用双壁双投影法，射线束的方向应该满足上下焊蜂的影象在底片上呈椭圆形显示，焊蜂投影间距以3〜10mm为宜，最大间距不超过15mm。13.2.3只有上下两焊缝椭圆显示有困难时，才可做垂直透照。垂直透照可以适当提高管电压。13.3分段透照的数量13.3.1外径小于100mm钢管，采用双壁单投影照时，当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段进行透照，每段中心角为120°；当大于15mm时，可分为至少四段进行透照，每段中心角不大于90°；外径大于100mm的钢管分段透照数量应按7.3条的要求确定。13.3.2对外径大于76mm且小于或等于89mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，至少分二次透照，两次间隔90°。13.3.3对外径小于或等于76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出范围不少于周长的90%，可允许椭圆一次成象。其检出范围的计算方法应符JB/T4730-2005。13.4象质计及放置位置13.4.1外径大于89mm的钢管，其焊缝透照应采用3.4条规定的R10系列象质计。一般放置于底片有效长度的1/4处。13.4.2外径小于或等于76mm的钢管，采用双壁双影法透照时，应采用JB/T4730-2005附录（补充件）规定的II型专用象质计。一般放置在环缝上余高中心处。外径小于或等于89mm的钢管，其焊缝透照一般应采用附录F（补充件）规定的I型专用象质计，一般放置在被检区一端的胶片与管表面之间。13.4.3未焊透或内凹深度对比块为检测焊缝的未焊透和内凹缺陷的深度，应采用JB/T4730-2005附录E规定的专用对比块进行黑度比较。对比块应平行放置在距焊缝边缘5mm处。13.5底片质量13.5.1象质指数象质指数应根据透照厚度确定，底片上必须显示的最小线径与相应的象质指数，见表3。透照厚度值应根据透照方法确定，并应符合JB/T4730-2005附录C的规定。13.5.2底片黑度、影响识别要求和不应有的假缺陷符合2-12条的规定。14.验收标准按合同、图纸及技术条件要求执行。15.1检测报告由RTII级人员填写，RTII级人员签发。15.2报告、底片整理后存档。压力容器超声波检测通用工艺规程1.总则1.1适用范围：除有特殊要求或说明外，本规程适用于公司所有的压力容器钢板、锻件、焊缝（包括堆焊层）的超声波检测和压力容器厚度的超声测定。1.2引用标准：（1） 《固定式压力容器安全技术监察规程》（2） GB150-98《钢制压力容器》（3） JB/T4730-2005《压力容器无损检测》1.3检测人员资格：凡从事压力容器产品超声波检测的人员，都必须经过技术培训，并按“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”进行考核鉴定，II级人员负责填写报告，解释评定结果。1.4检测要求：在进行超声波检测之前，超声波检测人员必须对探伤面进行目视检查，对未达到表面要求（以图纸要求为准）的工件通知委托单位处理。探伤仪、探头和系统性能2.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，CTS-22型，CTS-23型。探伤仪衰减器精度为任意相邻12dB误差±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，其余指标应符合ZBY230的规定。2.2探头2.2.1采用下列型号探头单直探头：2.5p20-D单斜探头：2.5pk1 2.5pk1.5 2.5pk22.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。2.3探伤仪和探头的系统性能2.3.1在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。2.3.2仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。2.3.3仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。2.3.4直探头的远场分辨率应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨率应大于或等于6dB。2.3.5仪器和探头的系统性能应按ZBJ04001和ZBY231的规定进行测试。超声检测一般方法3.1检测覆盖率检测时，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。5.3试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块厚度应与被检工件的厚度相对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的厚度应由其平均厚度来确定。5.4试块的制造要求应符合ZBY232和JB4126的规定。5.5现场检测时，可以采用其它形式的等效试块。6.钢制压力容器焊缝超声检测6.1检测范围和一般要求本规程适用于母材厚度为8-300mm全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。6.2试块采用的标准试块为CSK-IA、CSK-IIA、CSK-IIIA和CSK-WA。6.3.1检测面检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相对于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm，见图6。探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3um,一般应进行打磨。C.采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P：P=2TK或P=2TtgB式中：P-跨距，mm；T——母材厚度，mmK—探头K值；B一-一探头折射角。去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检测结果的评定。6.3.2采用两种角度K1、K2。6.4距离一波幅曲线的绘制6.4.1距离一波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线、判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为II区，判废线及其以上为III区。如图7。6.4.2距离一波幅曲线的灵敏度选择a.壁厚为8-120mm的焊缝，其距离一波幅曲线的灵敏度按表4规定执行。b.壁厚大于120-300mm的焊缝，其距离一波幅曲线的灵敏度按表5、6规定执行。C.直探头的距离一波幅曲线的灵敏度按表7规定。距离一波幅曲线的制作可在CS2试块上进行。检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同，否则应进行传输损失补偿。扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。表4距离一波幅曲线的灵敏度试块型式板厚mm评定线I曰■仆定量线判废线csK-mA8-15>15-46>46-120e1X6-12dBe1X6-9dBe1X6-6dBe1X6-6dBe1X6-3dBe1X6e1X6+2dBe1X6+5dBe1X6+10dB表5距离一波幅曲线的灵敏度试块型式板厚mm评定线I曰■仆定量线判废线CSK-WA>120-300ed-16dBed-10dBed注：d为横孔直径，见表6。表6CSK-W试块尺寸CSK-WA被检工件厚度对比试块厚度T标准孔位置b标准孔直径dNo.1>120-150135T/46.5No.2>150-200175T/48.0No.3>200-250225T/49.5No.4>250-300275T/411.06.5检测方法表7直探头距离一波幅曲线的灵敏度评定线I曰■仆定量线判废线e2mm平底孔e3mm平底孔e6mm平底孔6.5.1对接焊缝的检测为充分发现各方向缺陷诮采用下列扫查方式：锯齿型扫查，见图8。斜平行扫查，见图9。C.平行扫查，见图10。d.前后、左右、转角，环绕扫查，见标准。6.5.2管座角焊缝的检测一般原则在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊缝结构中的主要缺陷。检测方式根据焊缝结构形式，管座焊缝的检测有如下五种探测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择根据合同规定，并考虑主要检测对象和几何条件的限制。在接管内壁采用直探头检测，见图12位置1。在容器内壁采用直探头检测，见图13位置1。在接管外壁采用斜探头检测，见图13位置2。在接管内壁采用斜探头检测，见图12位置3和图13位置3。在容器外壁采用直探头检测，见图12位置2。C.管座角焊缝以直探头检测为主，探头频率、尺寸以及扫查方法按下述规定执行。对直探头扫查不到的区域，可采用斜探头检测。方法：接触式脉冲式反射法，采用频率2-5MHz的直探头，晶片直径10-25mm。灵敏度：将无缺陷下第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%的部位予以记录。6.6缺陷定量检测6.6.1灵敏度调到定量线灵敏度。6.6.2对所有反射波超过定量线的缺陷，均应确定其定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。6.6.3缺陷定量根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径©或缺陷指示长度△L。缺陷当量直径少，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离一波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。缺陷指示长度AL的测定采用以下方法：当缺陷反射波只有一个高点，且位于II区时，以端点6dB法测其指示长度。当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于I区时，以端点6dB法测其指示长度。（3）当缺陷反射波峰位于I区时，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。6.7缺陷评定6.7.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波形并结合工艺特征作判定，如对波形不能判定时，应辅以其它检测方法作综合判定。6.7.2缺陷指示长度小于10mm时按5mm计。6.7.3相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（不考虑间距）。6.8验收标准按合同、图纸及技术条件要求执行。6.9报告检测人员必须按规定格式填写检测报告，报告经审核盖章后发出。7.压力容器厚度的超声测定7.1测定范围本规程适用于采用数字直读式超声汉卡测厚仪或A型脉冲反射式超声波探伤仪对压力容器板材、封头、筒体和接管厚度进行的超声测定。7.2仪器及探头7.2.1超声测厚仪的精度应达到±（T%+0。1）mm,T为壁厚。7.2.2超声测厚采用直接接触式单晶直探头，也可采用带延迟块的单晶直探头和双晶直探头。7.2.3高温试件的壁厚测定使用特殊高温探头。7.3校正试块7.3.1试块形状尺寸见图14。7.3.2测定曲面工件厚度时，使用同一曲率的试块，或者对平面试块加以修正。7.4耦合剂使用化学浆糊。7.5仪器校正7.5.1超声波测厚仪的校正采用台阶试块，分别在厚度接近待测厚度的最大值和待测厚度的最小值（或待测厚度最大值的1/2）进行校正。将探头置于较厚试块上，调整“声速校正”旋钮，使测厚仪显示读数接近已知值。C.将探头置于较薄试块上，调整“零位校正”旋钮，使测厚仪显示读数接近已知值。d.反复调整，使量程的高低两端都得到正确读数，仪器既告调试完毕。e.若已知材料声速，则可预先调好声速值，然后在仪器附带的试块上，调节“零位校正”旋钮，使仪器显示为试块的厚度，仪器既