电控接车设备配置的应急支撑装置的设计与应用

电控接车设备配置的应急支撑装置的设计与应用

1接车私家车面在中国，传统的扭转箱线通常采用板式送送链的形式，送送链板上固定一些固定的支架，用于支持各种安装过程中的转动箱。前一时期,为满足不同机型轮式拖拉机在一条总装线上的共线装配作业需要,本单位曾研制完成一台电控接车设备,并投入实际使用。由于该设备不仅其上的接车台面可以实施“平升”或“平降”,满足总装后大、中、小型轮式拖拉机的自动随线上台需要,而且其接车台面还可实施“倾转”,满足不同品种机型的轮式拖拉机顺坡下滑下线的需要,且方法简单可行,操作省时省力,因而受到使用者的欢迎。然而,由于该设备与生产现场的轮式拖拉机总装线配套使用,关联性很强,且又系电控设备,自动化程度较高,因而其上所用的驱动部件、传动部件及控制系统中的元器件,难免不出现故障。另外,由于在该设备上未采取故障突发时的临时应急防范措施,所以,一旦故障发生,设备运转不灵,必定会影响到总装后的轮式拖拉机接车下线,影响到整条轮式拖拉机总装线板式输送链的正常运行,影响到其他处于不同装配过程中的轮式拖拉机装配作业,少则几分钟、十几分钟,多则几小时、十几小时,甚至更长时间,这样下去,势必会严重影响总装生产的正常运行。2技术方案2.1应急辅助设备的全球技术方案新设计的应急支撑装置结构示意如图1所示。2.2带凹弧限位片的资料件丝杆升降组件结构示意如图2所示。由图2知,该组件包括:梯形丝杠轴1、梯形螺母座2、压座螺栓3、弹簧垫圈4、橡胶垫块5、压块螺栓6、带U槽压头7、带凹弧限位片8、压片螺钉9、定位键10、手轮11、平垫12、螺母13。其中,梯形螺母座2通过4个压座螺栓3将其紧固连接在支承座组件上;手轮11通过定位键10、平垫12、螺母16,将其紧固在梯形丝杠轴1的带键槽轴尾1a上;橡胶垫块5通过压块螺栓6,将其连接在带U槽压头7的下端;梯形丝杠轴1的带球面轴头1b与带U槽压头7的上端实施活动连接,且通过带凹弧限位片8、压片螺钉9将带球面轴头1b限位在带U槽压头7的U槽之内。2.3弹簧垫圈的安装支承座组件结构示意如图3所示。由图3知,该组件包括:支座1、连接件2、连接螺栓3、弹簧垫圈4。其中,支座1上端的4个螺孔用于紧固连接图1中的梯形螺母座2;支座1的侧端则通过6个连接螺栓3、6个弹簧垫圈4,将其紧固在连接件2相对应的6个螺孔上;连接件2为一焊合件,且通过焊接的方式焊连在承载板上。3应急支撑装置配置数量电控接车设备配置应急支撑装置的方法如图4所示。结合图4,说明其配置方法,步骤如下:1)依据图中电控接车设备中的双支点升降总成4上的带导向前顶杆组件4a’、带导向后顶杆组件4a”,以及单支点前升降总成5上带导向前顶杆组件5a、单支点后升降总成6上带导向后顶杆组件6a,所涉及的4个升降支点的数量,选择确定应急支撑装置的配置数量,即配置4套应急支撑装置。2)依据图中电控接车设备中的接车台板总成3的接车台面轮廓以及4个升降支点的相互位置,确定所选用的4套应急支撑装置的安放位置,即:确定在接车台板总成3的两侧长边的外缘上分别予以安放,其中,图中的L2尺寸大于L1尺寸,另外,L3尺寸等于L4尺寸,且二者之间的偏移间距尺寸L5,应控制在0～150mm以内。3)将4套应急支撑装置中支承座组件2的连接件,分别焊连固定在已确定的安放位置上,并完成各自零件的装配工作。4)分别手摇4套应急支撑装置中的手轮,将4套丝杠升降组件1中的带U槽压头下端的橡胶垫块等,升至顶端,表明完成其应急支撑装置的配置工作。说明:图4中,L1为接车台板总成3宽度尺寸;L2为沿接车台板总成3“宽度”方向上安装的2个应急支撑装置中的梯形丝杠轴的间距尺寸;L3为沿接车台板总成3“长度”方向上安装的两个应急支撑装置中的梯形丝杠轴的间距尺寸;L4为双支点升降总成4与单支点前升降总成5及单支点后升降总成6之间的顶升支点间的间距尺寸。4蓄积剂临时应急结合轮式拖拉机总装线,说明电控接车设备在配置4套应急支撑装置后的工作情况,如图5所示。由图5知,电控接车设备已与轮式拖拉机总装线配套使用,且已位于加油加水工位7和板式输送链8之间。其中,在电控接车设备中的接车台板总成3的两侧长边上,已经配置有4套应急支撑装置,另外,接车台板总成3的接车台面下端分别安放有电控接车设备中的双支点升降总成4、单支点前升降总成5和单支点后升降总成6。另由图5知,当电控接车设备处于正常的工作状态时,其上的带导向前顶杆组件4a’、带导向后顶杆组件4a”、带导向前顶杆组件5a以及带导向后顶杆组件6a,已作为4个升降支点,支撑着接车台板总成3,并可随时依据需要,电控操作促使其接车台面的“平升”、“平降”或“倾转”;另外,所配置的4套应急支撑装置中的丝杠升降组件1中的带U槽压头下端的橡胶垫块等,业已升至顶端,不起应急支撑作用,且可随其设备的接车台面一起,按照设定的要求,“平升”、“平降”,或“倾转”,不影响设备的正常使用。此时,一方面,位于板式输送链8上前固定支架8b、后固定支架8c之上的待下线轮式拖拉机9,在驱动装置8a的驱动下,沿L方向缓缓驶向电控接车设备;另一方面,由于接车台面过低,h2>h1,因此,需通过电控操作,促使接车台板总成3上接车台面上升,并设法与h2对齐,等高一致,以保证顺利接车上台,其目的是为了防止因落差太大,使得前固定支架8b在倾转拨动待下线轮式拖拉机9上台时,与轮式拖拉机的前桥横梁发生干涉,出现卡蹩事故。然而就在此刻,如果电控接车设备出现意外故障,接车台面无法电控升起,且故障又一时难以查明或排除,此时,可启用所配置的4套应急支撑装置,快速将设备由电控状态转为手控状态,使得设备上的接车台面仍可“平升”、“平降”或“倾转”,从而起到临时应急的补救作用,如图6所示。由图6并结合图5知,具体做法是:1)首先,一方面(见图5)将4个丝杠升降组件1中的位于顶端的手轮人工摇下,且使得带U槽压头下端的橡胶垫块先期下行至地平面A,即由4点支撑接车台板总成3;另一方面,人工(见图6a)将电控接车设备中双支点升降总成4、单支点前升降总成5、单支点后升降总成6中的4个带导向顶杆组件中的4个顶杆轴降为最低点,与接车台板总成3脱离接触。2)其次,见图5,目测待下线轮式拖拉机9的轮胎最低点至地平面A的高度h2,并通过手摇丝杠升降组件1中的4个手轮,促使其接车台板总成3的接车台面上升,并设法使得h1与h2对齐等高,另外,待下线轮式拖拉机9(见图6a)仍可自行在板式输送链8的运行下,缓缓登上接车台面。3)随后,向下手摇位于接车台板总成3左侧的两个手轮,即靠近双支点升降总成4一侧的两个丝杠升降组件1中的手轮,迫使接车台板总成3上的接车台面向下发生倾转,直至滑动角α出现,即可使得接车台面上的待下线轮式拖拉机9,能够依其自身的重力轻松向下滚动下滑下线,如图6b所示。4)最后,再反向手摇上述两个丝杠升降组件1中的手轮,直至接车台板总成3上的接车台面恢复到原有的水平位置为止,并为进入下一轮接车工作,做好准备。需要说明的是,本文所述的应急支撑装置,仅为一种临时应急补救措施,其所述的人工操作当然不如电控接车设备的电控操作省时、省力、方便。但是,本应急支撑装置设计的目的在于:当其电控接车设备出现故障时,可快速转为手控状态,且通过人工操作仍可促使其接车台面“平升”、“平降”或“倾转”,从而可有效减少突发故障对总装后的轮式拖拉机接车、总装线上其他轮式拖拉机的装配作业所产生的不利影响;另外,在其手工操作应急期间,同样可并行实施设备的故障排