美国汽车工业的大规模生产流水线

美国汽车工业的大规模生产流水线

1减少低生产成本的主要产业20世纪初，美国福特汽车公司制定了一条生产大规模车辆的线路。这是先进的管理理念、标准化、大量的特种设备和专业规模生产来降低成本，提高生产工具效率。当时,这种大规模流水线的生产方式适应了美国的国情,一举把少数富翁才拥有的奢侈品汽车变成了大众化的交通工具,也使得美国汽车工业迅速成长为美国的一大支住产业,还带动了其他产业如钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等产业的迅速发展。从此大规模生产流水线就一直成为现代工业生产的主要特征,并在生产技术以及生产管理史上产生极其重要的影响。2加州的遥远化生产模式20世纪70年代,全球性的石油危机给予丰田生产方式展示在世人面前的机会。美国汽车制造商惊讶地发现原来毫不起眼的丰田车以价格低、油耗小的特点牢牢地占据了美国汽车市场的优势份额。丰田生产方式震撼性地冲击了美国人塑造的“福特生产方式”。丰田生产方式(TPS,ToyotaProductionSystem)可以归纳为:一个目标∶低成本、高效率、高质量地生产,最大限度地使顾客满意。两大支柱∶准时化生产;即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品,需要以拉动生产为基础,以标准化为条件。自主化;是人员与机械设备的有机配合行为。一大基础∶是指改善,主要包括局部到整体永远存在着改进与提高的余地,消除一切浪费和连续改善。3精益生产的库存管理特点(1)优化范围不同大批量生产方式源于美国,企业以财务关系为界限,优化自身的内部管理,其次以市场导向,优化资源配置。相关企业(无论是供应商还是经销商),都是竞争对手相待。精益生产方式则以产品生产工序为线索,组织密切相关的供应链,一方面降低企业协作中的交易成本,另一方面保证稳定需求与及时供应,以整个大生产系统为优化目标。(2)对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”,是必然也是必须的。精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”,视生产中的一切库存视为“浪费”,追求零浪费目标。(3)业务控制观不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系,业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则,并以严格的业务稽核来促进与保证,同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。精益生产源于日本,深受东方文化影响,在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简——消灭业务中的“浪费”。(4)质量观不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。精益生产基于组织的分权与人的协作观点,通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”,追求零不良。(5)对人的态度不同大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务,人被看作附属于岗位的“设备”。精益生产则强调个人对生产过程的干预,尽力发挥人的能动性,同时强调协调,对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员,而非机器。4精益思想下企业价值流图精益思想总结了由大量生产过渡到精益生产所要遵循的原则,进一步阐述了精益生产的思想内涵:要求企业树立与浪费针锋相对的精益思想;找到最佳的方法精确地定义价值;识别价值流并制定价值流图;让没有浪费环节的价值流真正流动起来;让用户拉动价值流;追求尽善尽美。价值、价值流、价值流动、拉动和尽善尽美的概念进一步发展成为应用于产品开发、制造、采购和服务顾客各个方面的精益方法。5企业对tps的理解不一中国企业历来重视借鉴外部的先进经验和管理方法,越来越多的企业已经认识到精益生产是解决现存生产管理问题最佳方法,80年代以来很多大型企业就开始导入TPS等一系列外部方法,希望能和外资企业一样获得成功。其中不乏有许多成功的试行丰田生产方式案例,但大多数企业在实际操作的过程中,往往困难重重,发现不是实施不动,就是无法长效保持而难以获得成功。通过分析发现主要原因是企业对TPS理解的片面认识和引用上。1)国内对TPS理解不完善有如下几个方面:(1)关于JIT的问题。(2)关于推行丰田生产方式的条件。(3)关于质量管理。(4)关于工业工程(IE-IndustrialEngineering)。(5)关于整体化问题。2)我国中小企业与日韩企业不同的国情和特点体现在以下几个方面:(1)中国企业员工流动速度快(2)国内企业员工素质参差不齐(3)企业领导人对TPS认识的偏差(4)企业领导层的各种意识落后3)中国企业管理现状普遍有以下几个特点:(1)企业所有权与经营权界限不清(2)重视经营,轻管理。(3)忽视对员工的培训。(4)企业的愿望与员工切身利益相违背。(5)忽视、缺少视员对员工的关怀。(6)缺乏社会责任。6精益生产企业精益生产的理论和方法是随着社会的进步、科学技术的发展和环境的变化而不断发展变化的,随着20世纪末研究的不断深入和理论的广泛传播,出现了越来越多的新理论、新方法,如大规模定制(masscustomization)与精益生产的相结合、单元生产(cellproduction)、JIT2、7S的新发展、TPS的新发展等。例如:1999年美国联合技术公司(UTC)的ACE管理(获取竞争性优势AchievingCompetitiveExcellence),精益六西格玛管理,波音的群策群力,通用汽车1998年的竞争制造系统(GMCompetitiveMFGSystem)等。另