航天炉净化车间氨合成岗位操作规程

PAGE2文件编号：受控号：氨合成岗位操作规程 目录一、编写依据二、编写目的三、装置概述四、工艺原理及工艺流程介绍五、主要设备一览表六、开车6.1正常开车6.2短停后开车6.3正常操作要点七、停车7.1长期停车7.2短期停车7.3紧急停车八、异常情况现象、原因及处理九、安全健康环境9.1岗位内危险品种类及特征9.2日常操作安全技术规程9.3检修安全技术规程9.4环境保护十、管理制度10.1岗位责任制10.2交接班制度10.3巡回检查制度10.4设备维护保养制度10.5安全生产制度一、编写依据1.1《南京国昌公司氨合成工艺包》1.2《氨合成工段PID流程图》1.3《化学品安全技术说明书》二、编写目的2.1为了保证低压合成节能改造项目工序安全顺利开车、投料；2.2加强员工的业务技能和规范操作，安全、及时解决生产中出现的不正常情况，保证氨合成工序的安全稳定运行；2.3给员工提供学习培训资料。三、装置概述本套合成氨装置设计生产能力为20万吨/年，采用南京国昌公司三床、两中间换热器全径向合成塔内件，催化剂为浙工大提供的A301型，合成气压缩机(2BCL528+3BCL459)由沈阳鼓风机集团有限公司制造。将液氮洗工序来的氢氮气经合成气压缩机压缩后送入合成塔内，在一定的压力、温度和催化剂作用下进行氨的合成。生成的氨送往氨库。合成反应产生的余热，通过蒸汽过热器和废热锅炉来生产2.5MPa蒸汽送到全厂蒸汽管网。四、工艺原理及工艺流程介绍4.1工艺原理4.1.1氨的合成合成反应方程式如下：高温、高压N2+3H22NH3+46.22KJ/mol催化剂合成反应是一个体积缩小的、有催化剂存在的、可逆的、放热反应。在所给定的条件下，合成塔出口中氨含量达到20%(mol)左右，未转化的循环气返回合成塔以获得最多产品。4.1.2合成反应的影响因素4.1.2.1温度氨合成反应存在最适宜温度，取决于反应气体的组成、压力和所用催化剂的活性。温度对合成反应的影响是两方面的，既影响平衡又影响化学反应的速度。由于合成反应是放热的，温度升高会不利于氨的生成，但可使反应速度提高。为此，在使用催化剂的初期，因催化剂的活性好，故可降低操作温度；而在使用催化剂的中、末期，可适当提高操作温度，用其增加反应速度来抵偿催化剂活性的衰减。升高温度使氨的平衡转化率降低，同时增加反应速度，这就是说远离平衡状态时温度升高导致转化率提高；另一方面，对转化率接近平衡的系统，温度升高使转化率降低。催化剂层内温度分布的理想状态应该是降温状态，即进入催化剂的温度高，出催化剂层的温度比较低，这是一个高速反应(催化剂层上部)与最大平衡(催化剂层下部)相结合的方法，因为刚进入催化剂层的气体中含氨量低，距离平衡又远，需要迅速地进行合成反应以提高含氨量，触媒上部温度高可以加快反应速率。气体进入下层时氨含量已增高，催化剂温度低就可以降低逆反应速率，从而提高气体中平衡氨含量。单独或共同作用能使催化剂温度升高的主要因素如下：①新鲜气流量增加；循环气量降低；氢氮气接近最佳比2.7-3.0:1；④循环气氨含量降低；⑤合成塔系统压力升高；⑥冷副线流量降低；⑦循环气中惰性气含量降低；反之，上述因素中前七个因素的反向作用使催化剂温度下降。稳定操作的最佳温度是获得最高氨产量的最低温度，然而高温可以在压力波动时稳定温度。但温度过高会增加催化剂老化进而使催化剂活性下降。4.1.2.2压力由于氨合成反应是体积减少(摩尔数减少)的反应，氨的平衡含量随压力升高而增加。同时，压力升高使气体体积减少而增加了停留时间使生成氨的化学反应更趋于平衡。因此，在较高压力下，有利于氨转化率的提高。提高压力，对氨合成反应的平衡和反应速率都是有利的。合成压力的高低，是影响氨合成生产中能量消耗的主要因素，氨合成系统的能量消耗主要包括原料气压缩功，循环气压缩功和氨分离的冷冻功。气化压力不断提高而氨合成压力趋向于不断降低，以使气化压力等于合成压力即实现等压合成。单独或共同作用能使合成回路压力增大的主要因素如下：①新鲜气流量的增加；②合成塔温度的降低；③合成回路气体氢氮比偏高最佳比2.7-3.0:1；④合成循环气氨含量增加；⑤循环气惰性含量增加；⑥循环气流量降低；⑦催化剂中毒；⑧催化剂老化；反之，压力降低是由上述因素中前六个因素的反向作用所引起。4.1.2.3空速当气体流速较高时(合成塔内空速较高)，使合成反应时间缩短，故使合成塔出塔气中的氨浓度会比工艺气流速较低时低。然而由于在提高空速后，一定时间内，会有更多的气体在催化剂床层上进行反应，带来的氨产量增加又可绰绰有余地补偿由于反应不完全(停留时间短)导致氨浓度的较低。所以在催化剂活性下降时，常用增大合成塔空速来增加氨产量，但此时会使合成回路中的阻力增加，压缩机循环段的功耗增加；合成塔床层内温度会比低空速时有所降低。其他条件一定时，增大空速，可以提高催化剂的生产强度。通常，在催化剂活性的初期采用低空速高净值操作，而在催化剂的操作末期采用高空速低净值操作，以保证设计的氨产量不变。4.1.2.4氢氮比进入合成工序的新鲜气(不包括循环气)的氢氮比通常应接近3:1，可以获得最大的平衡浓度。原因是氢与氮化合生氨3:1反应的。实际生产中，合成塔内获得最大转化率的氢氮比为2.7-3.1，为获得合成塔进口混合原料气的最佳氢氮比，新鲜气的氢氮比可以稍偏离3:1.但要防止系统内多于的氢或氮积累造成循环气中的氢氮比失调。单独或共同作用能使进入合成塔的氢氮比变化主要影响因素如下：①来自净化系统合成气成份的变化；②新鲜气流量变化；③循环气氨含量变化；合成塔的入塔气中，氢氮比控制在2.6-2.9(根据催化剂不同略有不同)，氢氮比迅速改变会导致温度迅速变化。4.1.2.5惰性气含量惰性气体(Ar2等)不参加反应，但它的存在会降低氢氮气的分压，对化学平衡和反应速率是不利的，导致氨的生成率下降和合成回路的压力升高。为防止惰性气在系统内积累过多，需从塔后放空阀将驰放气排出，用来调节循环气中氩气和其他惰性气的浓度。防止惰性气在合成循环中的积累，使生产能力下降。本工序的新鲜气是经低温甲醇洗和液氮洗净化的，惰性气含量是极低的(以ppm计)通常，氨冷冻系统排出的驰放气和氨储罐放出的释放气量可以满足生产需要。4.1.2.6新鲜气流量正常操作条件下，增加合成新鲜气流量会使氨产量增加，主要取决于前工序的负荷大小。4.1.3合成反应的操作原理合成系统操作考虑合成气压缩机的性能，按制造商提供的“压缩机的性能曲线”进行操作。新鲜气的消耗量取决于新鲜气的组成、操作条件、催化剂活性及合成循环量等因素。压缩机补充氨合成反应消耗的氢氮气，把压力降低的循环气升压，保障合成回路的连续运转。如果增产需要新鲜气量比设计值高，要保障压缩机的安全运行，紧急情况下可在压缩机入口前进口压力调节阀处放空。反之，如果气量不足(但要大于70%)，压缩机可以减速且回路压力会下降，氨产量也会随压力的下降而下降并且直到达到与现有气量达到平衡。有几个变量，其中单独一个或多个变量的变化可改变合成回路工况。主要的控制变量如下：a新鲜气流量；b循环气量；c惰性气量；d合成塔床层温度；e合成塔进料气温度；f氢氮比；g新鲜气纯度。应该注意到系统压力未被列为控制变量，因为压力变化常常是其他条件影响的结果。如果系统工作时，合成回路压力较低，此时驰放气也低，只要合成塔温度适宜，较低的压力通常表明操作良好。4.1.4合成催化剂的使用4.1.4.1催化剂的活性合成催化剂由熔融的氧化铁制备，氧化铁中又含有作为稳定剂和助催化剂的钾、钙和铝等氧化物。催化剂在氧化态下装入合成塔内，在氨生产开始前必须将催化剂活化，活化是把氧化铁还原为单质的铁。还原期间还在逐步升高压力和温度的条件下使氢通过氧化态的催化剂床，氢与氧化态中的氧反应生成水，而使氧化铁还原为单质的铁。在氢气通过催化剂时，将水(尽可能多地)带出塔而被除去。活化期间所产生的水量是催化剂还原进程的标志；还原初期，水量生成很少，随着催化剂还原的进行，生成水量越来越多。采用相当高的温度并控制好压力将有利于还原，出水达到最大后，接近还原末期时，出水渐渐减小。提高温度，有利于加快还原反应速度，缩短还原进程以及化学平衡的向右移动，促使还原反应的完全彻底。但过高的温度会引起铁微晶的长大或烧结，造成催化剂活性表面或活性中心的减少，降低催化剂的本身活性。从还原反应的特点来看，压力不影响反应的平衡，但可以加快反应速度。还原过程中由于生成的水汽不断被除去，平衡因此不断被破坏，压力的提高有利于缩短还原达到平衡的时间。此外，增加压力还是提高空速和加强氨合成反应的有效手段。但压力对于还原反应的水汽扩散起着抑制作用，压力提高，催化剂颗粒内部水汽的逸出变得困难，增加了催化剂水汽中毒的机会。空速的提高一般是通过加大循环量或提高系统压力来实现的。还原阶段提高空速，可以缩短水汽与催化剂活性位的接触时间，减少水汽对催化剂反复氧化还原的可能性，从催化剂微孔结构的形成来看，比表面积得以增大；同时由于氢空速也随之提高，加快了还原反应的进行。水汽既是反应的产物，又是催化剂的毒物。不论是从还原反应的要求来讲，还是从保护催化剂活性的角度考虑，降低系统水汽含量都是必要的。氢作为还原介质，增加其浓度相当于提高还原反应的推动力，有利于平衡向生成物方向移动，促进还原反应的进行。在还原初期应控制较高的浓度，以便有较高的还原速率。还原主期可作适当调整。4.1.4.2催化剂的耐热性即使用纯净的合成气，合成催化剂也不会无限期地保持其活性。数据表明用纯净气体当温度低于520℃(由催化剂制造厂确定)时，不会影响催化剂，而较高温度对催化剂有害。这些数据还表明被过高温度稍微损坏的催化剂回到400℃工作时可能表现为活性丧失了，且在500℃时活性仍无好转。应该强调指出的是没有一个明确的温度限，当低于此限时催化剂不受影响。在固定的温度，但压力和空速过大的条件下，催化剂损坏可能会加快。4.1.4.3催化剂中毒能降低催化剂活性或催化剂寿命的化合物通称为“毒物”。这些物质通常在催化剂活性表面或多或少生成稳定的化合物。永久性毒物导致催化剂的活性降低，且持久不可恢复，其与催化剂活性部分形成稳定的表面化合物。另一些毒物导致活性暂时降低，自气体中除去毒性组成后，可在很短时间内使活性得以恢复。最主要的氨合成催化剂毒物是氧化物。它们既不能看做暂时性毒物，也不能看作为永久性毒物。当氧化物(如一氧化碳)在合成气中微量存在时，催化剂的一些活性表面被氧化，进而使催化剂活性降低。当氧化物从合成气中移走时，催化剂再次被充分还原。但是并非所有活性中心都能完全恢复其起始状态，即恢复其原有活性。所以氧化物致使催化剂活性表现为介于暂时性中毒和永久性中毒之间。通常致使催化剂中毒的氧化物包括H2O、CO、CO2和O2。其他重要的的毒物是H2S(永久性中毒)和油雾的沉积。油雾不是真正的毒物，但油雾沉积覆盖催化剂表面可使催化剂活性降低。4.1.4.4催化剂的机械强度催化剂的机械强度比较高，误操作可能导致非常迅速的温度和压力波动，致使催化剂粉碎。在还原期一定要避免温度的快速变化。在此期间，催化剂对机械粉碎和温度的快速变化非常敏感。在装置开车期间，须先进行合成催化剂还原。置于合成塔内不锈钢制成的催化剂筐与氯化物接触会导致此内部容器的内部腐蚀和产生腐蚀性应力破裂，因此每批催化剂在装填前必须检查其氯化物的含量。催化剂中水溶性氯化物的含量应低于10ppm。存放催化剂的容器如果已损坏，就有可能造成催化剂的污染，必须认真检查每个包装容器是否无损。4.2工艺流程概述由液氮洗工序送来的温度为30℃，压力为2.83MPa合格新鲜工艺气，其组成(vol%)为H2：74.982，N2：25.016及微量杂质，流量约为100Nm3/h的闪蒸气(vol%组成为H2：67.80，N2：24.06，Ar：0.36，NH3：7.79)在离心压缩机的一段入口管线上汇合。汇合后的混合气体以总流量约6.9万Nm3/h，温度29.9℃，压力2.83MPa(vol%组成H2：74.97，N2：25.01，Ar：100ppm，NH3：200ppm)进入的低压缸压缩到8.16MPa，气体经段间冷却至40℃后进入高压缸压缩段升压至14.0MPa，温度114℃后，和来自冷交的循环气在压缩机的循环段混合。被压缩到14.1MPa，温度62℃，流量约25万Nm3/h(混合气体vol%组成H2:72.92，N2:24.31，Ar:0.19，NH3:2.58)进入热交换器与锅炉给水预热器出口的热气体换热，使得混合气体温度升到192℃，压力为15.1MPa，分四路进入合成塔。第一路为入塔主线气调节二段触媒层入口温度，通过f1由塔底进入，经外壳与内件的环隙进入，然后经引气管进入上部换热器管程与第一段出口气换热。换热后，温度升高到360℃进入第一触媒床进行氨合成反应，反应后的气体温度为490℃，入第一床层间换热器的壳程与入塔主线气体换热降温至370℃进入第二触媒床继续进行合成反应，出第二触媒床反应气温度升高至470℃进入第二床层间换热器的壳程与入塔主线气体换热降温至390℃，然后进入第三触媒床进行反应，出第三触媒床气体温度为445℃左右，氨含量约为20.42%，从合成塔底部引出。第二路为零米冷激气,调节催化剂床层入口温度，通过f0在第一催化剂床入口处与主塔主线气汇合后调节催化剂床入口合成气温度。第三路为第三床入口气体温度调节付线，通过f2及f2ˊ经中心管环隙直接进入下部换热器的管程，与壳程的第二触媒床出口合成气换热，以调节第三触媒床入口合成气温度。第四路为开车付线，经开工加热炉加热后，与零米混合进入第一触媒床，供开车时触媒升温还原时使用。出塔气体进入废热锅炉产生2.5MPa中压蒸汽，出合成塔气体温度降至260℃左右进入锅炉给水预热器，将锅炉给水加热至229℃，气体冷却到222.2℃后在热交换器中被冷却到87.3℃，冷却后的气体接着进入水冷器继续冷却，在这里部分氨被冷凝下来，出口温度为37℃。气体然后通过冷交换器被来自高压氨分离器的循环气冷却到25.3℃。最后在一级氨冷器中通过利用液氨蒸发吸热被冷却到9℃，再在二级氨冷器2222中通过利用液氨蒸发吸热冷却到-12℃。合成气和液氨的混合物进入氨分离器，在此罐中液氨被分离下来，分离后的气体作为循环气以温度-10℃、压力14.1MPa(vol组成：H2：72.05，N2：24.01，Ar:0.27，NH3:3.66)通过冷交换器被加热到35℃后，进入合成气压缩机的循环段。在氨分中被分离下来的液氨减压到3.2MPa进入闪蒸槽，释放出的气体(vol%组成为H2：67.80，N2：24.06，Ar：0.36，NH3：7.79)回收到合成气压缩机低压段，重新进入合成回路。来自高压氨分的液氨在闪蒸槽中降压，释放出100Nm3/h闪蒸气(vol%组成为H2：59.23，N2：26.49，Ar：0.84，NH3：13.43，)去压缩机进口。液氨自闪蒸槽出来后进入产品氨加热器，与来自冰机工段出口热氨换热，温度升至约20℃，通过闪蒸槽液位调节阀送往氨库。来自冰机工段40℃的液氨经液氨加热器降温至2℃左右，送往一级氨冷器，底部液氨送往二级氨冷器，两台氨冷器顶部气氨分别送往冰机。一级氨冷器、二级氨冷器、高压氨分离器、闪蒸槽底部排污送入排污罐，蒸发后进入火炬管网。氨合成操作规程五、氨合成装置工艺设备序号位号名称规格、型号、数量（台）主要材质1R22501合成塔氨合成塔外筒DN2300H=220001Q345R、14CrlMo、12Cr2MoInconel600、oCrl8NillTi等氨合成塔内件DN2300三段式，段间换热器Vc51m32E22501废热锅炉DN1400\DN2300F=450m2112Cr2MQ345R等3E22502给水加热器DN1000F=84m21Q345R等4E22503热交换器DN1200F1350m21Q345R等5E22504水冷器4蒸发式6E22505冷交换器内件DN1000，F400m21Q345R、12Cr2Mo等7E22506一级氨冷器DN1000\DN1800F=400m2Q345R、12Cr2Mo等8E22507二级氨冷器DN1000\DN1800F=400m21Q345R、12Cr2Mo等9V22501氨分离器DN2000，V=24.6m31Q345R、16Mn等10V22502闪蒸槽DN1800，V=14.3m31Q345R、16Mn等11E22508产品氨加热器DN800，F=88m21Q345R、20等12V22503放空气洗涤罐DN1600V=9.2m3

1Q345R、Q235A等13F22501开工加热炉Φ46001Q235A等氨合成操作规程六、开车6.1正常开车6.1.1开车应具备的条件⑴合成工段内的设备管线都按工艺和仪表图正确安装结束⑵装置内的管道清洗、吹扫结束⑶装置内的所有运转设备都已单试合格备用⑷合成塔催化剂都按规定装填完毕⑸装置内的非操作盲板已拆除⑹装置内的安全阀都已全部调试合格，并已安装就位⑺装置内的保温工作全部结束，伴热系统投用⑻合成废锅系统清洗结束，具备开车条件⑼公用工程中的水、电、气等各种物料都能正常供应⑽电气、仪表及各联锁系统都已调试合格⑾装置内除仪表阀门外，其余阀门都处于关闭状态⑿合成装置内场地干净，道路通畅、通讯照明良好⒀氨库中已有足够液氨储备，并具备送氨条件⒁操作人员都取得了合格的上岗证和安全作业证，记录报表齐全。⒂冷冻系统、合成回路已氮气置换合格，气密性试验合格；冷冻系统氨置换合格，6.1.26.1.2.1催化剂的升温还原⑴建立合成回路循环①打开开工炉工艺气进出口阀及塔环隙气，由机组人员调整压缩机在最低负荷运行。确认零米副线，冷激全关，逐步开大循进旁路阀，直至合成回路的压力与压缩机出口压力相等，打开循进并关闭其旁路阀，调节近路，保持合成回路压力稳定。开系统加氨阀给系统充氨。缓慢打开循出旁路阀，关小近路，这需要交替完成，打开循出并关闭其旁路阀。控制压力至5.0Mpa左右，确认开工炉工艺气进出口压差增加，并调至0.1Mpa以上。②给锅炉送蒸汽：开废锅煮炉蒸汽阀给废锅充压，注意导淋排水按规程点燃开工加热炉。⑵催化剂的升温还原(见催化剂升温还原方案）⑶轻负荷生产还原结束后，调整工艺指标，以70～75%的负荷投入轻负荷生产24～48个小时，使催化剂的晶格形成稳定的结构后，便可转入正常生产。投产的初期应尽可能控制催化剂的温度低一些，以后随着使用时间的伸延，才逐渐提高温度，这样将有利延长催化剂的使用寿命。⑷加负荷①当系统增加负荷时，注意维持合成塔进出口气体中惰性气含量。②随着合成装置的条件稳定，装置生产能力逐渐增加，这时应尽可能多的仪表和分析仪投入自动操作。随着生产负荷的提高，压缩机的入口压力增加，手动提高汽轮机的转速，逐渐关小各段防喘振阀，升转速和关喘振阀交替进行，直到前工序出口放空调节阀关闭，当入口压力增加时，观察装置其余部分的流量和温度，确保其他温度保持稳定。当合成气量增加时调整合成塔的气体流量分布，稳定合成塔内的温度分布，在稳定合成塔温度的条件下，维持最大循环量，随循环量的增加调节合成塔冷激阀的流量来维持合成塔反应和温度分布，逐渐加负荷使生产能力达到日产600吨合成氨。通过操作后放阀控制循环气中的惰性气含量，从而控制合成回路的压力。注：其它大修后的开车则不需要进行还原，直接点开工加热炉进行升温。具体步骤见6.2.2。6.2短停后开车6.2.1床层温度高于350℃⑴短期停车后，当合成塔催化剂温度保持在350℃或更高时，不需要启动开工加热炉来恢复开车，此时应维持冷冻系统正常运行，合成气压缩机开车正常，废锅投运正常，冷却水投运正常。⑵开系统近路阀，合成气压缩机过临界转速后，升速至最低转速，确认合成回路压力低于压缩机出口压力，慢慢打开新鲜气进口旁路阀引入合成气，当合成回路压力与合成气压缩机出口压力相同后，全开新鲜气进口阀，关闭新鲜气进口阀旁路阀，开始用循出旁路阀手动控制维持较低的循环量，注意观察催化剂床层温度的变化。随着反应的加快，床层温度的逐步提高，再慢慢增加循环量，调整各冷激副线阀，此时应注意保持床层温度不下降，同时维持高压有利于合成反应进行。⑶当催化剂温度上升和上升较快时，要尽可能通过控制循环量来控制床层温度的温升，若在此过程中一段进口或出口温升过高，则同时通过配合冷副线阀加以控制，根据合成塔的温度调整合成塔的三股进气，使合成塔温度分布趋于正常。⑷按需要增加合成气量，把合成塔的压力和温度调整到正常操作条件。⑸当氨分液位达到50%左右，开氨分放氨阀，向闪蒸槽送出液氨，根据闪蒸槽液位送出产品液氨。⑹注意事项：①在导入合成气时要注意控制升压速率0.1～0.3MPa/min②在增加循环量时应保持床层温度不下降或防止温升过快③投用冷激气时要慢，避免床层温度波动大④开始建立循环时，流量应尽量小，防止床层温度下降。6.2.2床层温度低于350℃⑴各催化剂床层温度降到350℃以下，不能直接送入原料气恢复合成反应，只有利用开工加热炉达到合成反应的范围(当温度低于150℃时可利用中压过热蒸汽引入合成废锅用来加热出合成塔的工艺气)。注意：废锅内不能有液，在操作过程中要注意不产生液击，在升温过程中不允许合成塔壁温度超标。⑵确定冷冻系统运转正常，合成气压缩机开车正常，打开开工炉工艺气进出口阀，调整开工炉和合成塔气量分布。建立循环，控制好系统压力。⑶按规程点燃开工加热炉，按升温速度要求升温。当合成塔温度增加时，通过开大开工炉进口阀来控制壳体温度。当床层温度接近350℃以上时，继续以大量的气体通过开工炉，减少开工加热炉的负荷，以使开工加热炉出口温度降低，当氨合成反应开始时，催化剂床的温度可能比预计情况升的快，且压力会下降，应手动调节合成气压缩机的防喘振回路保持压力稳定，增加循环量，并逐渐加大气量，减少开工炉负荷，降低开工炉出口温度，以达到新的热平衡。⑷随着合成反应的增加，可适当降低开工加热炉的负荷，当合成反应热能维持合成塔温度时，可慢慢使开工加热炉停车，按要求关小开工加热炉的进气，当开工炉出口温度与合成塔温度温差小于28℃时，开合成塔副线阀。逐渐关闭开工炉进口阀。开工炉出口温度接近合成塔进口温度时，停开工加热炉。⑸按要求增加合成气量，调整合成塔入口流量分布，把合成压力和温度调整到正常操作条件。⑹随着合成反应的进行，在氨分液位稳定后投用液位自调，把液氨送到闪蒸槽中，并建立液位，投用闪蒸气回收，然后将液氨产品送到氨储槽。⑺增加新鲜气量，逐渐增加循环量直至最大，通过后放调节合成气中的惰性气含量，合成系统加到满负荷。6.3正常操作要点6.3.1正常操作⑴新鲜气中有害气体含量的控制及操作对策①自液氮洗来的新鲜气中含氧化合物(CO、CO2、O2、H2O、CH3OH)应尽可能低，其允许的最大含量为20ppm。②对新鲜气中含氧化合物的含量具体规定如下：5ppm以下为正常，10～20ppm时可继续进行，联系液氮洗岗位进行调整。大于20ppm时为事故状态，经确认分析无误后，应立即切断合成回路进气。⑵H2/N2的控制①新鲜气的H2/N2控制在2.95～3.0为最佳。②若H2/N2失调，会造成合成塔床层温度下降，回路压力升高，严重时会将床层温度拉跨，若发生此情况，联系液氮洗及时调整，并通过后放排放，使其尽快恢复正常。③本系统虽无惰气回路，但Ar在系统中长期积累，影响H2、N2有效压力，应根据分析结果需要进行排放，确保H2/N2正常。⑶催化剂温度合成塔入口温度通过零米副线阀f0手动或自动调节恒定，为了保证最大的废热回收，应尽可能的关小f2及f2ˊ②催化剂的热点温度按催化剂的使用阶段所规定指标执行，各段床层入口温度可根据生产负荷的高低予以调节，负荷高时适当降低，负荷低时适当提高，以保证床层温度在正常指标范围内。③合成塔出口温度应小于450℃，否则应通过f2及f2ˊ来调整，或通过降低合成塔入口温度来实现降低其出口温度的目的。④正常生产时塔壁温度﹤240℃，应予以严密监视，当温度接近此值时，应增加壳体冷却气体量并降低合成塔入口温度，尤其当停车期间应密切监视塔壁温度。⑷塔进口氨含量及控制①塔进口氨含量通过在线自动分析显示②塔进口氨含量低对加快氨合成反应有利，氨浓度的高低取决于一二级氨冷器的液位及蒸发压力，正常情况下应尽量使液位稳定，以使冷凝温度稳定。⑸合成回路压力及压差①合成回路的压力是根据其它的工艺条件和期望的产率自动进行调节的②压力的高低与催化剂的活性、惰性气含量、H2/N2比、循环气量、系统负荷、催化剂层温度、水冷及氨冷温度等诸多因素有关，若系统压力发生变化要全面进行检查。③合成塔的设计压差应小于0.34MPa，若发现压差增大，则应认真检查合成系统工况及阀门开度等。⑹氨分、闪蒸槽的液位氨分、闪蒸槽的液位在正常情况下应控制在50％左右，应注意防止液位过高带液至压缩机，造成联锁停车，同时要防止氨分液位过低串气至闪蒸槽，造成闪蒸槽超压。要防止氨分液位过高带入系统甚至压缩机，应定期检查现场与中控阀门及液位的对应是否正确，定期对闪蒸槽、氨分液位进行校核。⑺废锅副产蒸汽的控制①废锅的液位正常情况下自动控制在66.7％，应密切注意其液位变化，并定期和现场进行对比，严防液位低造成干锅；同时防止液位过高而带水对废锅造成水击和导致废锅出口副产中压过热蒸汽达不到中压过热蒸汽管网的要求。②给水加热器是保证废锅副产蒸汽品质的必要措施，应随时检查其运行情况，确保正常加药。③给水加热器连续排污阀保持一定的开度进行排污，每班打开一次定期排污阀排污，确保蒸汽品质。④副产蒸汽温度正常情况下控制在220-245℃，工况发生波动时应特别注意监视该温度的变化，参数下降不能满足2.5mpa蒸汽管网的要求⑤注意废锅和给水加热器水质的分析指标，以判断废锅、给水加热器是否发生泄漏。⑥如果是因为电导率超标或钙、镁离子超标应果断切出就地放空，防止污染蒸汽管网。⑦开车时副产蒸汽并网前应分析其品质，如果品质合格等工艺参数具备条件方可并网。6.3.2正常生产中注意事项⑴注意新鲜气中有害气体微量情况，避免合成催化剂中毒⑵注意随时调整系统中H2/N2在最佳比例，以免由于系统负荷波动等原因造成H2/N2波动而影响合成工况⑶防止废锅带液导致蒸汽不合格及废锅干锅损坏废锅。⑷注意生产相对稳定时结合当时实际情况做好事故预想。⑸注意协调处理好前后工序及相关系统的匹配工作。⑹氨系统停车等状态下应避免形成液氨死区，以防液氨受热膨胀导致局部超压，引起密封点泄漏，严重时可能导致管道变形甚至爆炸。6.3.3日常维护要点⑴经常进行中控与现场调节阀的阀位对比，有条件的情况下适当改变阀位进行对应比较，以保证其动作的灵活准确性⑵对现场手动阀进行日常维护，以保证能开关自如⑶经常进行中控与现场液位的指示对比，防止假指示或联锁误动作⑷现场压力、温度指示定期与中控DCS指示对比，积累运行经验⑸注意做好废锅加药系统的日常操作维护工作，保证炉水指标合格⑹经常进行废锅导淋排液，保证低点无积水（7）加强巡检，维护好各运转设备。七、停车根据停车时间及停车目的，可分为：长期停车、短期停车紧急停车。长期停车为大修，更换触媒或其它需要长时间才能处理的有计划停车，此时，系统需进行触媒的降温、御压、N2置换；短期停车为前后工序或本系统有小故障，短时间就可以处理好，有计划的临时停车，此时系统要求保温、保压；紧急停车，为前后工序或本系统联锁跳车及其它突发故障无计划的临时停车，此时应进行迅速准确的处理，防止事故蔓延。7.1长期停车7.1.1系统减负荷：联系调度，通过压缩机将负荷逐步降至60％以下。两台氨冷器降低液位以保证停车后最低液位，此时压力下降，反应减少，注意调节循环量。7.1.2循环降温⑴严格控制降温速率，小于40℃/h，通过各冷激来调节，如降温较快，减循环量。当降温较慢可加大循环量。大的循环量有利于触媒的均匀冷却。当压力降至8.0～9.0MPa时，新鲜气停送，氨冷器停止加氨。（2）随产氨量的减少，关小两放氨阀及闪蒸槽液位调节阀直至关死（3）当触媒层温度降至200℃停止加锅炉给水，关闭蒸汽出口阀。（4）当触媒温度降至50℃时，停塔。水冷器停止供水(冬季减水），压缩机按正常停车步骤停下，并将锅炉水排尽，压力卸尽，从废锅排净阀接临时管线，通N2保护防止空气进入。7.1.3卸压⑴当确认塔主、副线全开后，用后放控制以0.2MPa/min速率卸压。⑵当系统压力降至3～4MPa时，压尽氨分内液氨，视情况压尽闪蒸槽液氨，并关闭各放氨阀。⑶当氨冷器内液氨蒸发完后，联系冰机，关气氨出口阀。（4）继续卸压至0.05MPa，关后放。7.1.4N2置换:（1）氮气由前放补氮阀引入系统达到0.45Mpa,然后关闭充氮阀。（2）打开后放，泄压至0.05Mpa关闭后放。再次打开充氮阀，充压泄压反复三次。置换过程中各导淋阀、排放阀、仪表管线、取样管线也应排放数次，直到取样分析可燃气＜0.5％（3）置换合格后，关闭放空阀，各导淋阀、排放阀、取样阀。（4）系统充N2保压0.3～0.5MPa，防止空气进入。7.2、短期停车⑴联系调度，减循环量，减负荷至65％以下。⑵全开防喘振阀后，立即关压缩机进出口阀，中断气体循环。⑶视情况停压缩机。⑷切断锅炉给水及排污阀，维持液位稳定⑸关氨分及闪蒸槽也为调节阀，关闪蒸气外送阀，蒸发冷停水，冬季减水防冻。⑹氨冷器液位控制在低限。⑺蒸汽不合格后关闭蒸汽并网阀，打开蒸汽放空阀，并保持废锅压力相对稳定。⑻停车期间，若塔壁温度升高，稍开合成塔环隙气,建立微小流动，若塔壁温度上升至300℃，则系统卸压。⑼视情况决定废锅和给水加热器是否部分或全部泄压，保证合成系统压力始终高于废锅和给水加热器的压力，保持废锅底部倒淋及疏水畅通。7.3紧急停车如遇本系统爆炸、着火、大量泄漏，内部及外部联锁引起跳车，断电断水等。本系统需紧急停车。⑴确认联锁动作或按紧急停车按钮，使各防喘振阀打开，系统进出口阀关闭。⑵后续处理同短期停车。⑶若本系统设备管线爆炸着火，大量泄漏而紧急停车，应关闭系统进出口阀后，视情况迅速隔离事故点，并作泄压处理。通知气防站、消防队作停车后的汇报，检查和处理工作。八、异常情况现象、原因及处理8.1合成塔催化剂温度急剧下降8.1.1原因：⑴氨分液位高带氨。⑵微量高，或氧含量高造成触媒中毒。⑶气体成分失调，反应恶化。⑷内件损坏，冷气体短路造成温度下降。⑸阀门故障如塔进气阀突然开大，TV2543突然关小造成入塔气体冷，热气量失衡。⑹各防喘振阀故障，循环量突然加大或新鲜气量突然减小。8.1.2危害：合成系统超压，严重时会爆炸，全厂停车。8.1.3处理：⑴带氨时，及时降低氨分液位。⑵微量高时及时切气放空，系统停车。⑶气体成分失调，及时进行调整，适当开放空进行置换。⑷阀门故障时，及时打至手动调节。⑸内件损坏时，减负荷，如果情况不见好转，紧急停车处理。⑹温度下降时，要及时调整，防止温度下降较多，造成垮温事故，同时防止上下层温度倒置，出现上层温度低，下层温度高现象。压力升高时，可先进行减负荷，如果温度下降加快，应及时减量或停车，特查明原因处理后，重新升温开车。8.1.4事故预防：⑴加强监督，严格控制工艺指标，及时调整工况，防止液位高带氨，气体成分失调，微量高及时减量或停车。⑵按时进行液位阀位对照制度。⑶严格控制升降温、升降压速率、合成塔压差，防止内件损坏。⑷发现温度不正常，要及时正确判断原因，采取正确措施，防止事故扩大。8.2合成塔塔壁温度超标8.2.1原因：⑴合成塔停车时间长，触媒温度高，无气体流动，造成塔壁温度高。⑵正常生产时，环隙气流量小，造成塔壁温度高。⑶内件损坏。8.2.2危害：会对合成塔外筒造成损坏。8.2.3处理：⑴停车时开大后放，放空形成气体流动，降低塔壁温度。⑵正常运行时，开大塔环隙气阀门，增加主线流量。⑶降低合成塔进口温度。8.2.4事故预防：⑴加强监督，及时进行调整，严格遵守各项工艺指标。⑵停车时可将触媒温度适当降低。8.3锅炉给水中断8.3.1原因变换给水泵有自启动联锁，在运行泵出现故障跳车后，备用泵能够及时启动，保证管网压力在指标内。8.3.2危害锅炉水中断使废锅，给水加热器供水中断，造成废锅液位继续下降，出口温度超标，严重时出现干锅事故，破坏废锅、给水加热器换热管。8.3.3处理锅炉水中断时加水压力降低，加水流量消失，应立即关闭给水加进水阀，若废锅液位继续下降，锅炉水仍不能正常供给，应及时采取紧急停车处理，防止事故发生。8.4液位计失灵假液位8.4.1氨分液位计放氨阀失灵8.4.1.1原因：主要是液位计因测量、变送等故障造成。8.4.1.2危害：液位高带氨时，会出现合成系统压差增大、波动，进口氨含量升高，带氨时触媒层一层温度急速下降，同时触动液位开关时会造成压缩机联锁跳车。液位低时会造成放氨带气，使闪蒸槽压力升高，造成超压，闪蒸气外送阀开启度增大，由于放氨量增大，使闪蒸气流量升高。8.4.1.3处理如果发现以上异常情况，应判明为液位失灵，及时与现场进行液位对照。通过现场液位计进行操作，及时将气动调节阀手动控制在正常工作阀位，同时应根据故障情况及相关工艺变化情况，判定真实液位高低，进行相应处理。同时通知仪表进行维修，待液位计修复后对照现场液位，正常后切至中控操作。8.4.2闪蒸槽液位计失灵8.4.2.1原因主要是液位计因测量、变送等故障造成。8.4.2.2危害：真实液位高时造成闪蒸槽超压，闪蒸气流量增加，放空阀开启度加大，液氨流量会因排氨量减小而降低。液位低时，压力逐渐下降，过低时出现串气，使液氨流量减小、波动。8.4.2.3处理如果发现以上异常情况，应判明为液位失灵，及时与现场进行液位对照。通过现场液位计进行操作，及时将气动调节阀手动控制在正常工作阀位，同时应根据故障情况及相关工艺变化情况，判定真实液位高低，进行相应处理。同时通知仪表进行维修，待液位计修复后对照现场液位，正常后切至中控操作。8.4.3废热锅炉液位计失灵8.4.3.1原因主要是液位计因测量、变送等故障造成。8.4.3.2危害：废锅液位高出现带水时，饱和蒸汽温度会下降，废锅工艺气出口温度降低，蒸汽流量升高波动。电导升高，蒸汽压力升高，液位开关高高报警。液位过低时会出现蒸汽流量减小，蒸汽温度过高，锅炉工艺气出口温度升高，甚至出现干锅现象，液位高和低时，降水流量与蒸汽流量出现不符合等现象，现场与中控液位对照不符。8.4.3.3处理：⑴如果发现以上异常现象，应判明为液位计失灵，及时与现场进行液位对照，通过现场液位计进行操作，及时将气动调节阀手动控制在正常工作阀位，同时应根据故障情况及相关工艺变换情况，判定真实液位高低，进行相应处理。同时通知仪表进行修理，等液位计修复后对照现场液位，正常后切至中控操作。⑵锅炉如果出现干锅现象，严禁加水操作，应及时采取停车处理。）8.5安全阀起跳8.5.1废锅、给水加安全阀起跳8.5.1.1原因：⑴调节不及时压力超高，造成安全阀起跳。⑵安全阀在长期高温、高压下弹簧产生疲劳。⑶废锅、给水加列管爆管、泄漏瞬时造成蒸汽压力高。⑷蒸汽出口阀、止逆阀故障蒸汽送不出去。8.5.1.2危害⑴现场安全阀起跳，出现大量蒸汽放空，工艺气出口温度升高蒸汽流量下降，蒸汽温度升高。⑵废锅、给水加列管损坏时，蒸汽流量增加电导升高等现象，同时合成回路压力下降，新鲜气量增加。8.5.1.3处理：⑴现场及时通知中控，中控立即对蒸汽压力、电导、蒸汽流量进行检查，通知机组观察汽轮机真空是否正常，确认是否列管泄漏，同时开蒸汽放空阀，手动降低蒸汽压力，并且关闭蒸汽并网阀，将蒸汽切断放空，如果是列管泄漏，采取紧急停车处理，如果不是列管泄漏，中控逐渐降低蒸汽压力，压力降低到安全阀回坐时，维修对安全阀进行调整，然后调整蒸汽压力高于当时起跳压力，进行安全阀检测，安全阀不起跳为合格，蒸汽并网，等停车时对安全阀重新校验。预防措施：⑵严格控制蒸汽压力在指标内，现场每小时巡检并记录蒸汽压力，当蒸汽压力异常时，及时与中控进行对照，防止压力计出现故障。中控人员应该引起对此类现象的重视，随时注意电导、蒸汽流量、压力变化，当发现蒸汽压力、电导、流量不正常时，要随时与管网压力进行对比，并通知机组注意汽轮机表冷器真空，防止废锅、给水加列管泄漏、压力计失灵或蒸汽并网阀、蒸汽出口止回阀故障时，造成蒸汽超压。⑶当安全阀起跳时，先开放空，然后关闭管网阀，降低蒸汽压力，使安全阀回座，同时通知车间班组维修进行处理。列管泄漏时，就及时采取紧急停车处理，合成回路系统泄压。⑷定期对废锅、给水加进行检验，对安全阀、压力计进行检验。8.5.1.4在处理时要注意以下事项：⑴调整压力要缓慢，防止对合成回路大幅波动和废锅液位的影响。⑵要注意废锅的出口温度，保证蒸汽有一定放空量，防止废锅超温。⑶要及时通知相关岗位、班长和调度，密切注意加水压力、蒸汽流量变化对管网的影响。⑷合成回路如停车泄压时，要时刻保证工艺气压力高于蒸汽压力，必要时通氮气保正压，防止蒸汽进入工艺系统。8.5.2闪蒸槽安全阀起跳8.5.2.1原因：⑴调节不及时,或放空管线,放空阀门故障,释放气放不出,造成闪蒸槽压力高安全阀起跳。⑵氨分放氨带气,大量氢氮气进入闪蒸槽造成安全阀起跳。⑶闪蒸槽液位高造成安全阀起跳。⑷压力表、变送器损坏、指示不准，实际压力高，造成安全阀起跳。⑸安全阀自身故障。8.5.2.2危害：⑴闪蒸槽压力高安全阀起跳后，压力波动下降。⑵液位出现波动。⑶现场安全阀放空管道结霜，并发出放空声响。8.5.2.3处理：⑴放氨带气时，应及时关小放氨阀，停止带气，同时开大放空降低压力，使安全阀回座。⑵如果液位高，迅速降低闪蒸槽液位。⑶放空回收系统故障，气体放不出去时，及时将放空导致火炬。⑷放空阀故障，及时开放空旁路泄压，联系维修修理。⑸压力表失灵时，可通过现场压力进行调节，联系维修修理。⑹安全阀失灵时，可逐渐降低压力，使安全阀回座后，调整安全阀。8.5.3一、二级氨冷器安全阀起跳8.5.3.1原因：氨冷器列管泄漏，安全阀故障8.5.3.2危害：现场安全阀发出响声，同时放空阀及管线结霜，列管泄漏时氨压缩机惰性气体高，出现超压跳车。8.5.3.3处理：如果出现以上现象，可立即采取紧急停车，打开放空阀泄压，防止超压。合成系统紧急停车系统泄压，泄压时保持合成系统压力高于氨冷器系统，防止液氨进入合成系统。九、安全健康环境9.1岗位内危险品种类及特征本工序危险品种类有：氢气、氮气、氨9.1.分子量2.016，沸点-252.77℃、自然点570℃，是无色、无臭、无味的气体，是所有气体中最轻的，常压下，氢的爆炸极限为4-74.7%(vol)，一经点燃，将以极快的速度进行链式反应而发生爆炸。即使在磨擦、金属碰击的情况下，也可将其点燃发生爆炸。9.1.2分子量28，沸点-196℃。正常空气中含量约为78.93%，是无色、无味、不燃烧也不助燃的惰性气体。吸入高浓度氮气即产生缺氧状态，会窒息死亡。9.1.3氨氨为无色、有强烈刺激性臭味的气体，能灼伤皮肤、眼睛、呼吸器官粘膜。空气中含有0.5%(体积)的氨，能使人在数分钟内窒息死亡。爆炸极限15.5-27%，气氨密度为0.771kg/m3(标况下)，相对密度0.5971。分子量17.03，常压下，熔点-77.7℃，沸点-33.35℃，临界温度132.9℃，临界压力11.38MPa,(112.3atm)，液氨相对密度为0.667(20℃)，液氨的汽化热很大，101.325(1atm)，下汽化热1366.86KJ/kg。极易溶于水，水溶液呈碱性。爆炸极限：15.5～18%。氨属低毒性，主要是对上呼吸道的刺激和腐蚀作用，浓度过高时直接接触部位可引起碱性化学灼伤，对皮肤、眼睛、气管、肺、中枢神经均有很大影响。因此国家规定空气中氨允许浓度为0.02mg/L。9.2日常操作安全技术规程本工段的具体情况是：负责氨合成工艺操作，以及氨冷冻、液氨输送工作。为此，要求按以下安全规程进行操作。9.2.1安全规程⑴本工段已形成详尽的操作法，操作人员严格按照操作法进行操作。⑵改变或调整工艺指标，必须逐一上报审批，并经下达后方能执行，不得随意调改。⑶操作人员必须坚守岗位，监控及调节工况，不能擅自离岗或干与本职工作有冲突的工作。⑷各类联锁、声光报警，安全附件未经审批不能随意接触或切断。⑸现场检查必须穿戴好防护用品，去危险部位检查必须有人监护。不准踩踏及抓靠管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表设施，尤其是热力管网及冷冻管网。⑹对运行中出现的异常现象要保持清醒的认识，做出合理果断判断，做好持与汇报并举工作。⑺交接班及巡检要进行仔细认真，不该交接的不能顺从并严格手续。⑻开车工作按指令根据操作法逐步进行，逐步确认，不具备条件不赶进度，条件具备不失良机。⑼开车前根据操作法检查各阀门的开闭状态及盲板抽加情况，保证流程畅通。开车过程中严格注意工艺的变化和设备的运行情况，观察过程是否与机理吻合，运转设备参数是否符合要求，必要时作适当调整。⑽停车时按照停车方案、步骤进行，停车过程中应注意做好相关仪表、联锁状态的确认工作，停车过程保持中控、现场及工段之间和部门的联系。⑾系统降压、降温必须按操作法规定的速率严格进行，防止串压、超温现象发生，并做好记录工作。⑿机泵停车后按操作法做好备机状态的阀门确认工作，如需隔离，按隔离、排放操作要求进行。⒀夏季氨系统运行中或停车状态下，应防止局部管道封隔，这样当温度过高后会造成爆炸危险。⒁冬季停车及运行中要按防冻措施进行防冻保护，夏季运行中要做好防暑降温工作。⒂发生紧急问题要按照实际情况，作出迅速判断，作出相应合适的处理。⒃发生火灾、爆炸、泄漏事故，应首先切断气源，同时迅速通知相关部门急救。⒄接触蒸汽介质，尤其是过热蒸汽介质，必须佩戴隔热保护用品，防止烫伤，而且过热蒸汽看不见，应做好充分判断。⒅接触氨介质，要配备好防氨面具或空气呼吸器。在工作期间，要判断好风向，准备好冲洗水管，并做好监护工作。9.3检修安全技术规程9.3.1正常交出检修情况下的安全技术规程合成工段有H2、N2、NH3、高压蒸汽等易燃易爆、有毒有害及易烫伤介质，要求考虑以下因素：⑴机泵检修先要停机断电。⑵泄压彻底，排放稀释，置换分析合格。⑶降温速率15~30℃/h⑷氨环境操作配备好防毒面具，防化衣、胶皮手套，判断好风向后监护操作。⑸交出前根据分析合格确认单在交出单上签字并准备好工艺监护。⑹入塔罐办理好票证。⑺等高作业要办票，尤其是巡检热网，要判断好盘抓物，防止接触蒸汽管路烫伤。⑻在关键部位根据技术要求，决定加、导盲板，以利隔离或通畅。⑼随时做好灭火器材的备用工作。9.3.2非正常交出检修情况下的安全技术规程在装置运行状况下，对一些运行中出现的问题，当综合判断能够在适当的安全措施保护下，能够安全完成的项目，经上级批准，可以实行运行抢修。⑴仪表问题：经判断某一仪表调控或显示参数有问题，如果该仪表在隔绝调控或显示功能后，工艺可以通过其它参数或判断手段，对运行实施有效监控。可以办理合理票证对其实施检修。期间，工艺人员要对工艺状况作全面分析判断，实施特护运行。⑵设备问题：对诸如蒸汽泄漏等漏点，在装置运行状况下，可以实施交出堵漏等措施。如该部分管路或设备经工艺调整后可以局部隔离或降卸压，为检修创造条件，实施加水冲洗，加氮稀释置换等特殊手段，并对运行装置实施特护运行。9.4环境保护氨合成岗位能对环境造成危害的介质主要有：气氨、液氨、氢气等，在生产中主要采取以下措施进行环境保护：⑴特殊情况下的排放，采用送火炬直接燃烧的方式进行处理。⑵对部分无法送火炬的有毒有害液氨、气氨、采用收集桶，加入清水进行稀释后回收利用。⑶润滑油的回收，采用回收桶回收，送油回收岗位进行处理利用。⑷废弃的触媒，有关部门进行回收。⑸ISO14000环保体系中相关补充规定：①检修排放必须办理异常排放申请单，并逐级签字审批，得到批准后方可排放。②严格按照排放申请单的要求进行处理，做好污染物质的回收工作，液体污染物在地面回收处理，气体污染物尽量排放至火炬系统。③严禁污染物质不经过处理排放至地沟或上天。④正常生产中注意跑、冒、滴、漏的检查工作，漏点及时处理解决，如暂时无法处理的应采取临时手段进行污染物的回收。⑤污染物质排放时应按规定设置警戒区，设立监护人。十、管理制度10.1岗位责任制10.1.1由液氮洗来合格的氢氮气，以3:1的比例经合成气压缩机加压并经热交换器余热后，送入氨合成塔，在高温高压下通过合成催化剂作用使合成气部分转化成氨气，接着将其通过热回收冷却、冷凝合成气、分离为液氨。分离后的液氨以2.5MPa,20℃液体送往氨储罐。未转化成氨的合成气循环使用。反应热回收用于蒸汽过热器和中压废热锅炉以产生过热中压蒸汽，送往全厂蒸汽管网。10.1.2岗位责任=1\*GB2⑴执行岗位操作规程和其它各种规章制度，以高度的工作责任感精心操作、控制好各项工艺指标，并按时、如实地填写报表，努力实现安全、稳产、高产、优质、低耗。=2\*GB2⑵操作人员应做到四知四会，即：①熟悉岗位生产的特点和工艺操作知识，会正常操作和不正常现象的处理。②熟悉防火、防爆、防毒、防触电的一般知识，会使用各种防护用具和消防器材。③掌握工艺流程和生产原理，会掌握变化规律、提前调节，稳定生产。④熟悉与有关岗位的联系方式和电话号码，会在事故状态下准确迅速地内外联系。=3\*GB2⑶按照当班班长的指示，正确进行设备的开停、倒换和调整生产负荷。在努力完成和超额完成当班生产任务的同时，为下班创造良好的生产条件，认真交接班。=4\*GB2⑷遵守劳动纪律，因故需要离开岗位时，必须取得当班班长的同意。=5\*GB2⑸按规定定点定时进行巡回检查，管好用好和维护保养好岗位范围内所属的设备、管道、阀门、仪表、信号等，发现不正常情况及时处理或请汇报。=6\*GB2⑹保管好本岗位的专用工器具、消防和安全防护器材。=7\*GB2⑺不断总结经验，努力掌握先进技术，不断革新工艺操作，大胆提出技改、技措项目，挖掘生产潜力。=8\*GB2⑻做好设备检修交出前的准备工作和安全措施。检修过程积极做好配合和监护工作，修复后认真做好质量验收工作。=9\*GB2⑼必须对卫生责任区及时清扫，保持责任区内环境及所属设备、管道、阀门等清洁卫生。10.2交接班管理制度交接班人员应严格执行交接班制度做好交接班记录。=1\*GB2⑴接班人员必须提前十五分钟到达岗位，全面检查并详细了解上班生产情况，设备运行、备用情况。=2\*GB2⑵接班人员提前五分钟参加班前会，听取交班值班长作上班生产情况及存在问题介绍，接班人员对本岗位存在的问题向交班值班长提出，再由接班值班长对本班工作任务做出安排、布置。=3\*GB2⑶交班人员应积极做好交班准备工作，存在问题必须积极处理，接班人员协助。接班人员未到交班人员不得离岗。=4\*GB2⑷交接班执行“六交，六不接”原则六交：六不接： ①．工艺指标产质量；①．岗位无人不接；②．负荷波动及现状；②．设备不亮不接；③．事故处理与隐患；③．工具不全不接；④．设备仪表及状况；④．报表不详不接；⑤．跑冒滴漏与处理；⑤．卫生不清不接；⑥．报表完整记录详。⑥．事故不明不接。=5\*GB2⑸当班发生事故，交班后必须立即组织事故分析会，本班人员必须参加事故分析会。10.3巡回检查制度=1\*GB2⑴所有上岗人员都应具有高度责任感，认真执行工艺、设备、安全各项规定，巡检必须定人员、定时间、定路线、定检查点、定内容，仔细、认真巡查