钢箱梁桥质量保证体系及措施范本

第六章质量保证体系及措施6.1总则xxxxxxxxxxxxxx按照GB/T19001-2008《质量管理体系要求》(ISO9001-2008)标准的要求，建立健全了公司质量管理体系。2011年4月通过了方圆标志认证集团的现场审核，2011年6月获得了方圆标志认证集团的质量体系认证证书。2013年2月顺利通过了方圆标志认证集团再认证监督审核，质量管理体系运转有效、可靠，并获得审核专家高度评价。目前公司质量管理体系有效的认证证书的编号是00213Q1113R1M。6.2质量保证组织机构为确保海秀快速路工程能从原材料采购至产品交付及售后服务的全过程受控，公司建立“海秀快速路工程项目质量管理组织机构”，实施过程控制，保证钢梁产品制造与安装质量和提供的服务满足合同规定的要求。下料车间下料车间零件下料加工车间单元件制造节段总装车间涂装车间检验员材料员装配质检员焊接质检员结构工艺员焊接工艺员库管员安全员4人施工员7人计调员8人涂装质检员涂装工艺员质量保证部项目总工项目副经理项目经理物资管理部技术中心项目管理部海秀快速路工程质量保证体系6.3质量目标6.3.1工程质量方针 公司质量方针：追求卓越、精益求精；顾客至上、持续改进6.3.2工程质量总目标确保本工程制作项目制造符合国家相关验收的标准，分项、分部工程优良率达到设计文件和招标文件的要求。6.3.3工程质量具体目标：(1)制造尺寸精度：满足国家相应标准、技术规范及设计图纸技术要求。(2)焊接质量：焊接质量符合设计要求及技术规范。(3)外观质量：外观平整光顺、感观良好，焊缝成型优良。(4)建造水平处于国际领先地位。(5)工程质量、交工验收和竣工验收均满足合同要求。6.4质量检验、试验系统的控制由计量检定、理化检验、外购物资检验、产品质量检验、质量监督及无损检测等组成海秀快速路工程的质量检验、试验系统，由持有资格证书并通过培训合格的人员进行操作，对制造过程实施全面质量控制，按照检验和试验计划独立行使质量管理职权。6.4.1检测试验手段(1)计量检定①计量检测中心建立了完善的的计量检测体系，具有各种检验、测量和试验设备的检定能力，并通过了国防科学技术工业委员会的计量认可评定，获得了计量认可证书（国防计认字第123号，——CMA标志），具有国家级计量检测水平。②本工程采用的量具主要有：全站仪、激光经纬仪、水准仪等精密测量仪器以及钢带、钢尺、水平尺、测力计、量规等量具。计量器具保证检定合格并在检定周检期内。(2)理化检验①力学试验：具有金属材料力学性能和工艺性能试验及栓接面抗滑移系数试验能力。②化学分析：具有化学分析和光谱分析能力。能准确分析金属和非金属的化学成份。③金相分析：具有对金属的显微组织、低倍组织分析能力。(3)无损检验①检验规范：海秀快速路工程设计文件《焊缝无损检验清册》以及现行有关标准和规范。②检验手段:X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤。(4)涂装检验①在整体涂装施工前，通过试验确认表面处理及表面喷涂的工艺参数和涂装过程合理性，试件的制备采用与涂装施工相同的程序对比进行，试验程序及项目依据《海秀快速路工程涂装试验大纲》。②涂料配备及搅拌的程序：按油漆制造商提示，记录油漆的品种、批号、环境温湿度，钢板露点温度、涂装部位和施工方法。严格按涂料重涂间隔的要求进行施工。油漆的黏度：黏度杯；环境温度条件：温湿度计、钢温表。③漆膜厚度检测：采用计量检定合格的漆膜测厚仪进行漆膜厚度测量，有效控制涂层的最终干膜厚度，重点关注棱角边缘等部位的遮盖率。6.4.2生产过程检验控制(1)生产过程执行“首制件三检”，各工序执行“三检制”，各工序自检、互检合格后，填写报检单申请专检人员进行检验；有监检要求的项目需经监检合格后，方可流入下道工序；当专检人员签署“合格”结论后，生产单位才能将有检验合格状态标识的产品移交下道工序进行作业。(2)在生产、服务、安装过程中注意保护好产品制造及检验状态的识别标记。(3)下道工序施工者负责核对上道工序检验/试验状态的标识（或记录），对检验/试验状态不明者不施工，并向生产部门反馈信息。6.4.3编制检验和试验计划书（即试验及验收清册）编制的检验和试验计划书应包括以下内容：(1)规定材料进货、复验、生产过程检验和试验的项目、内容和方法，规定检验的频率；(2)明确所依据的标准或合同要求；(3)合理设置检查停止点；(4)明确监理工程师检验和试验的项目。6.4.4质量监督和考核为了加强现场质量管理，保证钢箱梁制造质量，现场质量管理人员和检验人员负责进行过程控制和产品质量监督和考核。(1)制定质量责任制和质量考核办法；(2）在现场进行巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检验制度以及工艺纪律的执行情况。对违反工艺纪律及质量管理制度、检验制度的人员及时进行处理。(3)协调处理现场出现的各类质量问题，保证各工序处于受控状态，维护现场质量体系的正常运行。6.5质量控制要素6.5.1人员控制(1)凡与本项目相关的（焊工、氧割工、油漆工、检验员、计量员等）人员资质应满足所从事岗位工作标准的要求。(2)对从事本项目的持证焊工上岗前培训、考核，确认合格后上岗。(3)根据海秀快速路工程工艺要求，技术人员、质量管理人员对施工人员进行工艺技术交底和质量要求、检验方法、检验程序的交底。6.5.2生产设备和工艺装备控制(1)制造过程中对项目所使用的设备进行日常维护和保养，使设备始终处于完好状态。(2)各工序工艺装备经验证合格后投入生产。(3)根据钢桁梁的结构特点，为保证产品质量和工期，工厂设计制造完整的工装和胎模，这些工装、胎模使用前需检验合格后方可使用。如需重复使用，在使用一轮后，还需进行复查，合格后才能继续使用。6.5.3材料控制1、物资采购的供方选择、合同签署、进厂验收、发放按公司《采购控制程序》规定执行。2、采购的产品验收合格后，按公司《产品防护控制程序》，对采购的产品进行贮存、防护控制。3、按《标识和可追溯性控制程序》对产品的牌号、规格（型号）、炉批号/入库编号、生产厂家、生产日期标识进行保护和移植。材料领料时，必须在领料单上注明批号，保证可追溯性。4、材质证明书检验：材料检验员核实钢材的材质证明书与钢板上标号（牌号、炉号、批号等）是否相一致，材质证明书上的化学成分和机械性能是否符合规范要求，将核查结果如实填在物资验证记录上。5、钢板尺寸、数量核查：点验员用钢盘尺、钢卷尺测量钢板的长宽尺寸是否符合定尺供货要求，用超声波测厚仪在离钢板边缘50mm处测量钢板厚度是否符合标准要求，清点数量是否准确。将检查结果如实填写在物资验证记录上，材料检验员抽样验证。6、钢材表面质量检查：目视检查钢板表面有无气泡、结疤、裂纹、折叠等缺陷，钢材端边或断口不应有分层、夹渣等缺陷，并对照标准判断是否合格。当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时其深度不得大于该钢材负允许值的1/2。对高强钢需重点检查表面凹坑、裂纹等。任何钢板不得存在死弯。将检查结果如实填写在物资验证记录上。如钢板表面质量不满足规范要求，材料检验员出具不合格品通知单，作退货处理。7、型材的尺寸及外观质量的检查：型材的品种、规格、性能、尺寸、外形等应符合规定和设计要求。并检查型材的质量合格证明文件及检验报告等。型材的表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹和结疤。8、焊接材料检验(1)包装检验：检查焊接材料包装符合有关标准要求，是否完好，有无破损、受潮，将检查结果如实填写在物资验证记录上。(2)质量证明书检验：核对质量证明书所提供的数据是否齐全并符合规范及技术要求。将检查结果如实填写在物资验证记录上。(3)外观检验：检验焊接材料的表面是否污染，在储存过程中是否有影响焊接质量的缺陷产生，识别标志是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。将检查结果如实填写在物资验证记录上。化学成分分析和机械性能试验：按材料试验计划的焊接材料试验进行机械性能试验，试验项目如下表。序号试验项目备注1手工电弧焊焊条熔敷金属的拉伸和冲击试验2CO2气体保护焊焊丝熔敷金属的拉伸和冲击试验3埋弧自动焊焊丝熔敷金属的拉伸和冲击试验(4)验收标识：专检验收合格后出具材料报审表，经监理确认后入库使用。物资供应部门对验收的焊材进行标识。6.5.4技术、图样的控制针对本项目的特点，在技术、图样的控制上将充分考虑相关因素，保证该工程质量得到有效的控制。(1)施工方案的确定施工方案由工程设计所提出，公司进行评审并由项目总工审批；公司制定焊接工艺评定项目，组织进行焊接工艺评定，经过专家评审后确定焊接的施工方案，并报业主备查。切割工艺评定、涂装工艺评定、首制件工艺评定根据要求可在厂内进行工艺性评审。(2)施工图和工艺文件的控制施工图和工艺文件由工艺员编制，专业技术员校对，项目总工审核，标检后入库。对在施工中需要修改的，由工艺员提出，项目总工批准后由资料室按发放记录收集图纸，由工艺员对图纸进行修改。施工图绘制程序（见图6.6-1）图图6.6-1施工图绘制程序图②工艺文件及技术规范编制程序（见图6.6-2）图6.6-2工艺文件及技术规范编制程序图6.5.5环境控制根据产品要求在相关的工艺文件中确定影响产品施工质量以及贮存的工作环境（包括安装工地的工作环境）。各生产单位根据工艺文件中所明确的工作环境在生产过程中予以落实。工程技术研发中心按公司《工艺纪律管理办法》要求对施工环境进行监督检查，质量保证部巡查实施情况，发现问题及时签发相应的通知单（质量信息反馈单、产品质量问题纠正联系单等），不断改善施工环境。6.5.6监视和测量控制(1)监视和测量要求的确定公司根据产品特性，将监视和测量的项目、内容和要求在相应的工艺文件中予以明确。(2)所有的监视和测量装置必须经具有计量资质单位的标检，且在有效期内使用。6.5.7产品标识可追溯性(1)原材料、成品、半成品、构配件必须贴有标识。标识具有唯一性，标识应粘贴在醒目位置。(2)成品、半成品检验合格后由检验员在产品预定位置贴“合格卡”。(3)原材料、成品、半成品应严格按“6S管理”按区域分类存放。6.6产品防护、交付的控制(1)构件在转运过程中，合理使用吊具，防止吊装对构件的损伤；(2)构件在厂内按工艺要求存放，确保构件防潮、防锈、防变形；(3)构件运输，应选择有资质和有实力的单位，制定运输方案，确保运输安全；(4)按合同或相关规定实施交付。6.7质量监督、考核与质量问题的处理为加强工程质量管理，保证钢梁制造质量，质量保证部负责过程控制和产品质量监督和考核。(1)制定质量责任制和质量考核办法；(2)负责现场巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检验程序以及工艺纪律的执行情况。对违反工艺纪律及质量管理程序的事项及时进行处理。(3)协调、反馈、处理现场出现的各类质量问题，保证各工序处于受控状态，维护现场质量体系的正常运行。对施工过程中出现的重大质量问题召开质量分析会。(4)在生产和检验过程中，当产品没有能通过检验/试验，出现不合格品时，立即通知施工人员和施工单位停止作业，及时整改。对不合格品进行标识和记录，并签发不合格品处理单，由公司不合格品审查机构进行处理。(5)若出现重大质量问题立即报告项目经理或质量保证总工程师（项目总工程师），召集技术部门、质检部门、相关生产单位及有关专业人员对质量问题进行分析，分析产生的原因，制定处理方案和纠正措施。同时通报监理工程师，所采取的措施经监理同意后进行处理。(6)对造成质量问题的责任人员，一律按公司规定及时给