双T板吊装施工专项方案

双T板吊装施工专项方案1工艺原理预应力双T板（屋面板）是一种板、梁结合的预制钢筋混凝土承重构件，由宽大的面板和两根窄而高的肋组成。其面板既是横向承重结构，又是纵向承重肋的受压区。受压区截面较大，受拉主钢筋有较大的力臂。所以预应力双T板（屋面板）具有良好的结构力学性能，明确的传力层次，简洁的几何形状。预应力双T板（屋面板）可以直接搁置在框架梁或承重墙上，作为楼层或屋盖结构。在单层工业厂房中，预应力双T板做屋面板，可横向搁置于托梁或承重墙上，也可纵向搁置于屋架梁上。因双T板适于较大跨度，厂房可选用较大的跨度或柱网，借以取得较好的技术经济效果。2施工工艺流程和操作要点2.1施工工艺流程复测就位尺寸一清理平整场地一构件运输一构件检查、弹线及编号一吊索、吊点设置一屋面板起吊一安装就位2.2操作要点2.2.1复测就位尺寸吊装前，必须复测双T板吊装部位梁与梁间距，确定是否均满足板的安装要求。清理预埋件，准备不同厚度垫铁，以便吊装时找平。弹好标高、轴线控制线和屋面板排布位置线。2.2.2清理平整场地拆除厂房内架体。在起重机进场前，标出起重机的开行路线和构件运输和停放位置，清理场地，平整压实道路，保证路基的承载能力。路基采用拆房砖土300mm厚还垫，还垫前先将原土夯实。2.2.3构件运输构件采用平板拖车运输，在运输过程中，多层叠放的屋面板间设置垫木，垫木支承位置得当，以保证构件受力合理，上下垫木应保证在同一垂直线上。运输道路应坚实平整、有足够的转弯半径和宽度。运速适当，行驶平稳。由于双T板（屋面板）较长，一般为吊装前一天装车，在道路早高峰前运到现场进行吊装。2.2.4构件检查、弹线及编号为了保证安装工作顺利进行，构件安装前要对构件质量进行全面检查。检查构件表面有无变形和裂缝等缺陷，还要检查构件的外形和截面尺寸。构件在吊装前要标出绑扎点的位置。吊车梁在两端及顶面标出安装的中心线，在对构件弹线的同时，还应根据设计图纸对构件进行编号。2.2.5吊索、吊点设置吊绳选型为7分钢丝绳，索具为4个8.5t高强卡环。由构件生产厂家根据双T板的外形、重心及工艺要求，在构件两端左右对称设置四个吊点，以使各吊点的合力作用点，在构件重心的位置之上。2.2.6开行路线双T板运输到现场后其开行路线多为跨内开行，开行路线平行于纵向轴线。2.2.7屋面板起吊拖车开行至吊装位置附近，起重机一台坐在跨内，一台坐在跨外。先将屋面板吊起约0.5m，再将屋面板吊升超过屋面梁，双机回转，然后缓慢将屋面板放置于梁顶，由高处作业人员配合就位。双T板就位后要与梁上埋件焊牢。2.2.8安装就位屋面板就位后，要求板缝宽窄均匀，相邻板面平整，在支承梁上的搁置长度符合设计要求，四角要坐实。用电焊将屋面板两侧与支承梁预埋铁垫做最后固定时，必须保证焊缝尺寸和质量。屋面板吊装完成后，板间接缝处吊模板，用细石混凝土灌缝。2.3安全措施1起重机的选型必须合理，行使道路必须平坦坚实。当起重机过墙基或地梁时，应在墙基或地梁两侧铺垫道木或石子，以免起重机直接碾压在墙基或地梁上。2双机抬吊时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配，操作时要统一指挥，互相密切配合，在整个抬吊过程中，两台起重机的吊索应基本保持垂直状态。3重物起升和下降速度要平稳、均匀，不得突然制动。左右回转应平稳，当回转未停稳前不得作反向动作。4起重机的指挥人员必须持证上岗，作业时应与起重机司机密切配合，执行规定的指挥信号。5起重机作业前，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁从人上方通过。严禁用起重机运载人员。6应经常对起重机的吊钩吊环进行检查，吊钩吊环严禁补焊。当吊钩吊环表面有裂纹、严重磨损或危险断面有永久性变形时，应予以更换。主体结构钢筋施工方案1概述执行的规范和图集：《混凝土结构施工质量验收规范》GB50204-2002（2011年版）《平法绘图标准图集》03G101-1《钢筋焊接验收规程》JGJ18-2012《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001《普通低碳钢热扎圆盘条》GB/T701-2008《滚压直螺纹连接接头》JG163-20041.1钢筋的规格、品种和使用部位：本工程钢筋：HPB300、HRB335、HRB400、HRB500，由于本工程为框剪结构和框架结构因此钢筋涉及的规格、品种较多，施工量大，同规格钢筋级别不同，容易混淆，施工中必须注意区分。1.2钢筋保护层柱35mm；联系梁25mm，顶板15mm。（当上述保护层厚度小于钢筋直径时，取钢筋直径d为保护层厚度）1.3钢筋的锚固与搭接钢筋的锚固与搭接钢筋等级锚固长度Lae搭接长度Lie混凝土强度等级C25C30NC40C25C30NC40I级HPB30031d27d23d43d38d32dII 级HRB33538d34d29d53d48d40dIII级HRB400/41d/45d34d/38d/57d/63d48d/53d注：1、 /上方为钢筋直径V25mm时使用，/下方为钢筋直径N25mm时使用。2、 上表搭接长度均按同一连接区段50%搭接接头考虑。3、 纵向受拉钢筋的锚固长度应N250mm，搭接长度应N300mm；受压钢筋搭接长度应N200mm。2工艺要点分析1、 钢筋的采购、供应和现场管理（同规格不同级别钢筋的区分）2、 变形钢筋和异型钢筋的加工制作和定位控制3、 节点处柱筋与梁筋、预埋件钢筋的定位与相互关系4、 钢筋连接方式的选择与应用2.1钢筋的采购、供应和现场管理（同规格不同级别钢筋的区分）本工程钢筋量很大，品种规格繁多，特别是结构设计选用了大量粗直径、高强度钢筋，因此，钢筋的采购、供应是保证本工程进度和质量的第一个关键环节。按照公司有关材料采购和管理的要求，首先选择有一定实力，有一定信誉的合格供应商，在这一范围内通过招投标进行选择、确定后签订采购合同。然后按照施工进度计划的要求及时组织钢筋进场保证钢筋使用。这样做的目的是在保证供应，保证钢筋质量的同时，尽量降低采购成本，节约资金。材料进场后，现场材料管理人员应按照有关管理规定对钢筋的数量和质量认真进行检查、验收，做好记录。经验收合格的钢筋按照施工总平面图规定的位置和有关材料保管的要求妥善存放、苫盖和保管。特别是钢筋自重较大，长度较长，施工中垂直、水平运输都存在一定困难，更需要妥善安排存放位置，既保证钢筋的牢靠放置，又要尽量减少二次搬运，以提高工效。按照ISO9000管理体系的要求，首先做好标识，然后通知现场试验人员组织进场复试。同时按有关规定做好记录。施工中，还要按照施工进度和材料使用计划的要求，提前组织货源及时组织钢筋进场。多年的施工经验表明，钢筋的及时供应和良好的现场管理是保证工程进度和质量得以顺利实施的一个先决条件。2.2钢筋连接方式的选择与应用本工程粗直径钢筋的数量众多，其连接方式不仅决定着钢筋工程的施工质量，也决定着钢筋工程施工的速度。本工程中采用优质碳素结构钢加工的滚压直螺纹套管机械连接（＞20mm钢筋）。这种连接方式可操作性强，施工速度快，无污染，质量易于保证，便于现场接头质量检验和混凝土浇筑。综合成本大大低于其他同类连接工艺。3钢筋工程施工要点3.1原材料检验钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每炉号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。3.1.1外观检查外观检查数量不得少于该批钢筋进场数量的5%。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。当钢筋按实际重量交货时，应随机抽取10根6m长钢筋称重。3.1.2钢筋性能验收1、 力学性能的检验热轧带肋钢筋：每一验收批取一组试件（拉伸2个、弯曲2个），取样时从同一验收批中任选的两根钢筋中切取试样，切取试件时，从每根钢筋端部先截去50cm，然后再截取两根，一根做拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率），另一根做弯曲试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍的试样，对不合格的项目做第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋为不合格品不予验收。低碳钢热轧圆盘条：每一验收批取一组试件，其中拉伸1个、弯曲2个（取自不同盘）。切取试件时，从每盘钢筋端部先截去50cm，然后再截取所需长度试样，分别做拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）及弯曲试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍的试样，对不合格的项目做第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋为不合格品不予验收。本工程要求普通钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值不应大于1.3。2）化学性能的检验对化学成分不合格或加工中发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常，对该批钢筋有怀疑的以及进口钢筋等必须进行化学成分检验。2、 钢筋可焊性试验钢筋工程在施工之前应根据施工条件进行试焊，焊接符合《钢筋焊接验收规程》（JGJ18-2012）要求，HPB235级钢筋采用E43xx型、HRB335级、HRB400钢筋采用E50xx型焊条。钢筋进场后严格按分批同等级、牌号、直径、长度挂牌堆放，存放钢筋场地进行硬化，并设排水坡度。堆放时，钢筋下垫以垫木，离地面不少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。钢筋半成品标明分部、分层、分段和构件名称，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、尺寸、直径、根数。从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。拉伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。反弯试验时，经正向弯曲后的试样应在100°C温度下保温不少于30分钟，经自然冷却后再进行反向弯曲。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格。对钢筋的质量有疑问或类别不明时，在使用前做拉伸和冷弯试验。根据试验结果确定钢筋的类别后，方可使用。钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。3.2钢筋的加工制作与绑扎基本要求1、 按设计施工图纸及现行规范和施工规程的要求进行下料和加工。加工好的钢筋按类别和尺寸分别堆放挂牌标识，以免错用。2、 钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋的标识和维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋表面洁净。3、 钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。4、 柱梁钢筋的箍筋必须呈封闭型，开口处设置135°弯钩，弯钩的平直段不小于10d且不小于75mm。5、 钢筋纵、横主筋交叉点，全部用铁丝扎牢，其余部分可以采用梅花型绑扎，绑扎接头的绑扎点不少于3处。6、 梁、柱交叉点钢筋绑扎应注意摆放顺序，避免钢筋碰挤移位。7、 钢筋绑扎允许偏差合格率达到90%以上。8、 对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；本工程中，检验所得的强度实测值应符合下列规定:（1） 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；（2） 钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。9、 受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：（1） HPB300级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；（2） 当设计要求钢筋末端需作135。弯钩时，HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；（3） 钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。10、 除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：（1） 箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足规范规定外，尚应不小于受力钢筋直径；（2） 箍筋弯钩的弯折角度对一般结构，应不小于90°；对有抗震结构等要求的结构为135°；（3） 箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不应小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍且不小于75mm。11、 钢筋的接头宜设在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。12、 当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。（承受均布荷载作用的屋面板、楼板、檩条等简支受弯构件，如在受拉区内配置少于3根受力钢筋时，可在跨度两端各四分之一跨度范围内设置一个焊接接头）同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积的百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：（1） 在受拉区不宜大于50%；（2） 接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强高质量机械连接接头，不应大于50%；（3） 直接承受动力荷载的结构构件中，不采用焊接接头；当采用机械连接时，不大于50%。3.3钢筋翻样1、 钢筋翻样是根据构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。2、 钢筋翻样应在详细了解所有有关图纸、设计交底、图纸会审、设计洽商等要求基础上，结合设计规范中的构造要求及施工验收规范的质量控制标准统一考虑，特别应注意满足抗震规范和图纸指定的抗震构造图集要求。3、 通长钢筋应考虑直螺纹连接各接头允许长度误差积累和端头弯头方向控制，以保证钢筋总长度及钢筋位置准确。由于密集钢筋的占位、避让问题，不可避免的会出现相交的构件钢筋有不同的保护层厚度，因此，在满足钢筋最小保护层的前提下，采用以下避让原则：在梁柱钢筋很密集的部位，梁柱钢筋的避让原则是梁钢筋服从于柱钢筋，小截面梁钢筋服从于大截面梁钢筋。对于钢筋不能转动而要求对接的场合，可使用正、反丝扣可调型直螺纹套筒连接或电弧焊，此时应在翻样单上注明端头丝扣的正反丝类型。4、 在满足规范和设计要求前提下应充分考虑施工可行性，尽量为现场绑扎安装提供便利。应充分考虑材料使用合理性，优化配料尺寸，尽量利用材料。5、 钢筋翻样的总体要求是：种类规格正确、形状尺寸准确、数量足够、施工方便、节约材料。3.4钢筋加工3.4.1钢筋加工工艺流程钢筋除锈f钢筋调直f钢筋切断f钢筋加工成形f码放。1、 钢筋除锈：钢筋生锈或粘上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈、去污。在除锈过程中，如发现锈斑现象严重并已损伤钢筋截面，或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，禁止使用。2、 钢筋调直：HPB300级钢筋采用冷拉方法进行调直，冷拉率控制在4%以内（负温时相同）。粗钢筋局部弯曲可采用机械方法调直，禁止损伤钢筋。3、 钢筋切断：应按照钢筋料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，并禁止用短尺量长料，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，特别应注意机械连接的接头，应将钢筋端头的热轧弯头切除，并保证钢筋端头平直、圆整，无斜口、椭圆口、马蹄口。4、 加工成型钢筋弯钩和弯折应符合下列规定：HPB300级钢筋末端作180°弯钩，弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB400级受力钢筋末端作135。弯钩时，弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度符合设计要求；钢筋做W90度弯折时，弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端均应做弯钩，弯折角度为135°，平直段不应小于钢筋直径的10倍。5、 钢筋暂时码放：加工好的钢筋应分类码放整齐，并用方木支垫，支垫高度不应小于300mm。3.4.2钢筋加工允许偏差：钢筋加工允许偏差项目允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±10箍筋外包尺寸±53.5柱、墙钢筋绑扎3.5.1柱、墙钢筋绑扎工艺流程:放线一施工缝处理、插筋清理一吊运钢筋至工作面一搭设钢筋绑扎操作、定位架一柱、墙钢筋连接（直螺纹）一接头验收并作出标记一柱、墙钢筋绑扎并校正位置一安装门洞模板、专业预埋一检查验收。3.5.2柱、墙钢筋绑扎技术要点：1、直径N①22mm墙体和暗柱钢筋采用滚压直螺纹套管连接，小于①22mm的钢筋，采用搭接或焊接连接，焊接、搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头位置应符合设计和现行规范（GB50204-2002）要求，并及时将水平定位卡具套箍筋一焊接（安装）立筋一在柱对角筋上划箍筋位置线一在距柱顶上皮10cm设置一柱定位卡具一往上移动箍筋绑扎。箍筋角部主筋应采用缠扣绑扎，绑扎接头伸向柱中。绑扎柱的箍筋，应垂直于受力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区，沿受力方向间隔错开设置。3、 特别注意伸缩缝、沉降缝位置的柱箍筋按照缝分成两部分，在加工时，重叠区应加工在不同位置，绑扎时，避免绑错方向。4、 对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架，并作钢筋临时定位使用，并设临时支撑，防止钢筋位移。5、 考虑到本工程墙体厚度及高度，在钢筋安装前，应搭设临时操作架兼作钢筋临时定位用。6、 墙体钢筋在绑扎前，应清除施工缝处混凝土软弱层，并清除钢筋上裹的混凝土浮浆；并根据所放墙体位置线按1：6的坡度对位移钢筋调整。7、 清理完施工缝、钢筋后，分别安装内外排立筋各2-4根，并画好横筋分档标志，于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并与模板上口设置水平定位卡具（见后钢筋的位置保证措施）。接着在水平筋上画好立筋分档标志，根据需要墙体搭设钢筋临时定位支架，然后绑扎其余钢筋。8、 剪力墙钢筋搭接：墙体水平筋、立筋搭接长度应符合设计要求，各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，相邻水平筋接头在竖向上每隔一根错开1.3XLae，且大于500，同一截面内钢筋绑扎接头面积占全部钢筋截面面积的50%，立外排钢筋依次就位。9、 墙体钢筋的绑扎站在一侧逐点绑扎另一侧钢筋，并将外排钢筋的绑丝向内排方向顺入。10、 双排钢筋之间应绑拉筋，拉结筋按照设计要求梅花型布置，分别与里外排钢筋分别绑扎。11、 墙上孔洞应按照结构和各专业施工图纸进行预留，洞边U形钢筋应用三根绑丝与墙筋绑扎牢固，禁止后开洞和在墙筋上绑焊。3.5.3柱、墙、梁钢筋定位控制1、当钢筋较密时，应提前审核图纸，自内向外分层绑扎，对于主筋应符合搭接及锚固要求，钢筋连接应按同截面50%错开，上、下接头分别保证在同一水平面，利于箍筋绑扎到位。2、柱分档箍筋间距：在柱的对角钢筋上用粉笔自混凝土面50mm起画箍筋间距，其加密区间距100mm,非加密区间距200mm（注意部分柱子为全高加密，间距100mm），当分档排到直螺纹套安上时，采用上下加密方法避开箍筋设置在套管上。3、 柱子主筋与箍筋绑扎时，为绑扎牢固宜采用缠扣绑扎，并且绑扣的多余绑丝须朝向构件内部。4、 梁箍筋间距分档：起步箍筋距柱边、框架梁边50mm开始设置，加密区间距100mm，非加密区间距150、200mm（根据图纸要求设置），主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距50mm、每侧共3道，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线。5、 在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线，摆放主梁的下部纵向受力钢筋，并连接纵筋接头，重点检查主次梁钢筋绑扎次序，梁端钢筋的锚固长度。6、 墙体钢筋的定位控制墙体采用竖向梯子筋及水平控制筋做法。梯子筋采用①12或①14的钢筋为立筋，①12的钢筋为横向支棍，要求模板的支撑筋分三道（端头刷防锈），距板的顶、底各50mm一道，居中加一道，长度为所使用部位墙截面尺寸减2mm。7、 暗柱钢筋的控制柱受力钢筋根据设计图纸柱主筋的间距焊制钢板定位框，放置在柱上口端部。柱主筋定位框采用-8X60钢板焊接而成。3.6梁钢筋绑扎3.6.1梁钢筋绑扎工艺流程：支梁底模f画梁钢筋间距f放梁箍筋f穿梁底层纵向筋并与箍筋固定f穿梁其它纵向筋并与箍筋固定f支梁侧模和顶板模f绑板下铁、专业预留预埋f绑板上铁。3.6.2梁钢筋绑扎工艺要点梁柱和变截面节点处钢筋较密，施工难度大，为确保工程质量，采取放大样加工梁筋（如下图），以保证钢筋的位置准确。

1、梁筋在绑扎时，接头位置、错开、伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均应符合设计和规范要求，并应特别注意节点钢筋的安装顺序。2、当梁内钢筋需分层设置时，采用与主筋同规格且大于①25的钢筋做分隔钢筋。分隔钢筋在多于一层钢筋的情况下，应加分隔钢筋，分隔钢筋直径与主筋相同，但不小于25分隔钢筋的间距不应大于1.5米。3、绑扎箍筋时，绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎，箍筋弯钩叠合处，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°,平直长度为10d,如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d,梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm，端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度均'要符合设计和规范要求。4、梁上开洞加筋应按照图纸要求放样准确，并及时标示在现场，防止遗漏后补。3.7板钢筋绑扎3.7.1板钢筋绑扎工艺流程：弹好钢筋线和预留洞口线f吊运至工作面f按线绑下铁f水电做管线f支设上铁马凳f绑上铁f放砂浆垫块，调整钢筋f清理并自检f隐检f进行下道工序。3.7.2板钢筋绑扎施工要点1、 清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。在模板上划好主筋、分布筋位置。2、 为保证预留洞的位置，将其位置预先画在楼板模板，并按画好的位置，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。3、 必须将钢筋交叉点全部采用顺扣绑扎，绑扎应牢固，采用顺扣应隔行变换方向，保证钢筋不位移。4、 楼板钢筋伸入支座的锚固长度、位置，双向板的放置顺序，板钢筋的锚固长度均应符合设计及规范要求。5、 放置马凳时，马凳与下铁绑扎牢固。钢筋马凳长度应为200mm的整数倍，马凳的两脚与置于板下层钢筋之上，混凝土垫块垫在马凳两脚与下层筋交叉处。6、 楼板上预留洞加筋按照设计要求及时绑扎到位。3.7.3板钢筋绑扎要求1、 楼板钢筋绑扎短向在下，长向在上，上下层相同。2、 梁与板相交处加掖，锚入梁板内长度满足最小锚固长度。3、 钢筋连接接头位置柱在通道长度内不允许搭接，结构板筋接头尽量避开抗荷载部位，必要时按同一截面50%错开。4、钢筋定位做法沿通道方向设置楼板工字筋马凳，间距2000mm，马凳采用①20钢筋焊接。3.8楼梯钢筋3.8.1楼梯钢筋工艺流程：划位置线f绑主筋f绑分布筋f绑踏步筋。3.8.2楼梯钢筋工艺要点1、 准备工作楼梯施工缝留于平台板中，钢筋绑扎时，将平台板筋上下铁预先甩出，待绑扎上层平台板钢筋时与楼梯平台板钢筋一起绑扎。2、 弹线楼梯模板上划主筋和分布筋的位置线。3、 绑扎先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚到梁内（穿过梁中线不小于30mm）。底板筋绑完，再绑踏步扣铁钢筋。主体结构模板施工方案1模板选型及支撑方案的确定通过比较并结合本工程结构特点、工期和质量要求，我们对本工程的模板选择如下。结构部位模板选型支撑（加固）体系框架柱覆膜木模板648钢管、穿墙螺栓加固框架梁覆膜木模板碗扣脚手架体系剪力墙覆膜木模板648钢管、穿墙螺栓加固楼板覆膜木模板碗扣脚手架体系楼梯自制定型模板648X3.5钢管支撑体系2模板施工及技术措施2.1模板的设计保证本工程混凝土的外观质量是本工程达要求的重点和难点，因此模板的配板和设计是关系到混凝土质量的关键，必须以模板体系的选型为重点，加强对阴阳角、模板接缝、梁墙节点、梁柱节点、梁板节点、楼梯间模板设计、加工、拼装。模板设计原则本工程模板接缝应严密，所有模板拼缝均粘贴海绵条，不得漏浆、错台。要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。力求构造简单合理、装拆方便，在施工过程中，不变形，不破坏，不倒塌。并便于钢筋绑扎和安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。合理配备模板，减少一次性投入，合理使用模板，增加模板周转次数，减少支拆用工，实施文明施工。优先选用大块模板，减少模板的种类和块数，便于施工管理。模板配置尽量采用标准板，不能采用标准板时另行配置异形板，同时注意减少模板种类。支撑系统根据模板的荷载和部件的刚度进行布置。主体墙模板采用15厚覆膜木模板，密肋50X100木方、648双钢管、山型卡、穿墙螺栓加固，剪力墙采用普通614穿墙螺栓，穿墙螺栓间距600mm，梅花形布置，螺栓反复使用降低技术措施成本。

剪力墙1、工艺流墙支模示意图找平放线一门窗洞口支模一安装内墙模板及外墙模一安装外墙内侧模板一巾48通长钢管18剪力墙1、工艺流墙支模示意图找平放线一门窗洞口支模一安装内墙模板及外墙模一安装外墙内侧模板一巾48通长钢管18厚胶合板5X100木枋间距300水平间距600,竖向间距600。巾12对拉钢螺丝杆，螺冒加固调整一浇筑混凝土一拆模2、墙体模板安装（1）依据图纸尺寸弹出墙边线并根据支模需用弹出墙两侧的模板控制线，控制线距墙边线300mm。（2）安装墙体模板前，先安装定型门窗洞口模板，并依据图纸调整好位置及水平标高。（3）模板安装就位先安装外墙模板，后内墙模板的顺序进行，且外墙外侧模板要从外墙中部开始就位，就位后的墙两侧模板其穿墙螺栓孔的平直且相对贯通。（4）先完成第一步单块就位组拼模板，安装内楞与模板肋用钩头螺栓紧固，然后放入对拉穿墙螺栓，再安装另一侧模板固定。（5）模板组装到位后要及时进行调整校正就位，边校正边安装各种连接件及临时支撑。两侧模板穿墙螺栓孔对应安装，保证穿墙螺栓与墙模保持垂直，校

对模板垂直平整后，拧紧穿墙螺栓。模板安装完毕后，用48钢管斜支撑紧固，在墙体上、中、下设三道钢管斜支撑，支档在预埋的地锚上，斜支撑与地面夹角不超过45度。2.2柱模板施工本工程计划结构柱采用木模板，加固钢管采用648mm钢管，钢管加固间距不大于600mm；遇800X800mm及以上较大截面柱，采用型钢+穿墙螺栓加固方法，加固间距不大于600mm。适用于800截面以下尺寸柱适用于800〜900mm截面尺寸柱1、工艺流程放线一安装柱模板一柱模板垂直度校正一柱模加固一垂直度复核检查一浇筑混凝土一柱模板拆除一养护。2、施工方法框架柱模板均在后台加工成型后运至工作面组装，柱子每面加工一块模板，每个柱子均有一块模板底部预留150X150mm清扫口，柱模高度按配置到框架梁下皮12mm，预留梁底模厚度，方便梁底模安装及梁柱节点处理。柱钢筋绑扎完成，预埋件及钢筋保护层垫块固定完毕，且经隐蔽验收合格后，按照事先弹好的柱子外边线安装柱模板，各模板交界处均粘贴海面胶条，保证混凝土浇筑时不漏浆。柱模安装过程中随时使用线锤调整模板垂直度，检查调整后加固柱模。柱模加固采用双钢管山型卡614对拉螺栓进行加固，间距600mm一道，四面均设。同一轴线的柱子，要先安装、校正两端柱子，然后拉通线，校正中间柱子。模板支设完成后，利用预留的清扫口将柱模内清理干净，申报监理检查验收后，再封堵清扫口。为避免模板底部露浆，最后在模板底部用水泥砂浆进行封闭。工艺流程放线一安装柱模板一柱模板垂直度校正一柱模加固一垂直度复核检查一浇筑混凝土一柱模板拆除一养护。施工方法柱钢筋绑扎完成，预埋件及钢筋保护层垫块固定完毕，且经隐蔽验收合格后，按照事先弹好的柱子外边线安装柱模板，每两块模板交界处均粘贴海面胶条，保证混凝土浇筑时不漏浆。柱模安装过程中随时使用线锤调整模板垂直度，检查调整后加固柱模。对于本工程异形柱，为方便加固在每块柱模板上预先焊接两根500mm长短管，以方便柱模板与其加固架体之间的连接。同一轴线的柱子，要先安装、校正两端柱子，然后拉通线，校正中间柱子。2.3框架梁、板模板梁、板模板支模：梁模板选用18mm覆膜木模板，支撑体系采用648X3.5碗口式脚手架，梁底横向立杆间距为梁宽出两侧^150mm，支承体系用脚手钢管搭设满堂架，步距1500mm，梁底纵向立杆间距不大于900mm。对于梁高大于700mm的梁增设一道612对拉螺杆。1、 支撑架体要求对剪刀撑、水平杆、周边拉结等采取加强措施。支模架体高宽比：模板支架的整体高宽比不应大于5。2、 架体立柱梁下采用可调托座，满足支撑系统的稳定性。可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的间距，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向应各设一道水平拉杆。当层高较高时，在最顶步距两水平拉杆中间加设一道水平拉杆。所有水平拉杆的端部均与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。梁板支模剖面示意图模板支架设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑采用中48mmX3.5mm钢管，用扣件与钢管立柱扣牢。钢管扫地杆、水平拉杆采用对接、剪刀撑采用搭接，搭接长度不得小于500mm，并采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。扣件式钢管立柱接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立柱的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距离主节点不大于步距的1/3。采用扣件式钢管立柱时，严禁将上段的钢管与下段的钢管立柱错开固定在水平拉杆上。可调托座使用：可调托座与钢管交接处应设置横向水平杆，托座顶距离水平杆的高度不应大于300mm。梁底立杆应按梁宽均匀设置，其偏差不大于25mm，调节螺杆的伸缩长度不大于200mm。3、 架体水平杆（1） 每步的纵、横向水平杆双向拉通。（2） 搭设要求：水平杆接长宜采用对接扣件连接，对接、搭接符合下列规定：对接扣件交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不能设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头至最近主节点的距离不宜大于纵距的确1/3；搭接长度不应小于1m，应等距离设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接水平杆杆端的距离不应小于100mm。（3） 主节点处水平杆设置：主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点两个直角扣件的中心距不应大于150mm。4、 剪刀撑剪刀撑包括两个垂直方向和水平方向三部分组成。（1） 设置数量，模板支架高度超过4m的模板支架按下列规定设置剪刀撑:模板支架四边满布竖向剪刀撑，中间每隔四排立杆设置一道纵、横向竖向剪刀撑，由底至顶连续设置；模板支架四边与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。（2） 剪刀撑的构造：每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，剪刀撑斜杆与地面倾角在45〜60。之间。倾角为45°时，剪刀撑跨越立杆的根数不超过7根；倾角为60°时，则不超过5根；剪刀撑斜杆的接长采用搭接；剪刀撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于150mm；设置水平剪刀撑时，有剪刀撑斜杆的框格数量大于框格总数的1/3。5、周边拉接（1）支模架体，模板支架高度超过4m时，柱、墙板与梁板混凝土应分二次浇筑，模板支架应与施工区域内及周边已具备一定强度的构件（墙、柱等）通过连墙件进行可靠连接。（2）超高大跨大荷重支模架必须与砼已浇筑完毕的垂直结构有效拉结。6、 支撑架搭设的要求：（1） 严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；（2） 确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；（3） 确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；（4） 地基支座的设计要满足承载力的要求。7、 施工使用的要求：（1） 精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；（2） 严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；（3） 浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。2.3.1细部做法1、面板之间的接缝为防止顶板混凝土，模板与模板之间不严密，出现砂线问题，采用“硬拼缝法”，确保模板拼缝严密不漏浆，接茬平整。

100X100木方子15mm厚

多层板1001505025M12螺栓

间距500==：==久50X100100X100木方子15mm厚

多层板1001505025M12螺栓

间距500==：==久50X100木方子¥=100X100斜撑、一I一,间距500=M12螺栓一间距50050X100木方子模板面板之间的接缝做法为：在面板的接缝处夹橡胶条，背面用胶布封堵并衬以方木，确保模板接缝严密，不漏浆。拆模后，混凝土面平整光滑，不变色。2、面板与肋之间：用螺丝连接，螺丝从面板上表面进入其下10X10木方内，根据面板厚度确定螺丝长度，确保螺丝进木方不小于2cm，施工中，必须确保制钉不出板面，不鼓包。2.4楼梯模板楼梯底面模板采用15mm厚覆膜多层板及定型楼梯模板；楼梯踏步、侧帮模板采用定型钢制模板。施工时先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模施工时应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档板，在现场安装侧板。2.5洞口模板为保证电梯门洞口混凝土成型效果，门洞口模板采用定型木模板，转角采用定型夹具配螺栓调节拆装。模板内侧水平支撑、斜撑均采用方钢，在窗下口开200X200mm浇筑孔，防止产生气泡影响外观。2.5.1洞口模板固定：1、 洞口定位钢筋采用无齿锯切割，端头涂刷防锈漆。2、 洞口定位钢筋，不应直接焊在主筋上，应预先配置U型箍筋，把U型箍筋绑在主筋上，洞口定位钢筋与U型箍筋相连施焊。3、 洞口定位钢筋每侧应设3个点（上、中、下）4、 洞口模板加固的水平支撑筋间距不大于800mm。2.5.2洞口模板安拆1、使用前，在与模板接触面边框上粘贴5=10mm贯通海绵条，防止混凝土浆渗漏，保证洞口棱角清晰，不出蜂窝现象。2、 角部伸缩缝处用聚苯泡沫板条填塞严密，防止伸缩套内渗进砂浆，造成机构失调，无法使用。3、 洞口模板和混凝土接触的表面，涂刷油性脱模剂，涂面要求均匀周到。4、 洞口模板支模时，角部顶丝螺栓达到8〜10mm间隙，打开支撑定位销和连接螺钉，洞口模板应先旋转调节水平方向支撑螺栓，使模板与侧面混凝土脱离，完成侧立面拆模，再调节顶部支撑螺栓，使顶模竖直方向脱离下落，进而带动角部脱模。5、 洞口模板拆模时，松动四角顶丝螺栓，达到最大间隙，旋转中心机构螺杆，即可实现脱模。3模板工程质量控制3.1模板工程质量通病防治1、 梁、柱节点变形。2、 模板拼缝不严，产生漏浆。3、 模板拼缝处不平，使混凝土工程出现错台。4、 模板清理不干净，或脱模剂涂刷不均匀，或使用的脱模剂不当，造成粘模现象。5、 模板里面的杂物清理不干净，产生混凝土夹碴现象。6、 竖向模板下口不严密，使柱根、墙根产生跑浆、烂根现象。7、 模板胀模、跑模。8、 门窗洞口或预留洞口模板变形产生洞口不方正。9、 单面吊帮支模时，模板易上浮产生跑模。10、 模板起拱没有按设计及规范要求施工产生构件下挠。3.2模板工程技术措施1、模板和支撑须经设计和检算后方可施工，安装前正确放样，检查无误后，立模安装。2、 模板进场后，要严格挑选使用，模板光滑平整，不得扭曲变形，表面不得有节疤、缺口等。按规格和构件和种类分别堆放，使用前刷隔离剂，防止粘模。3、 模板在支设前，要按图纸尺寸对工程的支模部位做拼装小样方案，确定模板的拼装方法，配合相应的加固系统，保证刚度、强度及稳定性，并且保证梁柱节点位置，不漏浆、不产生错位，梁柱接槎处平整。顶板和中板结构铺设模板前预留沉降量，施工中尽量使用大块模板，模板拼缝处内贴止水胶，防止漏浆。4、 模板在支设时要样板引用，经检查合格后方可实施整体工程的展开，并确保整体工程的质量符合工艺标准的要求。5、 模板检查控制（1） 保证各部位截面尺寸和各节点位置的正确，-做到不缩模、不涨模、不变形。（2） 模板拼缝严密，组装螺栓齐全，不得漏浆，对重复使用的模板，设专人清理、修整，柱模板支设后，用经纬仪找直，保证柱的垂直度。（3） 模板支架具有足够的强度、•刚度和稳定性，能可靠的承受混凝土浇筑的重量、侧压力及施工过程中产生的所有荷载，梁支模根据跨度按规定要求起拱。（4） 模板经三方检验合格后并填写质评资料方可进行下道工序施工。6、 支模质量要求本工程采用泵送商品混凝土浇筑施工，对模板工程的施工的质量尤其是防漏浆、防跑浆等提出了更高的要求，结合本工程的实际特点，为了确保工程创优，模板工程施工质量将按如下要求执行：1、 模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小，地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。2、 支模前应先根据设计图纸弹出模板边线及模板的控制线，检查和验收通过这些相对应控制点的连线。3、 模板的接缝和错位不大于1.0mm。模板实测允许偏差合格率严格控制在95%以上。4、对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱:当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000—1/300005、 预留在模板中的埋件、套管、孔洞应对照设备专业施工图，不得遗漏，安装应牢固、位置应准确。6、 柱支前提前剔除浮浆、清除杂物，模板下部预留一个小洞，模内如有垃圾采用高压水冲洗或气泵通过小孔进行清理，清理完毕后堵孔，柱模下脚外侧采用水泥砂浆抹严，防止漏浆。7、 在浇筑混凝土之前，对模板工程进行验收。模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。4模板拆除4.1强度条件：以同条件试块强度为准，现场回弹为辅，保证拆模后墙体不掉角、不起皮。水平构件考虑到施工何载的作用，上层混凝土水平构件强度达到下表要求后，方可拆模。现浇混凝土结构拆模时所需混凝土强度构件跨度（m）达到设计强度标准值的百分率（%）备注板<=2>=50>2、<=8>=75>8>=100梁<=8>=75>8>=100悬臂构件-->=1004.2混凝土表面温度条件：拆模前最短保留期混凝土表面温度位置不低于16P不低于7，C梁侧模、墙和柱12小时12小时平板底面（不动模板支撑）4天7天平板的模板支撑梁底面（不动模板支档）10天14天梁底面（不动模板支撑）7天14天梁的模板支撑14天21天悬臂梁和框支梁支撑28天28天4.3拆模申请以上两个条件都达到以后，由工长提出申请，项目总工审批并报相关资料于建筑师和工程师同意，方能拆模。5其他1、 模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板支承部分应有足够的支承面积。模板设计和施工时，同一道墙体，同一顶板，同一棵柱上的模板表面材料必须为吸收性相同的材料。2、 螺栓孔的排布应纵横对称，有一定的规律性和装饰性，受力均匀。并得到建筑师和工程师认可。3、 模板面板的分割，必须有一定的规律，尽量使用整板制作模板，模板接缝必须水平、垂直。有一定的装饰性。4、 模板裁板必须使用80齿以上的合金锯片，使用带导轨的锯边机；不规则的几何形状，使用转速不低于4000转/分钟的高速手提电锯。5、 脱模剂：本工程中必须使用同一类型和品牌的脱模剂（事先得到建筑师和工程师的认可），应均匀地、自上而下然后水平的涂刷在模板表面，用量应确保脱模干净利落。不能对已成型的混凝土面构成污染。模板表面涂刷脱模剂，须在立模前将模板表面的隔离剂擦掉，不得有流坠。选用加入表面活化剂的脱模剂，不影响混凝土最终成型效果和颜色，在使用前必须得到建筑师和工程师的认可。6、 板上钉钉、打孔时必须在板下垫木方，谨防悬空造成背面出现劈裂。模板使用时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，确保模板表面质量。7、 模板施工过程中必须做好模板的保护工作，吊装模板必须轻起轻放，严禁碰撞。在模板两边用废橡胶保护，避免对模板板面、楞角的碰撞和损坏。模板存放时，必须加强模板板面和棱角的保护和清理。模板板面损坏后，及时用相同性能的材料替换已损坏的模板。且新换的模板应用薄灰浆进行清洗以使其与现有模板协调一致。7、 当梁跨度大于4m时，梁按1/1000mm起拱，楼板随梁。悬臂梁自由端上拱4/1000mm。8、 拆模后应立即用较宽的刮刀彻底清除模板表面，刷好脱模剂，以利周转使用，并放于干燥处保存。9、 在各方面积极采取有效的工艺技术和组织管理措施，建立健全各项质量、技术管理制度，完善各级管理人员的岗位责任制。10、 各施工队伍，应组织有关人员进行培训，达到充分了解设计意图、结构类型特点和模架设计总体思路。并在此基础上搞好各单位所承担施工任务区域的施组及方法的编审工作，做到施组、方法，交底齐全，及时合理并且有针对性和实用性。11、 对施工队采取按工种定人、定岗、定质量的三定措施，并针对工程的实际情况进行工前培训。12、 模板从加工制作到安装，建立模板验收程序管理规定，各施工队必须严格遵照执行，每一道工序都要安排专人进行检查，签认验收结果，如发现存在质量问题，任何人不得放行，专职质量员应对每一道工序的质量把关，对最终的质量负责。13、 模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差混凝土面上进行的任何予埋和予留都必须得到建筑师和工程师的事先批准。同时所有的予留和予埋都必须与模板和钢筋之间固定。予埋件必须贴模，使混凝土拆模后表面平整。预留孔洞的允许偏差项目允许偏差（哑）检查方法墙板柱轴线位移3尺量标高±3用水准仪或拉线和尺量墙柱梁截面尺寸-5〜+4尺量每层垂直度3用2m托线板龙骨平整度、平直度1/2000用2m靠尺和塞尺检查两块模板之间的拼缝小于0.5塞尺相邻模板面的高低差0用2m靠尺和塞尺检查组装模板板面平整度2用2m靠尺和塞尺检查组装模板两对角线长度差值2.0尺量表面平整度2用2m靠尺和塞尺检查预埋钢板中心线位移3尺量预埋管预留孔中心线位移3尺量14、提前进行样板段的施工，并得到建筑师和工程师的许可后，方能进行大面施工。主体结构混凝土施工方案1混凝土配置1.1混凝土原材料、配合比准备1.1.1配合比准备根据本工程的设计要求混凝土配合比设计除满足强度要求外，还要考虑混凝土的刚度、控制裂缝的要求，符合设计及计算的要求。为此，本工程需要提前要求混凝土供应商一一搅拌站进行配合比设计、并实测混凝土7天、14天、28天强度。配比一经确定，搅拌站不能随意更改。试配混凝土及所用原材料复试单在施工前30天报送现场监理工程师。1.1.2对原材料的要求高性能混凝土原材料除满足普通混凝土的一般要求外，还应满足以下要求：1、水泥要求选用质量稳定、含碱量低、C3A含量少的中热硅酸盐水泥。施工中，我们选用标号不低于42.5级的硅酸盐或普通硅酸盐水泥，其活性不低于48mpa，水泥中C3A的含量应小于8%，游离氧化钙、氧化镁的成分越少越好，水泥细度应适中，每立方米水泥用量控制在550kg以下。2、 细骨料细骨料应选用洁净的、颗粒级配良好的天然河砂，细度模数中等偏粗，在2.3-3.0为好，或自然连续级配，含泥量W1%，高强混凝土砂率应通过试验确定。3、 粗骨料粗骨料的性能对高强混凝土的抗压强度及弹性模量影响很大。粗骨料宜选用坚硬密实的石灰岩、花岗岩、辉绿岩、玄武岩、火成岩等，粒形与级配合格，最大粒径W25mm。针片状颗粒含量不宜大于8%，含泥量不应大于1%。粗骨料除进行压碎指标试验外，对碎石的岩石立方体抗压强度试验结果不应小于混凝土设计要求强度的1.5倍。4、 高效减水剂使用高效减水剂，最需关注的问题是水泥的适应性，掺量一般为水泥的0.8%-2%，同时掺少量缓凝剂，掺量在水泥用量的0.01-0.08%之间，其作用是调整坍落度的经时损失率，弥补因掺高效减水剂而引起的混凝土坍落度损失过快的缺点，同时控制早期水化，避免水化热过分集中而引起混凝土开裂，进一步提高减水，增加后期强度。5、 掺合料在普通混凝土掺和料的基础上还要掺加优质粉煤灰磨细矿渣，以提高水泥活性，增强混凝土强度，使用时必须通过试验鉴定。1.1.3防裂要求及有关措施混凝土本身的变形和收缩（早期的化学收缩和后期的干缩及荷载作用下的徐变）都将不同程度地影响着结构的质量。为避免混凝土产生有害裂缝，满足施工要求并保证混凝土质量，采取如下措施：1、混凝土搅拌站对混凝土原材料进行选择，保证本工程中使用的原材料从开始到完工为同一产品。按要求提供满足施工要求的合格混凝土。2、 要求掺入高效减水剂，改善拌合物的和易性。3、 合理划分混凝土浇筑流水段：本工程结构超长，作业面大，流水段按施工需要划分，划分位置必须满足规范要求。4、 预防碱集料反应措施：为了预防碱集料反应对混凝土的损害，以保证结构的耐久性。骨料的选用除需满足泵送混凝土的质量要求外，选用非活性集料。水泥除满足混凝土中水泥的一般要求外，选用碱含当量小于0.6%的低碱水泥。掺加掺合料的部位选用优质粉煤灰作为掺合料。外加剂选用无碱或低碱无氯盐外加剂。混凝土按有关混凝土碱集料试验数据进行配制。5、 所有的原材料的选定和混凝土的配合比的确定都必须得到建筑师和工程师的认可。1.2混凝土工程施工准备1.2.1供应商的准备工程开工前我们对工程所在地附近的几家商品混凝土供应商进行考察，计划选择一家实力较强的供应商，保证对工程混凝土的供应。为保证混凝土成型后观感质量一致，要求混凝土搅拌原材料使用统一品牌，严格控制混凝土的施工配合比、和搅拌时间。1.2.2技术准备1、 浇筑混凝土前，由现场工长和技术员填写《混凝土浇筑联系单》并提前12小时提供给混凝土搅拌站。联系单内详细填写：浇筑部位、混凝土强度、总需用方量、供应频率和相关的各项技术要求。2、 施工缝留置及处理：竖向结构水平施工缝：墙、柱的水平施工缝留置在梁底；水平结构施工缝按施工段留置，垂直施工缝设置在梁跨中三分之一处。1.2.3机具准备混凝土固定泵、料斗、串筒、振捣器等机具设备按需要准备充足，备用的混凝土泵和振捣器，所用的机具均在浇筑前进行检查和试运转，修理工随时检修。由于每段平面面积过大，存在一些运输盲区，为此备好手推车、铁锹或者滑槽，及时补充供灰，以保证混凝土浇筑的连续性。1.2.4人员准备根据混凝土的连续浇筑时间长短及混凝土浇筑量的大小，合理配备足够的工人，必要时考虑分班轮流作业。混凝土振捣工为熟练的振捣手，安排电工及机修工跟班作业，另外安排钢筋工及木工跟班作业随时解决因混凝土浇筑造成钢筋或模板的移位问题。1.2.5工序交接准备混凝土浇筑前，钢筋、预埋管线及模板办理隐、预检手续；检查浇筑混凝土用架子、马道支撑是否牢靠。作完工序交接检后，下达混凝土浇灌通知单。1.3混凝土的运输为保证混凝土的连续浇注和及时供应，我们计划选择的几家供应商均在工程附近15公里范围内。具体要求：1、 混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场，所有车辆进行编号。2、 混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在初凝时间内，并保证浇筑作业面前后覆盖搭接符合规范要求，不出现“冷缝”。3、 现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土供应速度。4、 混凝土出场前和入模前均需检查验收。5、 现场试验人员和质检人员严格控制到场混凝土质量，并认真核对和保存混凝土小票。6、 检查混凝土组成材料的质量，每一工作班至少一次。7、 检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的坍落度每一工作班至少两次。8、 在每一工作班内，如原材料由于其他原因有变化时，要及时调整混凝土配合比9、 混凝土运输至现场后，混凝土采用地泵泵送加布料杆，塔吊配合。2混凝土浇筑及振捣2.1一般要求1、高强混凝土搅拌完毕后，为减少坍落度损失，应尽快输送至浇筑地点，保持泵送连续进行。2、 浇筑混凝土采用泵送，墙体分层浇筑，分层振捣，每个施工流水段一次连续浇捣完毕。3、 振捣器应采用插入式高频振捣器，每次浇筑厚度500mm，振捣器插入下层混凝土50mm，以防止分层，振捣应密实均匀。4、 在板与柱相交处设置水平施工缝。均匀下灰，分层浇捣，每层厚度不超过50cm，采用插入式振捣器振捣。5、 浇筑时特别注意柱插筋的位置，防止下灰及振捣造成倾斜及移位。6、 混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。7、 浇筑后表面硬化后立即覆盖塑料布养护保水，使混凝土始终保持湿润，养护时间不少于7-14天。8、 混凝土到工地后，进行取样测定坍落度，坍落度达不到入泵要求时，此罐车混凝土按退回处理，严禁现场加水后再泵送利用。混凝土罐车到现场后2小时内泵送完毕，混凝土在泵送浇筑的同时，用振捣棒加强各部位的振捣，确保混凝土振捣密实。9、 若浇筑混凝土必须间歇时，尽量缩短其间歇时间，并在前层混凝土初凝之前，将该层混凝土浇筑完毕。2.2墙体混凝土浇筑砼浇筑时的坍落度必须符合国家现行标准，施工中的坍落度应按砼实验室配合比进行测定和控制，并填写砼坍落度测试记录。厚与砼配合比相同减石子水泥砂浆。浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度得1.25倍，最大不超过500mm。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，须序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍（一般为300一400mm）。振捣上一层时应插入下层50--100mm，以消除两层间的连接。浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。混凝土运输、浇筑和间歇的全部时间不超过规定，当超过规定时间应留置施工缝。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和钢筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应及时处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。剪力墙混凝土浇筑：墙体浇筑混凝土时应用铁锹或混凝土输送泵管均匀入模，不应用吊斗直接灌入模内。墙体混凝土浇注采用地泵和布料杆配合，墙体高度大于2m时用灰槽下灰。混凝土浇筑应先从墙体一端开始循环浇筑，要严格控制下灰厚度及混凝土振捣时间，每层浇筑厚度不得超过500mm，前后两次浇筑时间为前次混凝土停止流动，但在终凝前进行下次浇筑，混凝土振捣采用赶浆法，以保证新老混凝土接槎部位粘结良好，顶部拉线抹平、无松散混凝土、并且将粘附在钢筋及模板上的水泥浆及时清理干净，确保混凝土浇筑质量。墙体混凝土分层浇筑示意图如下：每层混凝土的浇筑厚度控制在500mm左右进行分层浇注、振捣。混凝土下料点应分散布置。墙体连续进行浇注，间隔时间不超过2h。墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。2.3柱混凝土的浇筑1、柱子采用汽车泵浇筑，每6根柱子为一组，循环下料。从柱顶下料时，自由倾落高度不得超过2m,如超过2m,加设串筒，均匀下灰。柱子混凝土浇筑一次完成浇筑高度超过梁底2cm,梁施工时剔除。混凝土强度达1.2Mpa后进行施工缝处理，剔除浮浆层至露出石子并用水冲洗干净。2、 混凝土浇筑前，应先浇筑5〜10cm厚与混凝土相同配合比扣除石子的水泥砂浆，以便与下层混凝土结合密实。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在500mm以内。3、 混凝土的浇筑：泵送混凝土浇注速度快，柱子模板要进行二次校正，即在混凝土浇注后再进行一次校正。4、 浇筑分层厚度：浇筑层厚度W振动棒作用部分的长度的1.25倍。本工程柱采用50振动棒（作用部分长度为38.5cm）混凝土分层厚度为450mm。现场制作混凝土浇筑厚度控制杆，随时探测，调整混凝土浇筑厚度。混凝土下灰时用手电筒照明读取厚度控制杆上的数据，从而控制浇筑厚度。5、 混凝土振捣：振捣时间通过观察（混凝土表面泛出浆，不再显著下沉、不再出现气泡）来确定，混凝土振捣必须密实。2.4梁、板混凝土的浇筑1、 在专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。2、 梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。3、 振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。4、 板面采用平板振捣器，随振捣随用激光整平机整平，局部拐角处人工配合整平，抹好处禁止上人踩踏。5、 梁柱节点钢筋较密，用①30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。3混凝土墙体裂缝防治措施1、混凝土配合比设计提前进行商品混凝土配合比设计、试验工作，同时制作试验构件通过检测设备检测混凝土的性能参数，特别是混凝土内部的温升情况和裂缝情况，以优化最佳混凝土配合比，将水泥用量降到最低，同时有针对性的提出防止混凝土裂缝的预防措施。如选用水化热较低水泥，细骨料用中粗砂，控制含泥量，粗骨料选用级配良好的石子等。2、 混凝土二次振捣工艺：混凝土尽量放在晚上浇筑，以降低混凝土的入模温度；混凝土采用二次振捣工艺。第一次振捣:待混凝土入模后，用普通振捣器进行初次振捣至混凝土无沉落、无气泡、出现浮浆为止。第二次振捣：待混凝土经第一次振捣坍落度消失并开始初凝时，再将高频振捣器二次插入混凝土中振捣，拟定时间为初次振捣后的2〜3h左右，当缓慢慢拔出振捣棒，混凝土能够均匀闭合而不留孔洞时进行二次振捣为最佳时间。具体时间与操作可由现场试验决定。3、 混凝土养护拆除模板后，在模板上挂草袋保温养护，同时在外墙混凝土上口浇水养护；待混凝土拆模后，在混凝土表面挂一层草袋浇水养护至少14天。针对工程在不同的部位容易出现裂缝的类型及其产生的主要原因，我司制定了相应的预防措施来预防混凝土裂缝的产生。4、 墙体混凝土浇筑后，因混凝土内外温差及混凝土干缩等原因，外墙不可避免的会产生裂纹，可在混凝土中增加聚丙烯单丝抗裂纤维。5、 可采用UEA补偿收缩混凝土技术，不仅可以增加混凝土的密实性与抗渗性，同时在混凝土中建立起的自应力值为0.2〜0.7MPA，用以抵消钢筋混凝土结构在收缩过程中产生的全部或大部分拉应力。掺UEA混凝土膨胀剂的同时，掺适量的高效减水剂，改善混凝土的坍落度，以减少用水量，防止