水泥稳定碎石基层施工方案

水泥稳定碎石基层施工方案施工工艺流程：混合料运至现场暂存→摊铺→初压→整平→复压→终压→封闭交通→养生。一、原材料水泥稳定碎石（下称混合料）基层采用厂拌料，是采用强制式拌和机，使之拌匀后，再与一定比例级配砂砾分别用皮带运输机送入拌和机中，在略大于最佳含水量下拌和均匀，然后将拌和均匀的混合料卸至储料场（或仓库）待运。在装运混合料时，如粗细料有离析现象时，应用铲车翻堆拌匀后再运运载工地摊铺。在干燥地区或干热天气，由于混合料在贮存、运输和摊铺时蒸发失水，故拌和含水量应高于最佳含水量2~3%。宜掌握混合料拌和、随运送、随摊铺、随辗压，存放时间应根据不同温度和混合料硬结时间而定，一般不超过7天。二、混合料进场1、混合料进场分段按量上料，并在道路两侧加宽35cm，避免场内重复运输。2、混合料进场后在6h内完成摊铺碾压施工，否则视为废料处置。3、运输车辆到场后由专人指挥车辆在未洒水的路段上调头，倒车驶进摊铺现场，以免影响下承层；摊铺机前有专人指挥车辆，以确保水稳碎石的连续均匀摊铺。车辆到场后分列两边，前后相距约10m，车辆倒车时统一在摊铺机前10~30cm处停车，挂空挡卸料，倒料时位置要准确，不得撞击摊铺机。（普工安排：指挥车辆1人）4、卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动向前，卸完料后应立即驶离摊铺机，在摊铺机料斗内混合料未铺完前，下一辆料车就应停靠在摊铺机前并开始卸料，保证摊铺机料斗内有10cm厚的混合料（摊铺机前应保证有五辆运料车），避免出现起伏波浪现象。三、摊铺1、底基层在摊铺混合料之前要适当洒水，保持湿润。2、拌和均匀的混合料在摊铺整型前其含水量一般比最佳含水量大2%。3、将拌好的混合料按设计断面和松铺厚度，均匀铺于路槽内。其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。压实系数数值宜按试铺决定。一般可参考如下范围：机械拌和机械摊铺为1.2~1.4。4、摊铺时应在下层压实后即摊铺上层混合料，在摊铺上层混合料之前，可将下层表面洒水润湿。（1）采用摊铺机摊铺，在路中和路边两侧每10m设一个点，下层及中层水泥稳定碎石采用钢丝绳控制路面标高和厚度。上层水泥稳定碎石采用平衡梁及滑靴控制高程及厚度。（2）竖曲线需增设测点，加密。（3）路口加宽段按设计要求增设，坡度同路面坡度。四、碾压1、压路机在各部分碾压的次数尽量相同（路面的两侧影多碾压2～3遍）。2、整型后，当回填的含水量等于或略大于最佳含水量，立即用12t以上的压路机在路基全宽内进行碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮痕。一般需碾压6～8遍，压路机的碾压速度，头两遍的碾压速度采用1.5～1.7km/h；以后采用2.0～2.5km/h的碾压速度。3、严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。4、碾压过程中，混合料表面始终保持试验湿润状态，如表层水蒸发太快应及时洒水，严禁洒大水碾压。5、在检查井、雨水口、构筑物、等难以使用压路机的部位，采用小型机具或人力夯加强压实。6、碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和。7、在碾压结束之前用压路机再终压一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求，终平必须仔细进行，必须将局部高出部分刮出并扫出路外。五、养生1、碾