改善课题集(汇编案)·5提升质量类

五、提升质量类降低L40冷芯机废品率1.选题理由：（1）

L40冷芯机的废品率平均每月在10%左右（2）现有L40和EQ8640D两台制芯机,不包括废品满负荷生产才能满足造型线的生产需要!所以在保证设备正常运行前提下要将废品率降到最低!降低L40冷芯机废品率2.现状调查：（1）、L40冷芯机器为2002年从兰佩公司进口的40KG冷芯机,由于大部分备件为进口件,价格高且进货周期长,备件无法保证,造成的设备停工也增多,影响了造型的正常生产.L40冷芯机7月停工统计2.现状调查：（2）、提升框上升或下降时不平,特别是在开模时会造成断芯等!同时由于提升框倾斜造成合模时工装的损坏!提升框导向杆3.原因分析：提升框导向杆两气缸不同步采取措施：定期更换导向套、导向杆仍无法保证提升框平稳！不平稳造成开模时把砂芯顶断造成断芯！4.对策实施：A40提升框同步气缸原理图通过对实际情况的分析和对最新设备的了解制定气缸改油缸方案！4.对策实施：液压油缸油缸动作原理图液控单向阀三位四通换向向阀三位四通换向向阀液控单向阀4.对策实施：电气系统改造升级电脑控制的PLCS5系统1、系统由PLCS5升级到PLCS7；2、在程序中加入油缸动作程序段！升级后的西门子PLCS7系统5.改善效果：A、气体有压缩性，在一边遇到阻力时气体会压缩，两侧的气缸因为速度不一致而不同步，而液压油的可压缩性很小，两侧的油缸速度基本一致，因此，油缸的同步性要明显好于气缸。在跟踪观察后发现提升框两边同步性明显得到改善，提升框基本始终水平B、9至10月废品率<5%(1)经济效益:平均每月按30000件计算,每个砂芯成本5元则:30000×5%×5=7500元(2)无形效益:

①提高了生产效率，减少了生产成本；②降低了劳动强度，保证了造成车间的正常生产；②降低了维修成本，提高了设备开动率。降低29Z66-04061缩孔废品率1.选题理由：（1）

6月份GF线综合废品率7.86%,按产生废品吨位排名,29Z66-04061以7.7吨排名第五。（2）6月份，29Z66-04061综合废品率8.64%。2.现状调查：（1）、缩孔单项废品率7.15%,占废品总数的82.7%,为主要废品,因此攻关重点为解决该项废品.2.现状调查：（2）、主要部位现状调查。缩孔部位螺纹孔处缩孔￠8左右22厂钻螺纹孔工序每月因缩孔返回100余件3.原因分析：序号末端原因验证方法验证标准验证地点负责人验证时间3熔化能力不足跟踪筑炉期生产铸件是否高于正常缩孔比例22厂苏崇刚2009.07.25跟踪筑炉期生产铸件6月份缩孔6.11B班次周期性筑炉,两台炉子生产6.29A班次周期性筑炉,两台炉子生产7.15%12.67%11.3%左右

GF线有三台6T中频炉,6.11B班次、6.29A班次周期性筑炉,到22厂跟踪发现两批次缩孔比例分别为12.67%及11.3%,缩孔明显异常3.原因分析：序号末端原因验证方法验证标准验证地点负责人验证时间4浇注系统设计不合理理论分析冒口靠近但不正对热节技术科冯西坡2009.07.28

球铁铸造工艺设计有一基本原则:冒口应尽量靠近但不正对热节,原工艺冒口可沿箭头方向适当偏移尽量靠近热节.缩孔部位冒口远离热节冒口可适当偏移靠近热节4.对策实施：更改前所出模修单更改后5.改善效果：以上措施采取后,10月份生产3159件,废74件,综废率2.3%,其中缩孔9件,缩孔废品率0.29%10年1-3月份该件生产16476件,废290件,废品率1.76%经济效益计算：效益=材料成本降低额+动能成本降低额

=｛年产量/（1-原来废品率）-年产量/（1-现废品率）｝×（单位实物成本-单种×回炉料单价）+｛年产量/（1-原来废品率）-年产量/（1-现废品率）｝×铸件单重/工艺出品率×0.4=｛65000/（1-8.64%）-65000/（1-1.76%）｝×（215-57.5×2.3）+｛65000/（1-8.64%）-65000/（1-1.76%）｝×57.5/63.19%×0.4

=65.89万+18.13万

=84.02万无形经济效益：

该件属于平衡轴支架系列,缩孔废品的解决提高了22厂加工该件的班产,进一步巩固了我厂在22厂知名度提高B缸盖内腔质量优化清理流程

--------铸造一厂技术部1.选题理由：（1）

2009年1-4月份东风康明斯6BT缸盖由于内腔不达标，造成多次退货，既造成了来回运输的成本浪费，又严重影响了我厂的形象；

（2）作为我厂十大重点零件之一，6BT缸盖内腔不达标问题严重影响了我厂KPI指标的完成和工厂信誉；2.现状调查：水套内腔残留有大块涂料皮水套内腔残留有大块涂料皮震动除芯砂轮打磨鼠笼抛丸人工清理内腔检查震动除芯外观检查吹内腔防锈装箱现有缸盖清理流程为：悬链抛丸退火震动除芯、悬挂砂轮打磨鼠笼抛丸人工清理内腔检查外观检查吹内腔防锈、装箱3.原因分析：序号因素确认内容负责人日期结果是否要因1内腔检查不严现场确认内腔检查情况董文欣09/03/04内窥镜检查的空间位置有限，对于检查不到位置的涂料皮无能为力（见附图1）×2设备老化配合装备部、车间对抛丸电流确认吕继扬09/3/09抛丸电流工艺要求在45～55A，实际控制在45A×3缺乏专门的内腔清理手段去铸三参观缸盖清理流程董文欣09/3/10铸三缸盖清理流程除了有正常内腔抛丸外，还增加了2道高频震砂工序，其内腔远远优于我们

√4低氮树脂砂水套要上4层涂料改成覆膜砂水套，只上一层103涂料董文欣09/02/15可以消除涂料皮问题，但是铸件气孔严重，工艺未成熟（附图2）√4.对策实施：（1）

(2)5.改善效果：（1）实施B缸盖流程优化，增加高频震砂工序后，经多轮解剖验证，缸盖的内腔质量完成挑战目标---内腔无残留涂料皮！（2）经济效益：通过此次对B缸盖清理流程的改善，解决了缸盖内腔残留物不达标的问题，也得到了康明斯的认可，其所创造的经济效益计算为：每月产量X（改善前迂回清理的费用/件+由此问题引发退货产生的费用/件+改善前完全人工清理费用/件）—（设备迁移和安装费用+现场改造费用）=效益一年效益：12月X3000件/月X9元/件—20000元=30万元更改为悬链抛丸退火震动除芯悬挂砂轮打磨鼠笼抛丸人工清理内腔检查高频震砂外观检查吹内腔防锈、装箱；工艺参数上设定高频震击时间为120s。降低TU5、TU3AF缸体水套工艺孔钻偏废品率

--------铸造一厂砂芯车间1.选题理由：（1）东风自主品牌S30及神龙轿车的热销，使铸造一厂以HWS线为中心生产的TU5、TU3AF发动机出现了供不应求的局面,缸体砂芯的生产也随之占到了车间年总产量的80%以上。（2）TU5、TU3AF缸体废品率居高不下，究其原因是缸体的水套（形成发动机的循环水冷却系统）成型不够理想，为了降低缸体的废品率只需将水套的废品率降下来，根据厂长方针中降低成本的指示，于是09年主任方针中将降低水套废品率（6%）放在了首要位置。2.现状调查：TU5、TU3AF缸体水套08年废品率水套内腔残留有大块涂料皮生产数量不合格品数量合格品数量合格率(%)1721871033116185694%工艺凸台钻崩芯子报废3.原因分析：结论：钻头旋转摆动大是造成砂芯钻偏的主要原因。摆动1.5～2MM钻头摆动经测定，钻头进给平稳，但高速旋转时，钻头末端平均摆动1.5~2mm。砂芯凸台4.对策实施：实际使用中实际使用中限位摆动≦0.0510mm砂芯定位凸台摆动分析：5.改善效果：TU5、TU3AF缸体：

78210x4.5%x（22.16端面芯+18.13水套芯+1.34胶、涂料+2.71动能+2.78人工）=166923元/季度（4、5、6月） 预计09年节约近50万元1.1市场赔偿居高①发生频次平均缺陷率0.82%

2008年制动管路漏气赔偿发生频次467次，平均39次/月。制动管路接头漏气产生比率如右表：缺陷率=1.选题理由总装配厂提高制动管路装配过程扭矩保证能力课题②发生金额

2008年售后赔偿金额一百余万元，”三漏“质量问题赔偿金额占总赔偿金额的38%，漏气质量问题赔偿占“三漏”金额的26%。我厂制动管路接头装配主要是扳手拧紧，工艺保证方法也不够完善。08年年底“三漏”CFT小组通过对30台车部分制动接头（储气筒接头部位、中后桥制动三通接头部位、前后桥制动气室接头部位、转向机进出油管连接部位）进行过程保证能力（CPK）的测算，CPK≈0.30

。通过对CPK的研究，当CPK＜1时过程能力不足；CPK＞1.67时过程保证能力过剩。

结论：CPK

严重不足这与工厂设定的“打造中国第一的商用车总装配厂”愿景目标有较大差距，应进行全面检查、采取措施。

2、现状把握[第一指标]

制动管路接头装配过程扭矩保证能力提高：现状：CPK≈0.30目标：1.0≤CPK≤1.33计算公式：[第二指标]

为了保证拧紧工具的操作便利性，第二指标设定不增加拧紧工时（≤1.5分钟/个）。3.目标设定或（无偏移过程保证能力）NO.方策责任单位\人达成时间跟踪人效果评估Leader判断

Go/NoGo名称要点1确立工艺参数1.确立各类结构扭矩值范围技术科\王海涛2009.8.15张明霞预计100%能达成课题目标Go2.确立扭矩工艺预置值技术科\王海涛2009.8.15张明霞Go2制定拧紧工艺方法拧紧工艺方法细化，形成指导文件装一车间\唐亮2009.7.30冯兴军Go3制动管路装配\调试技能培训1.装配技能培训方案策划（项目、内容、周期等）装调三车间\冯兴军2009.8.15唐亮Go2.调试技能培训方案策划（项目、内容、周期等）调二车间\周创亚2009.8.15唐亮Go4配置扭矩保证工具1.制定配置方案及工具清单技术科\王海涛2009.8.15张明霞Go2.采购落实质量保证科\陈龙成2009.8.15张明霞Go5制定检测方法制定检查标准与评价方法质量保证科\吕絮云2009.10.30张明霞Go4、对策实施附：课题主要输出成果确立工艺参数细化管路联接拧紧方法配备定扭开口扳手（156把）装配技能培训调试技能培训制定扭矩检查基准及评价方法

5.改善效果

5.1使用定扭扳手部位的扭矩保证能力测算

在定扭开口扳手投入使用的部位抽取样本进行Cp测算：①S22型号Cp值测算：

s=1.69,μ=45.9；

Cp=T/6s=0.99;②S24型号Cp值测算：

s=1.51,μ=66.6；

Cp=T/6s=1.10;③S22型号Cp值测算：

s=3.16,μ=84.22；

Cp=T/6s=1.05;Cp平均值达到1.1。第一指标达成5.2工具使用效果优点：①在拧紧部位空间足够的部位，比较适用；②在技能培训到位的情况下，效率比较高；平均单个接头拧紧时间约50秒。③设备保证能力充分稳定，扭矩散差小。不足：①部分空间受限部位无法使用；②胶、油等进入开口扳手会造成卡死，棘轮不起作用；③对螺母有部分损伤。第二指标达成降低1700T-025壳体不合格品率1.选题理由（1）T系列市场销量快速提升,公司必须快速量产提高收益.但新品质量问题已成为影响产能的第一约束瓶颈（2）降低T系列总成不良率确定为公司2008年质量攻关战表项目（3）T-025壳体中39轴向距离尺寸不合格67%比例排在壳体质量问题第一位2.现状调查：1.T-025壳体---07年四季度不合格排列图件N=258件制表：惠安运日期：07.12.252.对5件不合格品φ110平台面-参考精度检测,平面度严重超差3.要因解析：⑴利用关联图解析走刀方向复合镗刀三角型刀片的一边保证平面度尖角保证轴承孔径工艺上一次进刀完成余量4-6mm的粗精加工。无法保证平面度精度3.要因解析：⑵92°镗刀片偏角示意图刀具偏角与39距离尺寸示意图3.要因解析：⑶当加工完成后退刀时，因工件存在微量变型收缩，对刀尖产生挤压力，导致刀具尖角及切削边刃尺寸发生变化。￠158孔平面￠110孔平台面4.对策实施采用两把非标反镗刀连续加工，第一把为粗镗孔径留余量0.3mm及粗刮平台面留余量0.2mm.第二把为精镗及精刮（增加粗镗换刀频次6件1次）5.改善效果6.标准化54BD支架70序防呆改善1.选题理由：（1）前支架班6线是多品种零件的生产线，其中，70序加工的54BD零件，今年1-6月份，因孔位钻错月均达到10件左右，对车间的机加工自工程不良品率和废品损失两项KPI指标有较大影响。2.现状调查：前支架班6线，有3个品种（35S54BD、35D35B、35RC4）在70序加工，使用同一夹具，采用摇臂钻加工，由于左右支架在同一钻模板上不同时加工，员工靠记忆来确定孔位，在批量作业中，易出现失误，导致零件孔位钻错而报废。1-6月份发生孔位钻错的废品，统计如下：月份1月2月3月4月5月6月钻错废品数911121010113.原因分析：4.对策实施：（1）

在不影响原有夹具加工要求的基础上，设计安装防呆装置，使其加工左支架时，盖住另外两空，加工右支架时同理，则能杜绝孔位钻错5.改善效果：

10自工程不良对比降低制造成本，提高仓栅车外观质量！1.选题理由：（1）2009年专二部门活动计划中提出，通过技术革新降低制造成本，通过实施质量改进来提高产品