钳工实训项目教学指导书

钳工实训项目教学指导书项目一：安全教育>熟悉钳工实习场地的规章制度及安全文明生产要求。①合理布局主要设备：钳工工作台应放在光线适宜、工作方便的地方。面对面使用钳工工作台时，应在两个工作台中间安②正确摆放毛坯、工件：毛坯和工件要分别摆放整齐，并尽量放在工件搁③合理摆放工具、夹具和量具：常用工具、夹具和量具应放在工作位置附近，取用方便，不应任意堆放，以免损害。工具、夹具、量具用后应及②钳工台上使用的照明电压不得超过36V。③不许在活动钳身和光滑平面上敲击作业。(1)台虎钳操作与保养练习：通过对台虎钳进行拆装，在实践中了解台虎钳的结构，熟悉各个手柄的作用，对工件进行夹紧、松开及回转(2)砂轮机操作与磨削练习：了解砂轮机的结构，调整托架，使其与砂轮的距离不大于3mm,然后进行磨削练习，并进行更换砂轮和砂轮①了解台式钻床的结构，熟悉各个手柄的作用，并进行润滑练习②主轴由低速到高速逐级进行变速练习。要锉出平直平面，必须使锉刀保持直线运动。锉削时右手的压力要随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀推动而逐渐减小，回程不在横向作适当的移动。锉纹整齐一致，比较(7)交叉锉：锉刀运动方向与工件夹持方向约成30°~40°角，且锉纹(10)锉刀不可沾油或沾水(11)锉屑嵌入齿缝内要及时清理(12)不可锉毛坯件的硬皮及经过淬硬的工件(13)锉刀用后必须刷净(14)锉刀是右手工具，应放在台钳右边，锉刀柄不可露在钳桌外，以免(15)没有柄的锉刀、锉刀柄已裂开或没有锉刀柄箍的锉刀不可用。(16)不能用嘴吹锉屑，也不可用手擦摸锉屑表面。(17)锉刀不可作撬棒或手锤用。项目三：刀口尺和90°角尺和塞尺如果刀口尺与工件平面间透光微弱而均匀，说明该方向是直3、注意事项：刀口尺在被检查平面上改变位置时，不能在平面上拖动，应提2、使用方法：先将角尺尺座的测量面紧贴工件基准面，然后从上逐步向下移动，使角尺尺瞄的测量面与工件的被测表面接触，眼光平视①用90°角尺检查工件的垂直度前，应先用锉刀将工件的锐边倒钝。选好尺寸，插入工件与被侧面的间隙处。当一片或数片能塞进两贴合面之间时，则一片或数片的厚度(可由每片上的标记值读出),即为两贴合面的间隙。一：实训目标和要求>掌握用刀口尺(或钢直尺)检查平面度的方法。二：相关的工艺知识三、课后小结：项目五：锯削>能对各种材料进行正确的锯削，操作姿势正确，并能达到一定的锯削精>做到安全和文明操作.锯弓锯条毛坯料速度一般为40次/分左右，硬材料慢些，软材料快些。度要慢。起锯角θ在15°左右.起锯角太大锯不易平稳，锯齿易崩裂，起锯角太小不易切入材料.一般采用远起锯，这样锯齿不易卡住，起锯较方便.正常锯削时锯条的全部有效齿在每次行程中都参加切削.(3)锯削压力过大或锯削方向突然偏离锯缝方向.(2)起锯角太大.(3)锯削运动摆动过大及锯齿有过猛的撞击.(2)锯条安装太松或相对锯弓平面扭曲.(5)锯弓未扶正或用力歪斜，偏离锯缝中心.(1)锯条松紧适当，锯削时不要突然用力过猛，防止工作中锯条折断从锯弓中崩出伤人.(2)工件将锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手向前>正确使用平面划线工具；(3)当在坯料上出现某些缺陷的情况下，往往可通过划线时的所谓“借◆注意要点：平台表面应保持清洁，工件和工具要轻拿轻放，不可损伤(3)划针：用来在工件上划线条，由弹簧钢丝或高速钢制成，直径一般为3—5mm,尖端磨成15°—20°的尖角。有的在尖端焊有硬质合◆注意要点：划线时针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧倾斜15°—20°向划线移动方向倾斜约45°—75°;针尖要保持尖◆注意要点：划线时应尽量使划针处于水平位置，不要倾斜太大，划针长直线时，应采用分段连接法，以便对首尾校对检查。划线盘用后应使划针处于水平状态，保证安全和减少所占的◆注意要点：划规的两脚的长短要稍有不同，合拢时脚尖能靠紧，才可划出小圆弧。脚尖应保持尖锐，才能划出清晰线条；划圆时作为旋转中心的一脚应加以较大的压力，另一脚以较(7)样冲：用于在工件所划加工线条上打样冲眼(冲点),作加强界限标处淬硬，其顶尖角度在用于加强界限标记时约为40°,用于钻◆冲点要求：位置要准确，不可偏离线条；曲线上冲点距离要小；在线条的交叉转折处必须冲点；冲点深浅要掌握适当，在薄(8)90°角尺：再划线时常用作划平行线或垂直的涂料。表面粗糙的铸、锻件毛坯上用石灰水(常在其中加入适量的牛皮胶来增加附着力);已加工的表面要用酒精色溶液(在酒精中加漆片和紫蓝颜料配成)和硫酸铜溶(1)平面划线时的基准形式：以两个互相垂直的平面(或直线)为基准；步骤三：按图示依次完成划线(图中不注尺寸，作图线可保留)。45mm的长腰孔及30°的弧形腰孔的线条上，敲上检验样冲眼。③学习的重点是如何才能保证划线尺寸的准确性、划出线条细而清楚及冲点④工具要合理放置。要把左手用的工具放在作业件的左边，右手用的工具放工件号座号姓名总得分实测结果划线涂色薄而均匀总体评定图形及其排列位置正确12分线条清晰无重线10分各圆弧连接圆滑12分16分10分分布不合理每一处扣2分使用工具正确，操作姿势正确10分文明生产与安全生产扣分违者每次扣2分项目七：锯缝练习(1)工件应两面划线。(2)注意工件和锯条安装是否正确，并要注意其锯方法和起锯度(3)是适时注意锯缝的平直，及时借正工件号座号姓名总得分实测结果5分5分5分5分5分15分15分0.03(4处)12分5分Ra3.2(4处)Ra25(5处)15分安全文明生产5分一、教学要求二、课前准备三、相关的工艺知识2)测量槽宽和孔径尺寸较大的工件时将工件放在平台或工测尺寸时，应避免尺体歪斜，以影响测量数值的准确度；不允许把尺寸固定后进行测量，以免损坏量爪。测量孔径时还应注意量爪在孔径按制造精度分：0级，1级和2级。(1)在固定套管上读出与微分筒相邻近的刻度线数值；(2)用微分筒上与固定套管的基准线对齐的刻线格数，乘以千分尺的测量(3)将前两相读数相加，即为被测尺寸。①选用与零件尺寸相适应的千分尺，如被测零件的基本尺寸是50mm,则应选用50—70mm的千分尺。③再用右手转动棘轮，使测微螺杆端面和工件被测表面接触，直到棘3)测量时，应转动微分筒，当测量面接近工件时，改用棘5)不能用千分尺测量毛坯或转动的工件。一：工件名称：锉削长方体二：实习工件图：EQ\*jc3\*hps14\o\al(\s\up0(4),l)EQ\*jc3\*hps14\o\al(\s\up0(L),1)三：实训目标及目标：五：新课指导：◆时间定额：120分钟度0.03mm,垂直度0.03mm,与①面的平行度0.08mm,平面度、垂直度0.03mm,尺寸75±0.05mm。工件号座号姓名总得分实测结果锉削长方体10分10分□0.03(4处)0.03B(4处)Ra3.2(4处) 锉削姿势正确10分安全文明生产10分项目十一：锉锯综合练习(1)未注表面粗糙度Ba3.2;(2)各链削面纹理方向一致(3)各键削面相对于B百的垂直度为0.03mm;(4)内直角踞酶工艺槽1X45°。◆时间额定：210分钟工件号座号姓名总得分实测结果70±0.03mm(2处)45±0.05mm(2处) 0.04A(1处)0.03B(5处)30分Ra3.2(5处)10分锯削Ra25(1处)安全文明生产10分一：工件名称：直角阶梯锉削二：实习工件图：三：实训目标及要求：五：新课指导：工件图座号姓名总得分实测结果60±0.02mm(2处)16分40±0.02mm(2处)14分20±0.02mm(2处)14分(2处)(8处)Ra3.2(8处)16分安全文明生产六、课后小记：一：实训目标及要求二：课前准备三：相关的工艺知识：在游标上读出分的数值(格数×2’),两者相◆当工件角度>90°—180°时被测角度=90°+直角尺读数。◆当工件角度>180°—270°时被测角度=180°+直角尺读数。◆当工件角度>270°—320时被测角度=270°+直角尺读数。四、课后小记：项目十四：六方体技术要求标卡尺、板锉(粗、中、细)、手锯等3、材料：毛坯件◆形位公差：平面度0.03mm,各面与大平面的垂直度为0.04mm◆时间额定：300分钟步骤二：加工1面，保证平面度0.04mm,与大平面的垂直度为0.04mm步骤三：加工2面，保证平面度0.04mm,与大平面的垂直度为0.04mm,并且与1面垂直步骤四：划出所有线条(以1面和2面为基准):21.6mm、43.3mm、12.5mm、步骤五：加工3面，保证平面度0.04mm,与大平面的垂直度为0.04mm,且与1面保持平行步骤六：加工4面，保证平面度0.04mm,与大平面的垂直度为0.04mm,3与4面的夹角为120°步骤七：加工5面，保证平面度0.04mm,与大平面的垂直度为0.04mm,4与5面的边长相等且角度为120°步骤八：加工6面，保证与4面平行且尺寸为43.3mm,与1面的夹角是步骤九：加工7面，保证与5面平行且尺寸为43.3mm,与3面的夹角是120°,并且与6面的边长相等工件号座号姓名总得分实测结果锉削43.3(3组)15分25(6处)18分120°±4'(6处)18分(6处)12分 0.04B(6处)18分12分安全文明生产7分4、各能边倒角0.1×45°三：实训目标及要求：五：新课指导：◆公差等级：锉削IT8◆时间额定：330分钟工件号座号姓名总得分实测结果7分7分7分7分7分7分10分(9处)0.03C(9处)18分Ra3.2(9处)安全文明生产一：工件名称：角度件练习二：生产实习图：1,各能边倒角0.3×45°3.各链削面纹程方向一致三：实训目标及要求：五：新课指导：◆时间额定：300分钟度135°±4′,尺寸45±0.15mm步骤八：锯掉另一斜面，锯削工艺槽，粗、精锉该面(即⑥面),保证平面度0.03mm,角度135°±4′,尺寸45±步骤九：锯掉下面多余部分(即⑦、⑧面),粗、精锉两面，保证120°±工件号座号姓名总得分实测结果(9处)18分(9处)18分R₄3.2(9处)安全文明生产一：工件名称：十字块加工二：实习工件图：EQ\*jc3\*hps12\o\al(\s\up4(2、),3、)EQ\*jc3\*hps12\o\al(\s\up4(各锐边倒角0.),不准捶击大平)三：实训目标及要求：四：课前准备：五：新课指导：面，保证尺寸55±0.02mm及与②面垂直面，保证尺寸55±0.02mm及与④面垂直D锯去左下角部分，加工⑥面，保证尺寸15±0.02mm,加工⑦面，保证尺寸55±0.02mm及与⑥面垂直步骤四：加工⑧面，保证尺寸15±0.02mm及与①面垂直③遵守有关的安全操作规程工件号座号姓名总得分实测结果55°-0o₃mm(4处)15°-0o₃mm(4处)80±0.02mm(2处)10分0.02C(8面)16分(8面)16分Ra3.2(12处)12分安全文明生产6分一、相关工艺知识|:全部划完。二、实习工件图：三、实训目标及要求：四、课前准备：步骤六：将高度游标卡尺下调(或上调)H尺寸，在端面划线，并引至外圆柱表面，作为调头划出另一端面线时的找正线。简单分度法即依公式n=40/Zn=40/5=8即每划完一条线，分度头手柄应摇过8周再划另一条线。按此方法将五方线全部划完。(1)为消除分度头中蜗杆与蜗轮或齿轮之间的间隙，保证划线的准确性，分度头在划第二条线时需转过6整周加某一孔圈上转过2/3周，为使分母与分度盘上已有的某个孔圈的孔圈相符，可把分母，分子同时扩大成10/15或22/33,根据经验，应尽可能选用孔数较多的圈，这样摇动方便，准确度也高。所以我们选用33孔的孔数，在此孔圈内摇过22个孔距即可。技术要求六方体边长应相等最长与最短不大于0.02>操作方法正确，线条清晰，线性尺寸准确依n=40/Z则六方体Z=6n=过6整周加在某一孔圈上转过2/3周。为使分母与分度盘上已有的某个孔圈的孔圈相符，可把分母，分子同时扩大成10/15或22/33,根据经验，应尽可能选用孔数较多的圈，这样摇动方便，准确度也高。所以我们选用33孔的孔数，在此孔圈内摇过22个孔距即可。步骤五：锉削3面保120°与2面的，锉削3面保尺寸34.64和与1面，2`面序号考核要求实测结果得分134.64±0.02(3处)超差0.01以上不得分2120°±4′(6处)3 0.04C(6处)4□0.04(6处)5Ra3.2(6处)6升高一级不得分6安全文明生产看情节轻重着重扣分项目二十：立体划线(3)划线精度0.25～0.5mm(4)将工件涂色，并编号如图1)将面1平放在划线平板上，在面5和面6依次划7、34尺寸线。2)在面3、面4、面5和面6依次划15和35尺寸线。1)、将面3平放在平板上，在面6和面5划40尺寸线，产生交点A点与A点，2)、在面1、面6和面5上划27.5和52.5尺寸线，产生交点F、G点与F、G^将面3放在平板上，用游标高度尺在面2上依次划10和70尺寸线。如图将面6放在平板上，用游标高度尺在面2上依次划11.5、25.5和39.5尺寸▲工件在划线平台上要平稳放置。▲划线压力要一致，划出线条细而清晰，避免划重线。成绩评定表划线质量检测内容准实测结果三个位置垂直度找正误差小于18分分三个位置尺寸基准位置误差小18分分每超差一处扣线条清晰、样冲点正确18分一处不正确扣检查样冲点位置是否正确12分一处不正确扣安全文明生产10分违者不二、实习工件图：其余’三、实训目标及要求：五、新课指导：②、对称度公差带是指相对基准中心平面对称配置的两个平行面之间的区域，两平行面距离即为公差值，如上图所示。测量被测表面与基准表面的尺寸A和B,其差值之半即为对称度误差值。如下图所示(3)、对度形体工件的划线对于平面对称工件的划线，应在形成对称中心平面的两个基准面精加工后进行。划线基准与该两基准面重合，划线尺寸则按两个对称基准平面间的实际尺寸几对称要素的要求尺寸计算得出。2、编制加工工艺及步骤步骤一：备料76×71×10一块。步骤二：修外形尺寸保证75±0.03,70±0.03及垂直度要求。步骤三：锯掉一直角粗精加工各面保尺寸45±0.03及45/2+30来控制对称度并保证与A面的垂直度。对称度0.05。3、注意事项：(1)因采用间接测量来达到尺寸要求，故必须进行正确换算和测量，才能得到所要求的精度。(2)为了保证对称度精度，只能先去掉一端角料，待加工至规定要求后才能去掉另一端角料。4、成绩评定表：序号实测结果19不得分29不得分345±0.03(2处)不得分49不得分5(3处)68778(8处)升高一级不得分9安全文明生产项目二十二：双燕尾锉削>懂得影响工件质量的各种因素及消除方法.c)必备设备：游标高度尺、游标卡尺、万能角度尺、千分尺(0~25、25~50、50~75),杠杆百分表(0~0.8mm)、磁性表架、手用直铰刀(φ8H7),直柄麻花钻(φ7.8),200mm铰杠，常用锉刀(板锉、三角锉、手锯、软钳口、锤◆形位公差：锉削对称度0.1mm、表面粗糙度：锉削Ra3.2。◆本件主要考查学生对角度工件加工方法的掌握情况，属于半封闭式工件，◆时间定额：130分。◆了解各项技术要求及评分方法。清理(毛刺、油污)→检验形位精度→检验尺寸精度→检验表面粗糙涂料→划线→检查→钻工艺孔→分割→锉削保尺寸→去除毛刺。加工平面1、2,如图一所示：锯割平面1、2,去除多余部分；交替粗、细锉平1、2;以基准面A、C为基准，精锉平面1到24°am;以B、C为基准，精锉平面2,使尺寸M1=L/2+N/2+cot30°d/2+d/2◆加工平面3、4,如图二所示：锯割平面3、4,去除多余部分：交替粗、细锉平面3、4]以基准面A、C为基准，精锉平面3到24°oamm;以B、C为基准，精锉锉平面4,使尺寸M2=2(2/N+cot30°d/2+d/2)◆加工平面5:粗锉平面5,细锉平面5,以A、C为基准，精锉平面5至面的形位误差尽量对称，即平面1与平面3对基准A的平行度误差方向相反；在加工过程中，其角度应用万能角度尺与角度样板进行测2)角度60°应尽量准确并注意角度误差方向不要出现错误。3)两面60°角不能同时锯下，否则会失去基准。4)同向尺寸的加工误差方向要一致。5)规定的不加工表面不能锉削，否则按违记处理。6)做到安全操作，文明生产，遵守各项操作规程。A序号果123乙45657585955Ra3.2(8处)8安全文明生产5违纪酌情扣分可取30°~50°;錾削较硬的金属，可取60°~70°;一般硬度的刚件或铸铁，可取50°~60°端，均匀加热750～780°(呈樱红色)后迅速取出，并垂直地把錾子放入冷水内冷却(浸入深度约5～6mm)即完成淬火。(2)回火錾子的回火是利用本身的余热进行的。当淬火的錾子露出水面的部錾子刃口部分呈黄褐色与红色之间时(褐红色),将錾子再次放入水中冷(3)刃磨狭錾，刃口宽度尺寸B工槽的宽度放大些序号实测结果得分1刃磨姿势正确2楔角样板检测不得超差3前、后刀面光滑平整4切削刃5热处理方法正确6安全文明生产项目二十四：錾削操作2、錾削工具(1)錾子：錾削工件的刀具。材料：碳素工具钢(T7A或T8A)种类：阔錾狭錾油槽錾扁冲錾(2)手锤手锤是钳工常用的敲击工具，由锤头，木柄和楔子组成。手锤的规3、錾削姿势依次放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧。(2)錾子的握法指自然伸直地松靠，錾子头部伸出20mm。如图(3)站立姿势操作时的站立位置如图所示。身体与台虎钳中心线大致成45°(4)挥锤方法挥锤有腕挥、肘挥、臂挥三种方法(5)锤击速度肘挥40次/分腕挥50次/分(6)锤击要领◆要求稳——速度节奏40次/分；准——命中率高；狠——锤击有力。三、实训目标及要求：四、课前准备：序号实测结果1锤击姿势练习2錾削姿势动作34安全文明生产六、课后小记：画2、扁錾2把3、划线工具一套(包括划线平板)(1)起錾方法：◆斜角起錾錾削平面时，采用斜角起錾的方法，即先在工件的边缘尖角处錾出◆正面起錾在錾削时，全部刃口贴住工件錾削部位端面，錾出一个斜面，然后(2)錾削时的錾削角度：(3)錾削动作：錾削时，每錾削两三次后，可将錾子退出回一些，作一次暂停(4)尽头位置的錾削方法(2)对实习工件进行錾削时，时常出现锤击速度过快，左手握錾不稳，锤击序号实测结果17273747576777879(6面)錾削姿势正确安全文明生产C项目二十六：錾削铸铁件开直槽>掌握狭錾的正确刃磨.>掌握直槽的錾削方法.>掌握正确的工件装夹方法和錾子的几何角度.>掌握控制錾削面尺寸精度，形位精度的方法.1、备料101mm×60mm×70mm(1)直槽的用途◆根据直槽宽度修磨狭錾。(3)錾削量的确定：◆开始第一遍的錾削，要根据线条将槽的方向錾直，錾削量一般不超过0.5mm◆最后一遍的修整量应在0.5mm之内。(4)采用腕挥法挥锤，用力大小要适当，防止錾子刃端崩裂，同时，用力轻重1)錾削时錾子要放正、放稳，刃口不能倾斜，锤击力要均匀适当。每錾一条槽2)开始第一边的錾削时，必须根据一条划线线条为基准进行，保证把槽錾直。3)起錾时錾子刃口要摆平，且刃口的一侧角需要与槽位线对齐，同时，起錾后考核项目实测结果123錾削姿势动作正确4锤击姿势正确5分6安全文明生产视情节轻重酌项目二十七：錾削油槽>懂得油槽的作用及加工要求。1)作用：向运动机件的摩擦部位输送和储存润滑油。2)要求：油槽必须和机件的润滑油通道相连，槽形粗细均匀、深浅一致、1)油槽錾切削刃的形状应和图样上油槽断面形状刃磨一致。2)楔角大小仍根据被錾材料的性质而定，在铸铁上楔角取60°~70°3)錾子的后面，其两侧应逐步向后缩小，保证錾削时切削刃各点都能形成4)在曲面上錾油槽的錾子，为保证錾削过程中的后角基本一致，其錾体前部步骤二:按实习图的油槽形状及尺寸，在长方铁两侧面上划出油槽加工线。步骤三：先錾削件1的直油槽，然后錾削件2上的圆弧形油槽。(2)在油槽錾削中要保持錾削角度一致，采用腕挥法锤击，锤击力量应均匀，序号实测结果得分1油槽錾的刃磨2錾油槽动作正确3圆滑4安全文明生产项目二十八：钻头的刃磨(1)准麻花钻的刃磨要求1)顶角2φ为118°±2°2)外缘处的后角α。为10°~14°3)横刃斜角φ为50°~55°4)两个切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个φ角要相等。5)两个主后面要刃磨光滑。(2)钻头冷却(3)砂轮选择一般采用粒度为46～80、硬度为中软级(K、L)的氧化铝砂轮为宜。砂轮旋(4)刃磨检验1)钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验，2)钻头外缘处的后角要求。可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况直接幕目测。3)近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。步骤二：钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于59°~60°,被绕自身的轴线由下向上转动，刃磨压力逐渐压速度及幅度随后角的大小而变化。刃磨时两手求把横刃磨短成b=0.5～1.5mm,使内刃斜角t=20°~30°,内刃处前角γ,=0°~15°。(2)头轴线在水平内与砂轮侧面左倾15°夹角，在垂直平面内与刃磨点的砂轮序号实测结果1顶角2φ为118°±2°角度样板2后角a。为10°~14°3横刃斜角φ为50°~4两切削刃长度应相等5两主后刀面应光滑6刃磨动作正确7安全文明生产项目二十九：划线钻孔>>>>>1、工量具：钻头、台钻、游标卡尺、划线工具、划线平台、切削液、手锤、样冲(2)台钻加工小型工件上直径不大于12mm的小孔。(3)钻头的装拆◆直柄钻头装拆用钻夹头夹持，夹持长度不小于15mm,用钻夹头钥匙旋转外套◆锥柄钻头装拆用柄部的莫氏锥体直接与钻床主轴连接。(4)的装夹工件钻孔时，要根据工件的不同形状以及钻削力的大小等情况，采◆对较大的工件且钻孔在10mm以上的，用压板夹持的方法进行钻孔。(5)钻床转速的选择(6)钻孔时的切削液钻钢件用3%～5%的乳化液；钻铸铁件可不加或用5%～8%的乳化液连续加注。1)操作钻床时，不许戴手套，袖口须扎紧，女工及长发者须戴工作帽。2)工件必须夹紧，孔将钻穿时，要尽量减少进给量。3)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。4)钻孔时，不可用手和棉纱或嘴吹清除切屑，必须用毛刷清除。钻出长条切5)操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近。停车时应让主轴自然停止，6)严禁开车状态下装卸工件，检查攻坚和株洲变速必须在停车状况下进行。7)加注润滑油时，必须切断电源。序号考核要求实测结果得分18230±0.1(2处)8345±0.1(2处)8460±0.1(2处)85767740±0.1(4处)820±0.1(4处)9Ra12.5(8处)8升高一级不得分Ra3.2(4处)4升高一级不得分8-φ8(8处)8安全文明生产项目三十：锪孔(2)锪钻种类1)柱形锪钻2)锥形锪钻3)端面锪钻◆加工要求：锥角和最大直径(或深度)要符合图样要求(一般在埋头螺钉装入后，应低于工件平面约0.5mm),加工表面无振痕。(4)用锥形锪钻、用麻花钻刃磨改制(5)麻花钻锪锥形孔时，其顶角2φ应与锥孔锥角一致，两切削刃要磨得对称。步骤二：完成锪实习件90°锥形埋头孔钻头(用φ12mm钻头)的刃磨，达到使1)按图样尺寸划线。2)钻4-φ7mm孔，然后锪90°锥形埋头孔，深度按图样要求，并用M6螺钉3)用专用柱形锪钻在实习件的另一面锪出4-φ11mm柱形埋头孔，深度按图实测结果得分123深度6₀5(4处)45Ra12.5(4处)8升高一级不得分6升高一级不得分7安全文明生产一、实训目标及要求：二、课前准备：三、新课指导：万能角度尺，90°角尺，千分尺(0~25mm,25~50mm,50~75mm)刀口尺塞规塞尺检验棒V型架直柄麻花钻手用圆柱铰刀铰杠②考虑好应有的铰孔余量，选定各孔铰孔前的钻头规格③对各个孔进行打底孔，扩孔，并对其孔口进行0.5×45°倒角。④铰削时，两手用力要均匀，平稳，不得有侧压，同时适当加压，使铰刀均匀地进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的表面粗a)退出铰刀时，铰刀均不能反转，以防止刃口磨钝以及切屑嵌入刀具后面b)铰削时必须选用适当的切削液来减少摩擦并c)铰各圆柱孔，用塞规检验，达到正确的表面粗糙度要求步骤一：备料70×40×10一块步骤三：划线1540101025。步骤四：钻孔φ5扩孔6—φ8扩孔6—φ9.8步骤五：孔口两端均倒角6—φ12。步骤七：修整工件,去毛刺,打号,交件。6铰刀排屑功能差，须经常取出切屑，以免铰刀被卡序号实测结果1929345±0.03(2处)495(3处)6二0.05B8778(8处)升高一级不得分9安全文明生产项目三十三：攻螺纹二、实习工件图：三、实习目标及要求：五、新课指导：将丝锥按正确的位置切入到工件孔中。(5)攻螺纹时，铰杠转1/2～1圈，要倒转1/4～1/2圈，使切屑断碎后容步骤：划线,打底孔，步骤五：当丝锥切入3~4圈螺纹时，就不需要在施加压力，而靠丝锥作自然旋6)当丝锥校准部分磨损时，可用棱角修圆的片状砂轮修磨前刀面，并控制序号检测结果得分1828320±0.1(2处)440±0.1(2处)560±0.1(2处)615±0.1(3处)730±0.1(3处)8 6968每升高一级不得分安全文明生产项目三十四：套螺纹2、M12与螺杆倾斜度不大于1/50.3、螺纹加工的表面粗糙度为Ra不大于12.5μm。划针、划规、材料45钢(1)套螺纹切削过程中也有挤压作用，因此，圆杆直径要小于螺纹大径，可(2)板牙起套时容易切入工件并作正确的引导，圆杆端部要倒角-倒成锥半角1)起套时，要从两个方向对垂直度进行及时校正，以保证套螺纹质量。2)套螺纹时要控制两手用力均匀和掌握用力限度，防止孔口乱牙。3)套螺纹后螺纹口要倒角去毛刺，以免影响测量精度。4)套螺纹时要倒转断屑和清屑。5)做到安全文明操作。序号实测结果12升高一级不得分3螺纹不应有乱扣、滑牙4套螺纹方法要正确5安全文明生产视情节轻重着重扣分项目三十五：凹件锉削1.链削纹理方向应尽量一致.3.掌握好加工的先后顺序.4.◆为打标记处.步骤六：锉削①面保尺寸16,锉削②面保尺寸18°c,锉削③面保尺寸48并与该两面相垂直。锉削④面保尺寸16°。o,对称度0.12,锉削⑤面保尺寸18”。并与④面相垂直，锉削⑥面保尺寸16ao,并与⑤面相垂直。项目序号实测结果锉削14分238*8.07(2处)458647 8Ra3.2(10处)铰孔94分6分 6Ra1.6(2处)其它安全文明生产一、工件名称：导向块三、实训目标及要求：四、课前准备：序号实测结果162 6354540°0.034(2处)6 (5处)7 0.03A(5处)8933556安全文明生产a、顺着圆弧面锉：锉削时，锉刀向前，右手下压，左手随着上提。这种方法能b、对着圆弧面锉：锉削时，锉刀作直线运动，并不断随着圆弧面摆动。这种方法锉削效率高且便于按划线均匀锉近弧线，但只能锉成近似圆弧面的多棱形◆平面与曲面的连接方法：在一般情况下，应先加工平面，然后加工曲面，便于使曲面与平面圆滑连接。如果先加工曲面后加工平锉刀侧面无依靠(平面与内圆弧面连接时)而产生左右移动，使已加工曲面损伤，同时连接处也不易锉得圆滑，或圆弧不能与平面相切(平面与外圆弧面连工件号工位号姓名质量检测内容实测记录得分(2处)(4处)(2处)降一级全扣安全文明操作备注项目三十八：平面刮刀的刃磨与热处理一、实训目标及要求：(3)刮刀的种类(4)平面刮刀的刃磨和热处理：刮刀的角度按粗、细、精刮的要求而定。粗刮刀为90°~92.5°,刀刃平直；细刮刀为95°左右，刀刃稍带圆弧；精刮刀为97.5°刀刃带再慢慢平放在侧面上，不断地前后移动进行刃磨，使两面都达到平整，在刮刀全宽上用肉眼看不出有显著的厚薄差别。然后粗磨顶端面，把刮刀的顶端放在砂轮轮缘上平稳地左右移动刃磨，要求端面与刀身中心垂直，磨时应先以一定倾斜度与砂轮接触，再逐步转动至水平。如直接按水平位置靠上砂轮，刮刀会③热处理：将粗磨好的刮刀，放在炉火中加热到780°~800°(呈樱红色)加热长度为25mm左右，取出后迅速放入冷水中(或10%的盐水中)浸入深度约为8~10mm。刮刀接触水面时作缓缓平移和间断地少许上下移动，这样可不使淬硬部分留下明显界限。当刮刀露出水面部分呈黑色，由水中取出观察其刃部颜色为白色时，迅速把整个刮刀浸入水中冷却，直到刮刀全冷却后取出即成。淬火时可用油冷却，刀头不会产生裂纹，金属的组织较细，容易刃磨，切削部分硬度接近HRC60。④细磨：热处理后的刮刀要在细砂轮上细磨，基本达到刮刀的形状和几何角度⑤精磨：刮刀精磨须在油石上进行。操作时在油石上加适量机油，先磨两平面右手紧握刀身，使刮刀直立在油石上，略带前倾地向前推移，拉回时刀身略微提起，以免磨损刃口，如此反复，直到切削部分形状和角度符合要求，且刃口锋利为止。初学时还可将刮刀上部靠在肩上，两手握刀身，向后拉动来磨锐刃口，而向前则将刮刀提起。此法速度较慢，但容易掌握，在初学时先采用此法步骤六：试刮工件，如刮出的工件表面有丝纹,不光洁，应重新修磨。(1)在粗磨平面时，必须使刮刀平面稳固地贴在砂轮的侧面上，每次磨削应均(2)淬火温度是通过刮刀加热时的颜色控制，因此要掌握好樱红色的特征。加热温度太低，刮刀不能淬硬,加热温度太高，会使金属内部组织的晶粒变(3)刃磨刮刀平面与端面的油石，应分开使用，刃磨时不可将油石磨出凹槽，一、名称工件：四方块技术要求：1、6面刮削点数，要求25mn×25mn≥12,无明显落刀痕和三、实训目标及要求：腿部和臀部力量，使刮刀向前推挤，在推动到位应用：挺刮法每刀切削量较大，适合大余量的刮削，工作效率较高，但常用的显示剂有：红丹粉(褐红色铁丹和桔红色铅丹),用机油调和，用于铸铁和钢件。蓝油，由普鲁士蓝粉和蓖麻油加适量机油调和而成，用于铜和巴氏合金等软金属。粗刮时应调得稀些，涂层可略厚些，以增加粗刮时，显示剂涂在工件上；精刮时，显示剂匀即可。显示剂在使用过程中应注意清洁，避免砂粒、铁屑和其他污物均匀地施加适当压力，并作直线或回转研点运动。粗刮研点时移动距离可略长些，精刮研点时移动距离应小于30mm,以保证准确显点。当工件长度与平板长度相差不多时，研点时其错开距刮削表面应无明显丝纹、振痕及落刀痕迹。刮迹宽度应为刮刀宽度的2/3~3/4,长度为15~30mm接触点为每25mm×25mm面积上均匀达到4~6点。细刮时刀迹宽度约5mm,长度6mm,接触点为每25mm×25mm面积上均匀达到8~12点。精刮时刀迹宽度和长度均小于5mm,接触点为每25mm×25mm面积上均匀达到20点以对刮削面积较小时，用单位面积(即25mm×25mm面积)上有多少接触点来计数，计数时各点连成一体者，则作一点计，并取各单位面积中最少点计数。当刮削面积较大时，应采取平均计数，即在计算面积(规定×25mm面积上有4~8点，且显点分布均匀。接触点数在每25mm×25mm面积上均匀达到8点以上。刮削(2)涂色研点时，平板必须放置稳定，施力要求均匀，以保证研点显1姿势(站立、两手)正确22分2刀迹整齐、美观18分3接触点每25mm×25mm18点以上24分4点子清晰、均匀，每25mm×25mm点数允差6点18分518分6安全文明生产违者每次扣2分7工时定额48小时开始时间分结束时间实际工时项目四十：锉削内曲面EQ\*jc3\*hps10\o\al(\s\up5(2锯削一次完成),3内直角允许锯)EQ\*jc3\*hps10\o\al(\s\up5(不),])EQ\*jc3\*hps10\o\al(\s\up5(得),工)EQ\*jc3\*hps10\o\al(\s\up5(修),艺)EQ\*jc3\*hps10\o\al(\s\up5(整),槽)◆形位公差：线轮廓度0.05mm,平行度、垂直度允差0.0◆时间定额：100分钟◆本工件主要考察学生是否掌握平面和内曲面锉削方法技巧，因此确定基本加工工步骤三：锯削阶梯多余部分，分别锉削保证尺寸40、20的要求步骤四：锯去80°角的多余部分，锉削其面保证80°±2'162345一6788降一级全扣92降一级全扣安全文明生产项目四十一：锉配>熟练圆弧锉削方法。>掌握全封闭工件的锉配方法。1、设备：台虎钳、钳台、砂轮机、钻床、划线平板、方箱)刀口尺、2、工量具：高度尺、钢板尺、卡尺、千分尺(0-25)(25—50)(50—75)刀口尺、◆形位公差线轮廓度0.02锉配面平面度、垂直度0.03◆本工件主要考察学生平面和外曲面的锉削技巧，因此检验毛坯→加工凸件→加工凹件→锉配→锉圆弧→钻、铰孔→检验交件①锉削外形尺寸，保证尺寸40±0.02、3②锯去右侧多余直角部分，分别锉削底面及侧面，保证尺寸15±0.02、③锯去左侧135°多余部分，锉削保证15±0.1和135°±3′。凹件的加工顺序③加工1面，保证尺寸15±0.03。④加工2面，保证尺寸15±0.03。⑤加工3、4面，保证凸件较紧塞入。⑥加工5面，保证凸件较紧塞入。⑦加工6面，保证25的尺寸。⑧加工7面，保证凸件较紧塞入。步骤六：锉削外圆弧,保证线轮廓度要求。16263646556374849215±0.03(2处)250±0.1(3处)82(2处)2降一级全扣5降一级全扣配合间隙≤0.05(3×7)安全文明生产项目四十二：平行面刮削2、工量具：千分尺、百分表、刮刀、显示剂、25mm×(1)平行度测量：测量。2)要掌握好接触显点的分布误差与平行度误差的不3)每刮削一面应兼顾其他各有关面，以保证各项技术指标都达到要求，避免因修4)正确掌握粗刮到精刮的过渡，既保证精度要求又提高刮削效率。5)加工时应取中间公差值，以补偿测量误差和留有修整余量。6)测量时要认真细致，测量基准面和被测表面必须擦拭干净，保证测量的可靠性实测12100°-0.imm(2处)5分3平行度0.02mm(3组)4垂直度0.02mm(4组)520点以上(6面)5分6×25mm点数允差6点(67无明显刀痕，无丝纹和振痕(6面)安全文明生产违者每次扣5分塞规、铰刀、钻头、铰杠、锯条、锯弓、锤子、样冲、划针、钢直尺、錾子、◆形位公差线轮廓度0.02锉配面平面度、垂直度0.03◆本工件主要考察学生平面和外曲面的锉削技巧，因此确定基本加工工艺如下：检验毛坯→加工凸件→加工凹件→锉配→钻、铰孔→检验交件(1)工件一定要对称，特别是凸台和凹槽，其直接影响到两侧错位量。(2)150°角斜边留修整余量。项目结果16215°-0.18(2处)3150°±4(2处)465Ra3.2(7处)687B383935二A5Ra1.6(2处)2凹件2Ra3.2(7处)间隙≤0.05(14面)错位量≤0.06(2次)8其它安全文明生产备注姓名工号日期教师得分项目四十四：单燕尾锉配82、设备：划线平板、方箱、钻床、台虎钳、各种切削液 步骤二：修整基准面，锉削外形尺寸保证75及70的尺寸尽量准确。①锯去右侧直角的多余部分，锉削两面保证尺寸15及18的要求。②锯去左侧的燕尾得多余部分，先锉削底面保正18的尺寸要求。然后锉削斜面保证30及60°的尺寸要求。②细锉右侧面，保证15的尺寸。③细锉底面，保证18的尺寸。④细锉斜面，保证60°的角度及配合要求。(1)本工件的测量多为间接测量，所以各基础精度误差(外形面)应控制在最小范(2)尺寸18应考虑配合后的松紧程度，所以尺寸应控制在合适的公差范围内，并注(3)角度60°应尽量准确并注意角度误差方向不要出现错误。(5)与外形尺寸平行的各加工面，其平行度误差应控制在最小范围内。1527374758657升高一级不8配合间隙≤95锯削52升高一级不铰孔44344升高一级不得分锯弓、锤子、样冲、划针、钢直尺、錾子、板锉、方锉、三角锉、整形锉、软钳口、锉刀刷靠(平面与内圆弧面连接时)而产生左右移动，使已加工曲面损伤，同时连接处也不易锉得圆滑，或圆弧不能与平面相切(平面与外圆弧面连接时)。(1)粗、细锉尺寸为20mm的两侧面，达到尺寸公差及垂直度、平行度与表面粗糙(3)锯四角余料，粗、细锉两端R10mm圆弧，达到图样要求，且与两侧面连接圆(4)锉去锐边。(1)按外键形体实际尺寸在锉配件的正反两面划线。(2)钻排孔，用扁冲錾錾去余料，并粗锉接近划线线条。(3)细锉尺寸为20mm的一侧面，保证尺寸10±0.02,再锉削另一面，保证与相关(4)细锉两端圆弧，达到用外键形体试配能部分配入。(1)在锉削键形体两端圆弧面时，要经常检查横向的直线度和与基面的垂直度，并(2)平面与圆弧面应相切连接，才能使该处获得良好配合。在锉配检查时，当发现该处配合不佳，要正确分析是外键形体还是内键形体产生的问题，防止只注意(3)在锉配过程中，当锉配两侧面时，应用板锉细锉，特别注意不要碰坏两端圆弧11828344596979895降一级全扣安全文明生产一：工件名称：锉配四方体和六角体④0B0CBBBA1、转位互换，配合间隙≤0.06三：实训目标及要求：四：课前准备：(2)工量具：高度尺、钢板尺、游标卡尺、千分尺(0-25)(25-50)(50-75)刀(3)材料HT200尺寸90mm×70mm×15mm38mm×38mm×38mm五、新课指导：步骤二：将锉削四方体材料38mm×38mm×38mm,对半锯削分为件1和件2图三)图二外四方体加工顺序示意图图三外六角体加工顺序示意图1)修整外形基准面A、B,使其互相垂直并与大平面垂直确性4)细锉第一面b′,锉削至接近划线线条，达到平面度，并与B面平行及大平面垂直5)细锉第二面c′,达到与b′面平行，接近30mm尺寸时，可用外四方体进行试6)细锉第三面d′,锉削至接近线条，达到平面度，并与大平面垂直，及与A面平行。最后用自制角度样板检查修整，达到b′⊥d′⊥c'7)细锉第四面e′,达到与d′面平行，用四方体试配，使较紧塞入8)精锉修整各面，即用四方体认向配锉，用透光法检查9)各锐边去毛刺、倒棱并检查配合精度1)按外六角体的实际尺寸，在件3划出内六角体加工线，并用外六角体校核2)在内六角体中心扩钻或用排孔去除内六角体大部分加工余量余料(见图七)3)粗锉内六角体各面，至接近划线线条，使每边留有0.1~0.2mm余量精锉。用120°量角样板检查清角，以外六角体做认向整体式配，利用透光和涂色法修4)对锉配件各棱边去毛刺去复查。(3)试配时，不可用锤子敲击，防止锉配面“咬毛”或将工件“敲毛”图七用扩钻去除余料成绩评定姓名质量检测内容配分评分标准实测结果得分外四方体30°0.o₆mm(3处)12分分分分分外六角体32°-0.06mm(3处)分7分分/分12分分锉配18分分升高一级不得分安全文明生产10分分现场记录(2)工量具：高度尺、钢板尺、游标卡尺、千分尺(0-25)(25-50)(50-75)刀(1)备料39×38×8一块，修基准。(1)备料61×61×8一块，修基准。(2)把外五方体在内五方体中做转位锉配，至配合间隙不大于0.04mm,且能①尺寸36.2五处之间的误差值应尽可能小。项目1108°±3'(5处)2(5处)3(5处)凹件460±0.02(2处)556(9处)7(9处)8配合间隙≤0.04mm(25面)其它9安全文明生产项目四十八：锉配>熟练掌握测量方法，提高测量精度。>能全面分析锉配中的问题，达到配合要求。1、备料：材料45钢，规格及要求见备料图：2、设备：划线平板、方箱、钻床、台虎钳、各种切削液3、工量刃具：高度尺、卡尺、千分尺、角度尺、刀口角尺、芯棒、塞尺、塞规、钻头(φ4,φ7.8,φ9.8,φ12)铰杠锯条、锯弓、锤子、样冲、划针、钢直尺、錾子、板锉、方锉、三角锉、整形锉、软钳◆公差等级：锉配IT8,钻孔IT11,锯削IT14,铰孔IT7◆形位公差：锉配平面度、垂直度0.03mm对称度0.05◆时间定额：330分钟2凹件各面加工位置尺寸应严格按凸件来配作。3锯割方向不要搞错。项目锉削124318*043(2处)445Ra3.2(12处)6721±0.1(2处)8296Ra1.6(2处)62Ra1.6(2处)锯削6//|//|0.3A5配合间隙≤0.06(7错位量≤0.065其它安全文明生产备注姓名工号日期教师得分项目四十九：钻、锪、铰、攻丝的综合练习三、实训目标及要求：加工M10的螺纹底孔D=D—(1.05~1.1)P步骤一：加工毛坯件基准，锉削外形尺寸，达到图样要求80±0.06mm×70±步骤五：在3—φ3.3mm孔口倒角，分别在3—φ7.8mm和第一排3—φ8.5mm步骤六：攻制3—M4、3—M10螺纹，达到垂直度要求。(4)起攻时，两手压力均匀。攻入2～3齿后，要矫正垂直度。正常攻制后，姓名质量检测内容实测结果锉削10分10分6分升高一级不钻8分8分8分5分9分3分攻丝攻丝锪铰3分3分3分3分3分升高一级不得分倒角9分不加工不得分安全文明生产9分现场记录项目五十：锉配BBAAB同时要保证平行和角度准确。项目凸件136°-0.039(3组)23Ra3.2(6处)凹件4453637Ra3.2(6处)89265Ra1.6(2处)2配合间隙≤0.04(24面)55.4±0.1(6次)其它安全文明生产备注姓名工号日期教师项目五十一：凹凸体锉配号号。三、实训目标及要求：(2)工量具：高度尺、钢板尺、卡尺、千分尺(0-25)(25-50)(50-75)刀口步骤：备料61×41×8两块①按划线锯去左上角，粗、细锉两垂直面。保20±0.02,40两尺寸(40的尺寸②按划线锯去右上角，粗、细锉两垂直面。保20±0.02两处。②细锉凹形体顶端面，保证20的尺寸，从而保证达到与凸形件的配合精度要求。③细锉两侧垂直面，通过测量20的尺寸，保证凸形体较紧塞入。(1)为了能对20mm凸凹形的对称度进行测量控制，60mm的实际尺寸必须测量(3)为达到配合后转位互换精度，在凸凹形面加工时，必须控制垂直误差(包括与大平面B面的垂直)在最小的范围内。(4)在加工垂直面时，要防止锉刀侧面碰坏另一垂直侧面，因此必须将锉刀一侧在砂轮上进行修磨，并使其与锉刀面夹角略小于90(锉内垂直面时),刃磨120±0.02mm(2处)28360±0.02mm(2处)46567表面粗糙度R₄3.2μm升高一级不得分8锉配5966项目五十二：双燕尾锉配：(2)工量具：高度尺、钢板尺、卡尺、千分尺(0-25)(25-50)(50-75)刀口(3)材料：45钢尺寸88±0.1mm×71±0.1mm×10mm步骤：自制60°角度样板(图一)EQ\*jc3\*hps24\o\al(\s\up7(a0),0U)燕尾凹槽用φ11mm的钻头钻孔，再锯削分割凹凸燕尾件。(图二)1)按划线锯削材料，留有加工余量0.8~1.2mm2)锉削燕尾槽的一个角，完成60°±4′及240.o₃₃mm尺寸，达到表面粗糙度R₄3.2μm的要求。(图二)划线钻孔锯削(图三)加工燕尾凸件①用百分表测量控制加工面1与底面平行度，并用千分尺控制尺寸24mm②利用圆柱测量棒间接测量法，控制边角尺寸M(见下图)测量尺寸M与样板尺寸B及圆柱测量棒d之间的关系如下：③用自制样板测量控制60°角(见图五)(图五)用自制样板测量凸件角度3)按划线锯削另一侧60°角，留有加工余量0.8~1.2mm(图六)(图六)锯削另一侧角度4)如(图七)所示，锉削加工另一侧60°角面3与面4,完成60°±4′及240033mm5)锉削加工面5,达到420,o₃9mm外形尺寸6)检查各部分尺寸，去掉边棱、毛刺。(图七)锉削另一侧加工面1)如(图八)所示锯去燕尾凹槽余料，各面留有加工余量0.8~1.2mm。2)按划线锉削面6、面7、和面8,并留有0.1~0.2mm修配余量，用凸件与凹件配①用百分表测量控制面6与底面平行(图九)(图八)锯削燕尾凹槽(图九)百分表测量平行度②如图所示，用自制60°样板测量控制内60°角(图十)③用圆柱测量棒测量控制尺寸A(图十一)(图十)自制样板测量凹件的角度(图十一)测量棒控制尺寸A3)锉削加工凹燕尾外形，达到420039mm尺寸。步骤五：按划线钻2—φ8mm的孔，达到孔距要求。再钻2—φ8.5mm的孔，并用(1)凸件加工中只能先去掉一端60°角料，待加工至要求后才能去掉另一端60°(2)采用间接测量来达到尺寸要求，必须正确换算和测量。成绩评定工件号工位号姓名质量检测内容实测结果42°0039mm(2处)12分分8分分8分分分表面粗糙度R₄3.2μm8分升高一级不得分分配合间隙≤0.04mm(520分分分2分分2分分12±0.2mm(4处)4分分45±0.15mm(2处)4分分4分升高一级不得分分安全文明生产10分分现场记录一、工件名称：单燕尾凸形镶配以凸件(下)为基准，凹件(上)配作。配合间隙≤0.04mm。两侧错位量≤0.06mm。其余’◆形位公差：锉配平面度、垂直度0.03mm对称度0.05mm钻孔位置度为◆时间定额：300分钟①钻φ3工艺孔。②锯锉左侧垂直角，按60mm实际尺寸和26mm的尺寸控制其水平位置。④锉削外形尺寸44agmm,达到尺寸公差。②孔距尺寸线20mm一定要配合后划出。项目182354654657Ra3.2(7处)78292凹件5Ra3.2(7处)7222配合间隙≤0.04(6面)错位量≤0.0668其它安全文明生产姓名工号日期教师项目五十四：垂直面刮削一、工件名称：刮削三个相互垂直平面面三、实训目标及要求：25mm×25mm(20个点)度，来确定其刮削位置，结合涂色显点刮削达到平面度和垂直度及接触点数要求。(图2)达到光整及接触点数要求：垂直度0.02mm,平面度0.01mm,每25mm×25mm内20点。(图3)(1)要掌握好接触显点的分布误差与垂直度、平行度误差的不同情况，防(2)每刮一个面，应兼顾其它有关面，以保证各项技术要求，防止因再次(4)测量时，要认真细致，测量基准面和被测面必须擦干净，保证测量的内容检测结果1刮削5253420点/25×25mm²(三面)5表面粗糙度：Ra0.86撕痕、振痕、5酌情扣分7安全文明生产备注项目五十五：刮削V型架>掌握角度面的刮削及检测方法，巩固提高平面刮削的技能◆粗刮、精刮A面，同时检测135°。◆以A面为基准粗、精刮B面，同时检测90°和A、B两面的对称情况，◆粗刮、精刮C面，同时检测135°。◆以C面为基准粗、精刮D面，同时检测90°和C、D两面的对称情况，1)要掌握好接触点的分布误差与垂直度、角度的不同情况，防止刮削修整2)刮出基准面后，要兼顾其它相关表面，确保角度和对称度达到精度要求。3)正确掌握好粗刮倒精刮的过渡，合理调和显示剂以适应粗精刮需要，保4)测量时要认真细致，测量基准面和被测面必须擦干净，保证测量的可靠内容检测结果1刮削2135°±4'(2处)3平面度0.01(2面)420点/25×25mm²(2面)超一处扣5分5撕痕、振痕、酌情扣分一、工件名称：拼块加工二、实习工件图：左件为基准，右件配作，图示位置(包括右件翻转)检测两次；换位后(双点划线)包括左件翻转，检测两次，配合间隙小于0.04mm,配合间棘小于0.04mn,孔距尺寸一致性为0.08mn。三、实训目标及要求：步骤三：加工凸件(左件)则进行加工，另一方面要提高加工面间的平行度与基准面的垂直度精度。只内容检测结果1锉配52)53054135°±4'(2处)85Ra3.2(10处)分6配合间隙≤0.04mm(4处)760±0.10mm(2处)5845±0.10mm(2处)5944450.03C4Ral.6(2处)2分一、工件名称：刮削轴瓦二、实习工件图：三、实训目标及要求：四、课前准备：五、新课指导：达到形位精度和尺寸精度要求与配合接触点的点数要求，一般为25mm内8～12点工件号工位号姓名项目刮削12点/(25mm×无明显刀痕及丝纹表面粗糙度升高一级不得分安全文明生产违者不得分>>>d钻头(排料用)、根据图纸选择必备的锉刀、锯条◆时间定额：270分钟清理(毛刺、油污)→检验形位精度→检验尺寸精度→检验表面粗糙度→步骤二：加工三角体(用30mm×30mm料)a)粗、细、精锉一平面(平面度0.02mm)作为加工其它面的基准。c)锯掉一侧斜面余料，交替粗、细锉保证平面度0.02及角度60°±4’。d)锯掉另一侧斜面，交替粗、细锉保证平面度0.02及角度60°±4’,同时保★特别提示：因22.52mm无法准确的直接测量，可采用(图一)所示的测量方式测量22.52mm时，三角形的60度角要准确；测量时A=三角形边长+2x+10边长测量示意图(图一)步骤三：加工四方体(用55mm×55mm料)c)锯掉余料后粗、细、精锉外四边形，尺寸35.35oosomm。★特别提示：内三角形的60°角应锉准确；做一60°样板以辅助测量60°角；b)将方箱放在划线平台上，工件基准面与划线平台贴c)加工五方体可按面1、面2、面3、面4、面5的顺序进行；(如图二)在五方体中心位置冲样冲眼后，用10mm钻头钻一工艺孔；细、精锉面1,控制面1到工艺孔的距离为(tan54°×47.04mm)/2;粗、细、精锉面2、面3,使面2、面3与面1的夹角在108°±4′的范围内，面4、面5的夹角在108°±4′的范围内，到工艺孔的距离与面1相同。五方体的锉削顺序图(图二)步骤五：加工内四方体：用12mm钻头在四方体内对角钻孔(或用4mm钻头钻相切排料孔),锯除内四方体余料，并粗、细锉至所有线条，留(0.1～0.2mm的锉内四方体排料(图三)★特别提示：划五边形线时也可先划出中心再a)锉配三角形：把外三角形放在内三角形上进行锉配(应先锉一个平面后再配角度面),用透光法检查。b)锉配四方体：将内四方体面1精锉至平面度0.02mm(如图四所示);以外四方体面1′与内四方体面1相配合后为基准锉配内四方体面2,使内四方体面1、2与外四方体1′、2′相配，间隙小于等于0.04mm;以面1、2,面1′、2′相配合后为基准锉面3和面3'(此时应照顾到面4的修配余量不能太小，面1与面3、面2与面3间应清角);以面1、2、3和面1’、2′、3′相配合后精锉面4,使凸四方体能较紧地塞入内四方体1mm左右；检查各面间的配合情况并进行修整，使外四方四方体锉配顺序图(图四)工件号工位号姓名内容检测结果1锉配(3处)92630455平面度0.038678升高一级不得分9安全文明生产1、正确执行安全技术41、造成重大事故，考核全程否定，即2、其余违规酌情扣4分设备使用各种相关与辅助设备的使用应符合有关规定3工具量具使用各种工具、量具的使用应符合有关规定3项目五十九：制作90°刀口角尺尺(0～75范围)材料：45钢，规格100mm×63mm×6mm◆制作90°刀口角尺关键是正确掌握内外垂直度的检测，保证形位公差；正确(图一)步骤三：锉削步骤：(图2)1)以面1为基准修整外角垂直度，达到0.015mm,表面粗糙度Ra1.6μm。2)以面1为基准加工面5,达到20mm尺寸，平行度0.015mm要求。3)以面2为基准加工面6,达到20mm尺寸，保证平行度0.015mm、面6与面54)注意面1、面2与面3的垂直度小于0.05mm。b)锉削刀口斜面b)锉削刀口斜面锉削方法示意图(图2)清晰平直(图2b)所示可利用气割火焰对90度角尺进行加热至缨红色，然后采用水冷方式进行淬火以1)以短边面2为基准测量90°角尺的外90°角。2)以短边面6为基准测量90°角尺内90°角。(1)锉刀口斜面必须在平面加工达到要求后进行，并注意不能碰坏垂直工件号工位号姓名总得分质量检测内容实测记录锉削研磨88 842不加工全扣4升高一级不得分8升高一级不得分安全文明生产现场记录项目六十：平面研磨常用工、量具及材料：研磨平板、研磨粉、煤油、汽油、工件坯料(材料：45钢)1)研磨：用研磨工具和研磨剂对工件表面进行精密加工2)常用研磨工具：◆低碳钢(软钢),用于研磨螺纹和小直径工具。磨料的种类根据工件材料和加工精度来选择：刚玉类(适用于钢件和铸铁粗研)、氧化铬(用于精研)磨料的粗细选用：粗研磨(Ra0.2以上),用磨粉粒度在100～280范围内选取。精Ra0.05时可用W5以下。3)手工研磨方法：◆8字形和仿8字形式：常用于小平面工件，如量规的测量面等。4)研磨压力和速度：精研磨速度为20～40次/分。1)研磨时工件运动的范围不能过大，每次研磨的压力要均匀。2)研磨时要经常调换工件方向，也不可在同一位置研磨，防治平板产生局部3)粗研与精研时不可使用同一块研磨平板。若用同一块研磨平板，必须用汽工件号工位号项目研磨平面度0.005(2处)Ra0.025μm(2面)升高一级不得分安全文明生产现场记录项目六十一：角度对块其余2、配合互换间隙≤0.04mm,两侧错位a)备料：材料45钢，毛坯规格(100+0?₀)mm×(60±0.1)mm×8mm一块；件的对称度是关键，特别是120°角部分两斜面的长短要一致检验毛坯→确定、修整基准→划线、分割毛坯→加工基准件(凸件)→加工配合件(凹件)→锉配→铰孔、攻螺纹→检查、打字交工件度误差不能大于0.02mm;各侧面对于基准面B的垂直度误差不能大于0.01mm。◆按图样要求选择毛坯上的A、C、F三个面为基准面，修整D、E。◆A、F、D、E对于C的垂直度误差小于或等于0.01mm,F、D对于A的垂直度误差小于等于0.015mm,E对于A的平行度误差小于等于0.02mm。(如图一)基准面A、E的精度由备料保证；两端面F、D对基准面A、C的垂直度误差分别不大于0.015mm和0.01mm。◆按图样要求对毛坯划线(钻孔线和螺纹孔线可暂不划),划线后形状如(图二)◆加工平面1、2:锯削平面1、2,去除多余部分，留0.5mm的锉削余量；粗锉1、2两面到留0.1mm余量，然后采用细锉精修保证1面和F面尺寸26o.o₃mm,保证2面和A面尺寸42.5±0.015mm。左右的细锉精修余量，保证3和F面尺寸26°0o₃mm,2和4面尺寸250033mm,同时检查2、4两面对基准B的对称度应小于等于0.05mm。◆加工面5、6:锯削5、6面留0.5mm的粗锉余量，粗锉5、6两面留0.1mm的细锉余量，采用细锉精修5和6两面保证120°±4′。的形位公误差尽量“对称”,即平面1与平面3对基准F的平行度误差方向相反，平面4对平面3的垂直度误差方向与平面2对平面1的垂直度误差方向相反；基准件上对称平面的尺寸误差尽量“一致”,平面1与平面3对基准F的尺寸为26°0.03mm;由于配合间隙要求小于等于0.04mm,平面3和平面4的对称中心面与基准F的垂直步骤五：加工配合件→凹件(如图4)◆加工平面1:粗锉加工留0.1mm的细锉精修余量，以基准面D、A为基准，精锉平面1至470039mm。◆加工平面2、3:锯削2、3两面，采用刃磨锯条伸到排料孔中，锯掉中间余料留0.5mm的粗锉余量；粗锉2、3两面预留0.1mm左右的细锉精修余量，4、5两面要适当多留点修锉余量。★特别提示：在加工配合件时，应先锉凹件的一个侧面，并根据60mm和凸件凸台的25mm实际尺寸，通过控制17.5mm[(60mm实际尺寸-25mm实际尺寸)/2+1/2间隙值]的尺寸误差来达到配合后的两侧面错位量要求。步骤六：锉配锉配平面2、3→锉配平面4、5。◆以凸件为基准件锉配平面2、3,至配合间隙。◆翻转锉配凹件4、5面和凸件5、6面预留的锉配余量，至配合间隙。★特别提示：翻转锉配凹件4、5面和凸件5、6面时，要正确判断加工面。M8螺纹孔→去除毛刺★特别提示：凸件和凹件的划线尺寸相同，但钻孔的大小不同，故钻孔时要特别1)凸件120°角处的两斜面也可利用百分表结合两块正弦规检测。2)两钻铰孔和螺纹孔的加工可安排在第一步进行，对工件其它技术要求无影响。3)保证对称度应遵循中间偏差的原则对工件进行加工。4)攻螺纹时可选择机油作为切削液，铰孔时选择煤油、或肥皂水做切削液。内容检测结果1锉配052(2处)534447-0.039mm(2处)45(14处)7升高一级不6(2处)57配合间隙≤0.04mm(68692(2处)4升高一级不63攻螺分5(2处)3升高一级不43安全文明生产16±0.0216±0.021.尺寸20-2的为件1,件2按件1配作，配合互接间隙≤0.04mn;误差≤0.03nn.1、备料：材料45钢，规格及要求见备料图槽形镶配件毛坯图3、量具：游标高度尺、游标卡尺、千分尺(0～75范围)、直角尺、刀口尺、手用直铰刀(8H7),麻花钻(で4mm、Q7.8mm、で9.8mm)、铰杠等。◆形位公差：配合圆度0.04mm,锉配平面度平行度、垂直度0.03mm,对称度◆时间定额：210分钟清理(毛刺、油污)→检验形位精度→检验尺寸精度→检验表面粗糙度→检验其步骤二：加工凸件(如图一)(图一)底部钻孔即可，钻两个8相切孔，然后利用修磨锯条锯下；将槽与孔的线一次性划步骤四：锉配(图二)精锉平面2,留0.2mm的锉配余量。直度小于0.02mm;测量加工19mm尺寸时，应测量最大尺寸；平内容检测结果1锉配820836分4(三处)6556两平行面对A、B的垂直6778配合间隙≤0.04mm(3处)9822分45 0.025D2>正确使用V形架和百分表1、备料：材料45钢，规格及技术要求见备料图：五、新课指导：◆工件宽度加工成58+0.3+0.2mm,长度方向修整一个端面，加工面的平面度h为中心架的中心高度划线图(图一)★特别提示：所用V型架的90°角和对称度要符合要求。上图所示尺寸为划线也可将工件放在V形架(90°面)上，用百分表检查与平板的平行度(如图二所示)。◆加工凹槽时槽底用6mm钻头钻排料孔并去除余料，粗、细锉各边至划线线条。保证槽底与45°斜面平行(用百分表测量，如图二所示),槽宽19.5mm、槽深检测图(图二)分表测量45°斜面与平板平行时，百分表压表在1mm左右；凹槽两侧面与45°斜面◆粗锉45°斜面和与45°斜面平行的凸台的顶面。◆细锉45°斜面和与45°斜面平行的凸台的顶面，并将凸件放在V形架(90°面)上，用百分表检测45°角和凸台顶面，用游