压力管道监检要求及相关知识介绍

压力管道监检要求及相关知识介绍2012年4月8日序言各位同仁：大家好！首先感谢站领导和各位同仁在繁忙的工作中放下手头工作集中进行业务学习,为了相互学习加强交流，提升一专多能综合素质,我将自己关于对压力管道方面所学知识跟大家一起进行交流探讨,主要向大家介绍的是有关压力管道方面基本知识和压力管道质量监督要点，具体内容包括：一、压力管道的定义？(什么叫压力管道)二、压力管道是如何分类、分级别的？三、国家和中石化行业常用压力管道施工工程质量标准和质量验收规范？四、压力管道安装施工实体质量监督检查的关健工序和质量控制重点？五、压力管道质量监督计划编写基本内容和要求？六、压力管道质量监督检验报告编写基本内容和要求？GB16912的有关规定。三、国家和中石化行业常用压力管道施工工程质量标准和质量验收规范？1、《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-20102、《工业金属压力管道》GB20801-20063、《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001-20094、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-20115、《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅[2002]109号6、《特种设计无损检测人员考核与监督管理规则》7、《压力管道安装许可规则》TSGD3001-20098、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-20109、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-201110、《现场设备管道、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-201111、《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-201112、《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-200813、《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB50185-201014、《石油化工绝热工程施工质量验收规范》GB50645-2011注：以上标准规范不包含各种管配件、法兰、阀门、弯头、大小头、螺栓、垫片等标准规范四、压力管道安装施工实体质量监督检查的关健工序和质量控制重点？（一）管材、管件材料验收、存放与发放的监督检查内容：1、质量证明文件审查：压力管道工程材料必须具有制造厂的质量证明文件。内容应与采购文件相符。质量证明文件应有品名、规格、型号、材质、生产批号、数量和执行的标准，并与实物核对相符。质量证明文件应字迹清晰，不得模糊不清和涂改，应有制造商印章和经办人签章，建设单位提供的材料应加盖供货方的印章：2、外观检查及材料复验：材料到货后应进行外观检查。当材料质量证明书项目内容不全或无安全注册标记时、对材料机械性能或化学成分有怀疑时、建设单位要求增加复验时、设计或施工规范有特殊要求时，应对材料进行复验。材料验收或复验合格并经材料责任工程师确认后方可人库存放或发放。3、材料存放：管道组成件和支承件应按类别、规格、型号和材质分区存放，严禁混淆，不锈钢、有色金属管道的组成件和支承件应存放在软质木质）垫物上，严禁与碳钢材料混存接触。进口或贵重管道的组成件应单独存放，最好进库存放并精心保护。4、不合格材料的处置：与订货合同要求不符的材料或验收不合格的材料应隔离存放并|作清晰标识，及时与供货商联系退货或换货。5、材料标识：（1）有标识、标记的材料不另行标识。经复验合格的材料应作清晰标识。管子切割前应先进行标识移植，移植的内容应与原标识一致。（2）材料色标是区分压力管道用材料的材质的一种标识。规定应作色标的压力管道而无色标或色标不符合规定的材料，一律不允许发放出库或在工程上使用。（3）下列压力管道用材料应有色标：①低合金钢、不锈钢材质的管道组成件；②中碳钢、合金钢材质的紧固件。（4）色标的制作应使用油漆涂料。色标的标记部位要求如下：①对于管道组成件，色标应为宽度大于10，的全长色带；②对于紧固件，色标应在与紧固件的轴线垂直的端面上。6、材料发放管道组成件、支承件由作业人员根据设计图样、设计变更单和材料领料单领料。领料时，领料人、保管员要认真核对材料名称、规格、型号、材质等，并进行外观检查。工程急用、检验时间过长影响工期的且可追回的材料可以按”紧急放行”的规定程序紧急放行。（二）管材、管件监督检验：管材包括碳钢管、低合金钢管、高合金钢管眷，根据加工方式的不同可分为无缝管、焊接管、和用钢板卷制的钢管。各种管材应有明显标识，管子的质量证明书应有钢^号、炉罐号，其材质、规格、型号质量应符合设计文件规定，并应按国家标准进行外观检查。外观质量应符合下列规定：（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；（2）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；（3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；（4）有产品标识。《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》。（SH3501—2011）规定的SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，管子外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检：非导磁性钢管应采用渗透检测，不得有线性缺陷。表面缺陷修磨后的实际壁厚不应小于管子壁厚的90%。SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质的管子，每批（同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于一根，进行外表面磁粉或渗透检测。输送剧毒介质的管子应逐根作超声波检测。合金钢管和管件应采用光谱分析或其他方法进行复查。输送有毒、可燃介质的管子，应按设计要求核对其规格、数量和标记。管子及管件等质量证明文件还应注明炉号、批号、材质的化学成分、机械性能、工艺性能试验数据，设计文件有要求时,还应有低温冲击试验、晶间腐蚀试验、金相检验、热处理状态、无损检测及压力试验结论等。（三）阀门检验1、质量证明文件审查：阀门及管件到货后应检查质量证明文件，其内容包括：制造厂名称及安全注册标识。产品出厂日期；产品名称、规格和型号；公称压力、公称直径、适用介质及适用温度；依据标准、检验结论及检验日期；出厂编号；检验人员及责任人员签章。检查核对阀体上的铭牌，应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称直径和介质流向等。设计要求做低温密封试验的阀门，应有低温密封试验合格证书。设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢阀门，应有晶间腐蚀试验合格证书：用于SH3501规范SHA级管道的阀门其焊缝或阀体阀盖的铸钢件，应有符合现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》（SH3064-2003）规定的无损检测合格证明书。2、阀门外观检查：①闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全关位置；旋塞阀、球阀的关闭件应处于全开位置；隔膜阀应为关闭位置，但不可关得太紧，以防止损坏隔膜；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。②阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落，阀体内不得有污物。阀门两端应有防护盖保护，手柄或手轮操作应轻便灵活，不能有卡涩现象。③祷造阀体表面应平整光滑，无裂纹、縮孔、沙眼、气孔、毛剌等缺陷。止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确，无偏心、移位或歪斜。④弹簧式安全阀应有铅封，杠杆式安全阀重锤应定位，并有试验报告。⑤衬胶、搪瓷及塑料的阀体内表面应平整光滑，衬里与基体结合牢固，无裂纹、鼓泡等缺陷。⑥阀门法兰密封面应平整光洁，不应有径向划痕。3、阀门的检、试验1）阀门安装前的检、试验①阀门安装前应按设计文件的规定对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽一件。②合金钢阀门应用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢内件材质应进行抽查，每批数量不得少于1个。当执行SH3501-2011规范时，合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。应按《阀门检验与管理规程》SH3518-2000进行检验。③下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：A.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；B.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度低于-29·或高于186℃④当执行SH3501-2011规范时，阀门安装前，应逐个对阀体进行液压试验，液压试验压力为公称压力的1.5倍停压5min无泄漏为合格。具有上密封结构的阀门应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压54min无渗漏为合格。⑤输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体、无毒流体曾^阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于⑥壳体的压力试验、上密封试验和高压密封试验，试验介质可选用空气、惰性气体、煤油^或粘度不高于水的非腐蚀性液体，低压密封试验介质可选用空气或惰性气体。用水做试验介质时，允许添加防锈剂，试验介质应为洁净水，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过100mg/L。⑦带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。⑧无特殊规定时，试验介质的温度应定为5~50℃⑨装有旁通的阀门，应在阔体明显部位做好试验标识，无标识的阀门不得进行安装。有的标范做出了一些新规定，如《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2011规定：现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-2003或按API标准制造并有相应认证标识且用户到制造厂监造和验收标识的阀门，安装前可免除上述阀门试验。但”可免除”并不等于不做试验，应按实际情况而定，也就是说制造厂有恒久有效的质量保证，运输中又不会影响阀门质量的情况下可免除试验或采用抽检试验。2）安全阀、减压阀、疏水阀的调整试验安全阀的调整试验项目包括：开启压力、回座压力、阀门动作的重复性和用目测或听觉检查阀芯回座情况，有无频跳、颤振、卡阻或其他异常振动。安全阀应按设计要求进行调试，当设计无要求时，其开启压力应为工作压力与背压之差的1.05-1.15倍，回座压力应不小于工作压力的0.9倍。开启和回座试验次数应不少于三次。试验过程应有使用单位和有关部门在现场监控确认，试验后应铅封，无铅封或运输过程受特殊振动的安全阀不能进行安装。减压阀调压试验及疏水阀动作试验时应在安装后的系统中进行。在试验时，不做任何调整，当试验条件变化或试验结果偏离时，可以重新调整，但不得更换零件。疏水阀试验时应检査动作灵敏性和阀门的严密性，疏水完毕阀门应处于完全关闭状态。双金属片式疏水阀，应在设定值下试验，在额定的工作温度范围内动作。4、阀门的存放：阀门宜放置在室内库房，开口端应有防护盖保护，按其规格、型号、材质分类存放。对不允许铁污染的钛材及有色金属和超低碳不锈钢阀门应分别存放。外露的阀杆应涂防锈油脂保护：除塑料和橡胶密封面不允许涂防锈油脂外，其他阀门的关闭件和密封面均应涂防锈油脂阀门。内腔、法兰密封面和螺栓应涂防锈剂保护。二、压力管道安装（一）压力管道加工质量监督检查要点：1、管子切割：管子切断前，必须移植原有标记，保证正确识别管子的材质。有色金属管道、低温管道、不锈钢管道不允许使用钢印，尤其是钛管道和超低碳不锈钢管道应防止铁污染，不得使用钢印进行标记。不锈钢管、钛管用砂轮切割与修磨时.应使用专用砂轮，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免影响不锈钢管与钛管的质量。碳素钢管、低合金钢管经氧乙炔火焰切割后，对热影响区内母材的机械性能及金相组织影响不大，不一定要除去热影响区金属，只要求保证尺寸正确和表面平整。2、弯管制作：需弯管作业的管子宜采用壁厚为正公差的管子。当采用负公差管子制作弯管时，应考虑管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系，使弯管的最薄壁厚不低于设计厚度。高压管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。当有缺陷时可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90免且不小于设计壁厚。所有的弯管加工后应作外观检查，不得有裂纹，不允许存在过烧、分层等缺陷，不宜有皱纹。壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后应进行热处理。中、低合金钢管进行热弯时，公称直径大于或等于100mm或壁厚大于或等于13mm,的应按设计文件要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。中、低合金钢管进行冷弯时，公称直径大于或等于100m，或壁厚大于或等于13mm输送剧毒流体或设计压力大于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其他弯管不得超过15%均不小于弯管的设计壁厚。弯管管端中心偏差不得超过1.5mm/m当直管长度大于3m时其偏差不超过5mm其他类别弯管端中心偏差不超过3mm/m，当直管段长度大于3m时，其偏差不超过10mm.3、加工、管口翻边和夹套管加工应按GB50235规范的规定进行。（二）压力管道安装质量监督检查要点：1、施工人员是否预制管道系统号和顺序号进行安装。考装前，应核对阀门、补偿器等管道组成件的规格、型号、安装方向，螺栓、螺母质等；2、管子在组合安装前，必须对管子、管件进行外观检查并把管内污物、砂土清理干净。安装时要注意管道的坡度、坡向应符合设计要求，管道的坡度，可用支座下加垫铁调整，吊架^螺栓调节。调整合格后，垫铁应与预埋件或钢结构焊接，在管道与支座间不允许加垫铁。3、管道组焊时应充分利用管子的长度，法兰、焊缝及其他连接件的设置应放在便于安装、检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。合金钢管道不应焊接临时支撑物，如必须焊时应按有关规范标准的规定执行并取得设计同意。埋地管道遇地下水时应采取排水措施，在试压防腐后，应及时办理隐蔽工程验收手续。穿过楼板、墙壁、基础、铁路、公路的管道，应加装套管进行保护，在套管内一般不应有管子接口-穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽，管道与套管的空隙应用石棉或其他不燃材料填塞。管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。管道连接时，不能强力对口、加热管子、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错边或不同心等缺陷。4、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿人。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，不得用强力方法校正歪斜。工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头的密封材料宜选用聚四氟乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤人管内：法兰连接应使用同规格、同材质的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。在管道安装时，当管道设计温度高于100℃或低于05、高温或低温管道的螺栓，在装置试运行时应按规定进行热态紧固或冷态紧固(：简称热紧或冷紧)，热紧或冷紧应在保持工作温度2h后进行。紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热紧最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热紧最大内压应为0.5MPa3。冷紧应卸压进行。紧固应适度并应有安全技术措施.保证操作人员安全。6、合金钢的管道进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。7、管道预拉伸(压縮)前，固定支架间所有焊缝(预拉口除外)应焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。8、夹套管安装时，应预留调整管段，其调节余量宜为50~100m当主管有焊缝时，9、排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。10、.管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。11、安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，不锈钢法兰用的非金属垫片氯离子含量不得超过50x10-6。管道与支架间应垫人不锈钢或氯离子含量不超过50*10-6的非金属垫片。12、高温管道还应考虑蠕变问题。蠕胀测点和监察管的安装应按设计文件规定设在便于观测的部位。监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子，管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支吊架，管段安装前应从其两端各截取长度为300~500mm的管段，连同监察备用管一并移交给建设单位。蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上并沿圆周等距分布。同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差不应大于0.1m。监察管段及蠕胀测点应测量管段两端的壁厚，各对蠕胀测点的径向尺寸和蠕胀测点两旁管子的外径。13、有应力腐蚀的管道，应注意焊缝因未焊透引起的应力腐蚀或缝隙腐蚀问题。采用承插焊焊接的接管在与管道相交的马鞍形焊缝组焊时，容易发生焊缝未焊透缺陷。承插焊接管的壁厚大约是管子壁厚的2.5-3倍，鞍形焊缝的截面尺寸很大，焊接时容易在马鞍的肩部发生未焊透，此处的焊接应力很大，在有腐烛介质的情况下将产生缝隙腐蚀和应力腐蚀破裂。采用承插焊接头的管子，在组装接头时，应先将管子在接头中插到底再拉出一定距离，然后再进行焊接。如果插到底直接焊接，就会因焊接收缩使管子与接头间形成紧密的缝隙，容易造成缝隙腐蚀或应力腐蚀。在热力管道中，主要是防止因热应力引起焊缝开裂。14、埋地管道的地沟内管道及不宜安装后涂做防腐层的管道，宜在安装前做好防腐层，并在焊缝两侧留出一段距离，待安装检验合格、试压后，在焊缝等未涂做防腐层的部分进行防腐。在运输和安装时应防止损坏防腐层。15、连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。对不允许承受附加外力的机器，管道与机器在连接前，应处于自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。管道系统与机器最终连接时应在联轴器上架设百分表监视机器的位移。安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。管道经试压、吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检查。16、伴热管应与主管平行安装并应自行排液，当一根主管需要多根伴热管伴热时，伴热管之间的间距应固定。水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可釆用绑扎带或镀锌铁丝固定。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。对不允许主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。（三）管道支承件安装质量监督检查要点：1、支吊架安装前应进行外观检查，外形尺寸及形式应符合设计要求，不得有漏焊或各种焊接缺陷。安装时，支架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上，横粱长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。支吊架的位置应正确，安装要平整牢固，管子与支架接触良好，一般不得有间隙。2、管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。3、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，吊杆的长度要能调节。有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向按位移之半倾斜安装。两条热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外不得使用同一吊杆。4、补偿器、支架的安装固定支架应严格按设计要求安装.并在补偿器预拉伸前固定。-在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架-导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半。保温层不得妨碍热位移。有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检査与调整。补偿器两侧支架形式，应根据补偿器形式而定：方型补偿器两侧的第一个支架应为滑动支架，而波形及填料式补偿器两侧的第一个支架则为导向支架。支架的受力部件如横梁、吊杆及螺栓等的规格，应符合设计或有关标准图的规定：5、弹簧支、吊架弹簧安装其高度应按设计要求调整，并作记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除：铸铁、铅、铝、钛及大口径管道上的阅门，应设有专用支架，不得以管道承重。管架紧固在槽钢或工字钢的翼板斜面时，其螺栓应有相应的斜垫片。6、金属屋架上支吊架安装不得在金属屋架上任意焊接支吊架。确实需要焊接时，应征得设计单位同意。但在钢屋架下弦为单角钢或圆钢时，绝对禁止焊接支吊架。不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊支架。有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度大小算出两点间高差，在两点间拉一直线，按支架间距画出每个支架的位置。（四）阀门安装监督检查要点：1、阀门安装前应检査填料函，其压盖螺栓需有足够的调节余量。法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊阀门与管道连接焊缝的底层宜用氩弧焊施焊，保证内部清洁，焊接时阀门不能关闭，防止过热变形。安装前应按设计核对型号、规格、尺寸，按介质流向确定阀门安装方向。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围，阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角应按设计规定，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有热补偿措施。阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。安装铸铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。安装高压阀门前，必须符合产品质量证书和试验记录。阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装和检修。阔门安装高度应方便操作和检修，一般距地坪1.2m为宜，当阀门中心距地坪1.82、安全阀安装在工艺设备和工艺管道上时应垂直安装，如发现倾斜时应予校正。安全阀进口管直径最小应等于其进口直径，出口管直径不得小于其出口直径。当几个安全阀并联安装时，进出口管道的截面积应不小于各支管截面积的总和。当安全阀的定压值低于0.35Mpa（表压）时，则安全阀与放空设备之间的总压降应小于其定压值的3%，以防止阀门排放时震响。液体安全阀一般应排人密封系统，气体安全闽一般排人大气。单独排入大气的安全阀，其出口管道的管径按管道压力降不大于其定压值的10%而定，但不应小于安全阀出口直径。一般情况下，安全阀的前后均不装隔断阀，有特殊要求时，可在安全阀前面安装带铅封的闸阀，保证闸阀处于全开状态，并应在闸阀与安全阀之间装设一个通大气的DN20检查阀。需要在管道上(如蒸汽管道)调试的安全阀，在最终调整合格后应重作铅封。3、减压阀应设置在振动小、周围较空的场所，不得装在靠近移动设备及容易受到冲击的地方并考虑检修方便。减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上，两侧应装隔断阀，并设有旁通管。减压阀前后应装压力表，阀组后设安全阀。减压前的管径一般与减压阀口径一致，减压后管径应比减压阀直径大1~2档。蒸汽系统的减压阀组前应设疏排水装置：4、调节阀应垂直、正立安装在水平管段上，调节阀组应安装在地坪上，操作台上或走道两旁等便于调整、检查、拆卸的地方，安装环境温度不高于60《，不低于并应安装在振动源较远的地方。阀的前后应有隔断阀，一般情况下要安装旁通管和旁通阀。旁通阀宜选用截止阀，当管径大于100m时也可用闸阀。调节阀的安装间距：调节阀膜头（鼓膜器）顶与旁通管之间的净距应不小于300mm；调节阀的阀体中心距地坪的间距不得小于500mm；个别结焦严重的管线，气动式调节阀的安装高度应考(五)、管道安装工程的焊接质量监督检验1、焊接外观质量检验：有关管道焊接外观质量检验应符合相应的焊接工艺质量要求。2、管道焊接的无损检测：（1）焊缝的表面无损检验应符合下列规定：对规定进行无损检测的焊缝，其检验方法(磁粉或液体渗透检验)，检验数量及质量应符合设计文件和有关标准的规定。（2）射线照相检验和超声波检验①管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011的规定。②管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：A.下列焊缝应进行100%线照相检验，其质量不得低于II级a.输送剧毒流体的管道；b.输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃c.输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃d.设计温度小于-29℃e.设计文件要求进行100%射线照相检验的其它管道；B.输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃C.其他管道应进行抽样射线照相检验。抽检比例不得低于5%，其质量不得低于III级。抽检比例和质量登记应符合设计文件的要求。经设计单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。（3）对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%，检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。3、石油化工有毒、可燃介质管道工程无损检测探伤比例和合格标准应执行GB3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》的规定.(六)状态标识施工状态标识是在工艺管道安装过程中，从材料、预制、安装、试验等主要工序经过检验后做出的标识。标识的形式可用标记、印章、标签、标牌在实物上标注，用履历卡、检验记录、试验报告作记录文件以及划分存放地点的或其他方法表示。1、质量检验标识质量检验标识是现场工艺、质检人员在管道安装工艺实施和质量检查过程中做出的相应标识。包括记录标识：在管道预制、安装过程中工艺、质检人员应标记的各种标识，管道试压、吹扫合格后工艺人员填写的检验标记。2、实物标识在工艺、质检人员使用的检测量具（角尺、直尺、卷尺、水平仪等）上有计量部门的鉴定标记。在施工人员使用的样板上有质检部门校验标记。在施工人员组对的管段上有区域号、管号、焊缝号、焊工号等标记。在工艺质检人员检查的管段上有“合格”标记并有质检员代码。在工艺、质检人员检查的重点部位，如高压或极度危害介质的法兰密封面等，应有“合格”标记并有检验员代码。被工艺、检验人员判为“不合格”的标记。在无损检测的焊道上有布片位置标记，在底片上有区号、管号、焊缝号标记，在经过无损检测的焊道、管子、管件的缺陷部位有返修或不合格标记。此外，还应有焊接检验标识、理化检验标识、热处理检验标识。三、压力管道的压力试验（一）液压试验1.管道安装完毕，热处理和无损检测，格后，应进行压力试验。压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可以用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。当现场条件不允许使用液体或气体进行试验时，经建设单位同意，可以将所有焊缝包括附着件上的焊缝用液体渗透法或磁粉法进行检验，并对对接焊缝作1007。射线照相检验。2、压力试验前应具备的条件：试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外已按设计图全部完成，，安装质量符合规定。试压时管道上的膨胀节应设置临时约束装置；试验时压力表需经校验并在检定周期内，期精度不得低于1.5级，表的满度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于2块；待试管道与无关的系统需用盲板或采用其他措施隔开；管道上的安全阀、爆破膜及仪表元件等已经拆下或加以隔离；试验方案已经批准并已进行技术交底。(1)压力试验前，应检查划分的试压系统是否覆盖全部管道工程，系统内设计压力最低的管道能否承受试验压力最高值的试验；(2)管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，试验范围内的管道安装工程除涂漆和绝热外，已按设计图纸全部完成，方可进行压力试验、：3、液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25X10-6。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃试验前，注液体时应在管道的高点排尽空气：试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施，严禁材料试验温度接近脆性转变温度：对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过压力管道组成件的承受能力。液压强度试验升压应缓慢.达到试验压力后停压10min4、液压试验时液体的温度当设计未规定时，非合金钢和〖氏合金钢管道系统，液体的温度不得低于5℃。合金钢管道系统，液体的温度不得低于155、当管道与设备作为一个系统