热轧生产操作标准化公开课

热轧生产操作标准化

李照富

钢板总厂热卷板二车间2023/12/91热轧生产操作标准化主要内容

生产操作工艺流程岗位生产操作标准化热轧生产操作标准化2023/12/921工艺流程图高压水除鳞热卷箱卷取高压水除鳞板坯加热E1+R1轧机E2+R2轧机切头尾精轧机轧制层流冷却卷取机卷取打捆机打捆打捆、称重喷印开卷检查入库连铸板坯热装冷装热卷箱开卷2023/12/932生产操作流程

1、板坯入炉连铸板坯进入热轧板坯库后，有两种工艺流向：即直接热装轧制（DHCR）和冷装轧制（CCR）。采用直接热装轧制时，连铸热坯直接运送到辊道上进行板坯称重，然后根据装炉计划，将板坯运送到对应的加热炉入炉辊道，由对应的装钢机将板坯送入加热炉内。采用冷装轧制时，板坯库内的板坯经车间起重机将板坯逐块吊到上料垛板台上，由上料推钢机推到上料辊道上，进行板坯称重，然后根据装炉计划，将板坯运送到对应的加热炉入炉辊道上，由对应的装钢机将板坯送入加热炉内2、板坯出炉加热炉将板坯加热到1150－1250℃后，按照轧制节奏要求，用出钢机将板坯依次托出、放到加热炉出炉辊道上。出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞箱，经高压水清除板坯一次氧化铁皮。然后送往粗轧机。若板坯出炉后，轧线不能轧钢，则板坯将通过辊道运送到返回辊道，由跨间起重机卸料堆放。2023/12/943、中间坯轧制经除鳞的板坯由辊道送往E1立辊轧机前侧导板对中后进入E1立辊轧机进行侧压，接着进入R1二辊可逆粗轧机轧制。

R1二辊轧机为电动压下，一块板坯在R1轧机往复轧制1~3道次或一道次，而E1轧机只奇数道次轧制，偶数道次打开让轧件通过。R1后设置有侧导板，在偶数道次时将板坯对中。

R2四辊轧机除设电动压下外，还设有HAGC，以保证带坯厚度精度。一块板坯在R2轧机往复轧制3-5道次，而E2轧机只奇数道次轧制，偶数道次打开让轧件通过。

R2后设置有侧导板，在偶数道次时将板坯对中。E2前的侧导板，在奇数道次将板坯对中。在轧制过程中，根据轧制规程要求，可在轧机入口侧用高压水清除二次氧化铁皮。2023/12/95

经E1R1、E2R2粗轧后，中间坯厚度可达到要求的25～50mm。在R2出口处装设有测宽仪，用于中间板坯的宽度检测。粗轧出的合格中间坯再由辊道送往热卷箱，卷成中间坯卷。热卷箱具有连轧连卷、单独卷取和直通功能。在粗轧机正在轧制或热卷箱开始卷取，而下游工序出现故障不能轧制时，热卷箱将带坯卷取后，用吊车吊走；或用R2四辊轧机后的废品推出装置将中间坯推出。经热卷箱卷取的中间带坯，头、尾位置互换后，进行开卷，进入切头飞剪。带坯经切头飞剪切除头、尾后，经过精除鳞由高压水清除中间坯表面的再生氧化铁皮后进入精轧机组进行轧制。中间坯轧制2023/12/964、成品轧制

精轧机组由七架全液压式四辊轧机(F1-F7)组成。中间坯依次经轧机间侧导板对中后进入F1－F7轧机连续轧制成成品带钢。精轧机架间设有6台液压活套装置，当轧件依次进入n+1架轧机时，n至n+1架轧机之间形成活套，使带钢在恒张力状态下轧制，轧成所需要的带钢尺寸。精轧机组F1～F7压下系统为全液压压下，即液压APC和液压AGC，液压APC用于辊缝设定，液压AGC用于厚度精度控制。F1－F7工作辊设有轴向窜辊装置和正弯辊系统，以控制带钢的板形和平直度。工作辊轴向窜辊还可以实现自由轧制（SFR），减少换辊次数。精轧机架间设有喷水冷却装置和水压除尘系统，根据轧制工艺的要求喷水，以便控制带钢轧制温度和终轧温度，精轧机组后设置多功能仪和测宽仪。2023/12/975、带钢冷却

带钢头部从精轧末架F7出来，由输出辊道送入带钢层流冷却装置进行冷却，层流冷却由高位水箱供水，层流冷却水管上、下对应布置，长度方向上分成粗调段和精调段，分别对带钢上、下表面喷水冷却，并能根据带钢厚度、钢种、终轧温度及轧制速度，自动调节喷水组数和数量，将带钢由终轧温度冷却至所要求的卷取温度。2023/12/986、成品卷取

层流冷却后的带钢经卷取机前侧导板对中后，带钢头部进入夹送辊，此时进行头部定位，3个助卷辊设定位置，卷筒直径为待卷直径，当带钢在卷筒上卷取头3－5圈时，助卷辊在卷取过程中进行踏步控制，以保证钢卷内圈不产生压痕；

卷3－5圈后，卷筒涨到卷取直径，助卷辊打开，卷取机在恒张力状态下卷取；当带钢卷到最后2－3圈时，助卷辊压下，带钢尾部通过夹送辊时，进行尾部定位，使带钢尾部在钢卷下部位置。设置有3台卷取机，可3台卷取机轮流卷取。2023/12/997、钢卷运输、打捆、称重和标印

带钢成卷后，卸卷小车将钢卷从卷取机中取出并运输到打捆站经周向打捆机打捆，打捆后由钢卷运卷小车将钢卷运输到快速运输链上，由1＃步进梁运输机取下钢卷向前继续运输到带到提升装置上，钢卷将被提升装置托起升到地面2＃步进梁运输机的接卷位置。1#步进梁运输机处设有钢卷检查线：对于需要检查的钢卷，由钢卷检查线上的钢卷小车将钢卷取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后的钢卷返回1＃步进梁运输机；对于不需要检查的打好捆的钢卷，由2#步进梁运输机继续向前运输。2#步进梁运输机处设有周向打捆机、径向打捆机、称重装置、喷印装置。2#步进梁运输机送来的钢卷经过3-9号步进运输机送到不同的成品库。2023/12/9103连铸坯、中间坯和成品规格1、连铸坯技术板坯厚度：220mm、少量170mm；板坯宽度：800～1400mm板坯长度：7200～12000mm；厚度允许偏差：±5.0mm宽度允许偏差：<900mm：+10mm～-5mm900mm～1400mm：+15mm～-10mm长度允许偏差：≤80mm镰刀弯：每米不大于8mm不平度：每米不大于15mm连铸坯出炉温度：1150-1250℃2、中间坯规格厚度：25－50mm宽度：750－1350mm3、成品规格供冷轧原料钢卷：厚度：1.5－6.0mm宽度：750－1350mm

钢卷内径：Ø762mm钢卷外径：Max.Ø2100mm

热轧商品钢卷厚度：1.2－20mm宽度：750－1350mm2023/12/911岗位生产操作标准化加热岗位生产操作标准化粗轧岗位生产操作标准化精轧岗位生产操作标准化卷取岗位生产操作标准化2023/12/9121加热岗位生产操作标准化1、关于回炉坯描号规定:回炉坯必须定点摆放，出钢工负责回炉坯描号。2、关于板坯吊销规定：吊销以后的板坯请上料工在下班之前督促行车工回到原堆位，并与当班计量员说明，在吊销单上写上堆位，便于计量员去现场核对。3、关于薄集装箱板空格规定：a)厚度≤2.0mm集装箱板后排SPHC钢时，集装箱板与SPHC钢之间空两格。b)集装箱板1.6mm司炉要保证粗轧出口温度在1070℃以上，同一炉的板坯头尾温差不超过30℃，两台炉子之间温差不超过30℃,尾部温度最好要稍微高于前端温度以弥补中间卷头部的温度损失.c)冷坯最短在炉时间必须满足160min，300℃-500℃热坯：145min，500℃以上：140min；d)集装箱板2~3mm规格冷坯在炉时间必须满足135min，2023/12/9134、硅钢板坯操作标准化8米板坯要排到中间，不要排到开轧料与硅钢之间，尤其W4708米板坯不要排到W600与W470之间；上料工要对入炉板坯的尺寸，表面质量严格把关，W800、W600、W500、W470、DN1.2Si必须热装；司炉工严格执行工艺，对炼钢同炉号分布在2台加热炉内的，若其中一台加热炉出现3卷及以上边裂缺陷，落实司炉工5-10分/次（冷坯除外）；硅钢的在炉时间确保165min以上，各段司炉温度要严格按照工艺要求中上限进行（W800级别及以上、规格2.5*1200mm，W1300不受上述在炉时间限制），粗轧出口温度目标：W800确保目标980度、W1300确保1000度；2023/12/9145、锯片钢板坯操作标准化锯片钢30CrMo、50Mn2V生产时，上料工要对板坯尺寸进行测量，尤其对调宽坯，调宽坯头尾宽度差大于50mm禁止进炉；②上料工对调宽坯要做好记录并通知调度主任；装钢温度不得小于400℃，上料工要严格把关；2023/12/9152粗轧岗位生产操作标准化1、粗轧岗位生产操作标准化R1轧机轧机扣翘头调整规定：R1扣翘头长度为0.6米，轧制强度在Q345B以上钢种时，如果操作调整范围已达最大，则可把调整扣翘头长度增长，最大可达1.0m。②有关除鳞要求：〔1〕在轧制冷轧基板时，现场必须有人监护，如果初除鳞开一组喷嘴，表面氧化铁皮除不净，则必须在增加一组除鳞，以保证除鳞效果；〔2〕一次除鳞不净的必须回炉；〔3〕备用组的除鳞预冲水必须打开。〔4〕正常轧制时，除鳞压力必须≥18Mpa。2023/12/916③粗轧换R1工作辊、R2工作辊及支承辊要求：〔1〕换R1工作辊时，R1上工作辊两侧轴承座上端面必须清理。若换垫板时，则R1垫板及垫板槽内清理干净。〔2〕换R2工作辊或支撑辊时，必须把R2下支撑辊抬升缸抬起，拉出R2下阶梯垫，用水冲洗后方可装辊。〔3〕换辊时必须检查辊面打磨情况，R2打滑时操作工必须立刻拍快停，粗轧岗位生产操作标准化2023/12/917④关于等钢待轧的时间规定:⑴正常生产过程中杜绝R1前辊道有两块钢，异常等钢时间≤90秒（1300以上宽的D级钢≤60秒）；⑵R2前后等钢时间≤50秒，且该块钢在R1和R2总共只能等一次；⑶热卷箱等钢时间≤7min，等钢时间必须关闭冷却水，且需改规格≥5.75mm；⑷轧制D级钢厚度≤2.0mm任何部位不得出现超过20秒等钢现象（除非改规格）；⑸为杜绝因在炉时间不够等钢温（如2.0以下SPA-H），致轧辊冷下来，在之前生产厚规格时就须放慢节奏，确保2.0mm及以下不等钢温，若在交接班时造成下一班等钢温的，考核月度管理得分。粗轧岗位生产操作标准化2023/12/918中间坯厚度：鉴于精轧轧制力偏小不利于精轧稳定控制，W800级别及以上的中间坯厚度确保不低于38mm；利用工艺停机、周修对粗侧导板、立辊重新标定，保证对中性良好；对R2AGC传感器的对中性经常检查，发现偏差大的及时让设备条线进行处理。③粗轧板型：尽量保证平直，不能保证平直的情况下稍偏工作侧；保证粗轧头尾部旁弯不得超过20mm，尽量避免精轧楔形值突变。粗轧硅钢操作标准化2023/12/919锯片钢30CrMo、50Mn2V生产时，粗轧各道次不得有待钢现象、辊道冷却水关小、热卷箱开卷不能有耽搁。粗轧出口温度：1080±30℃，切头尽量长：180+180mm（具体切头数据视现场情况来定，粗轧出口温度高，咬钢速度慢，减少对轧辊的冲击，切头要将头部的黑头切除，利于控制黑头对轧辊冲击造成的辊印）。粗轧锯片钢操作标准化2023/12/9203精轧岗位生产操作标准化1、精轧岗位生产操作标准化①精轧弹性标定要求：精轧换辊机架，必须做弹性标定，若无弹跳曲线的禁止轧钢，若弹性曲线不好的，查清原因，重新做弹性标定；下支撑辊抬升缸下降，AGC画面显示压头力30吨以上后关闭抬升缸阀。②精轧空过机架有关规定：空过机架F4~F7机架前侧导板开口度，在宽料换窄料前最后一块钢封闸，轧完第一块钢后恢复；空过机架的下游机架侧导板头部开口度可适当加大15mm。③精轧换支承辊要求：精轧换支撑辊时，上支撑辊两侧轴承座上端面必须清理。换辊机架下阶梯垫必须全部拉出来检查并清理干净后，在下阶梯垫上表面涂上干油；换精轧工作辊时，由于标定问题修改支撑辊辊径，轧完本计划换辊时，支撑辊辊径及时恢复。2023/12/921④精轧换辊压头清零要求：精轧换辊后，下支承辊抬升缸抬起，若压头参数不为零时，操作工必须对压头进行清零，然后放下支承辊。⑤关于冷却水的使用规定：轧制冷轧基板≥2.5mm或其它钢种厚规格时，轧辊防剥落水、F6、F7侧喷水必须开启，机架间冷却水可根据实际情况开启。⑥检修时过渡板的检查：检修时必须对辊道过渡板进行检查，防止因与辊道间隙过大引起堆钢。精轧岗位生产操作标准化2023/12/922精轧岗位生产操作标准化⑦关于精轧除鳞的规定：除鳞时，备用组的除鳞预充水必须打开；在处理精轧机架间堆钢倒钢时，头部扭曲、轧碎的部分，必须在F1入口处割断吊走处理，防止废钢伤害除鳞喷嘴；⑧关于精轧速度手干预规定：轧制厚度≥2.5mm，钢没有进入轧机前，速度手不要事先降速，视轧机咬钢起套情况进行干预。⑩关于精轧甩尾换辊规定：精轧甩尾后，必须通知加热禁止出钢，能回炉的必须回炉，在R2轧机或热卷箱内的钢，视取样情况而定，不能轧的必须换辊。2023/12/923①硅钢生产热卷箱采用直通，当直通时质量得不到保证时，必须立即投用热卷箱；换辊时，将热卷箱由卷取位切换到直通位，再切换到卷取位；②硅钢生产时精轧F1前侧导板侧喷关闭，减少边部温降；③精轧换辊F5-F7时，将F4-F7作弹性标定，同时精轧加强对机架弹性曲线检查，偏差大的重新标定，压下手找准偏差；压下操作时，精轧轧出的料头部旁弯不得超过45度。④精轧头部及主体段带钢走向：F1、F2在常规钢种偏差基础上往传动侧走，F5出来头部板形尽量不要带传动侧浪，F6稍带工作侧浪；2、硅钢生产操作标准化2023/12/924硅钢生产操作标准化

⑤硅钢改厚要求：硅钢第一块或故障时间长的第一块，可以改厚3.0mm，关闭F7的AGC；遇到换辊时，第一块可改厚3.0mm，其余不准改厚；任何硅钢改厚不允许大于3.0mm，对于硅钢厚度为2.75mm或经过2.75mm过渡至2.5mm原则上2.75mm不允许改厚3.0mm；⑥精轧侧导板堆焊方式采用上下堆焊模式，最好检修时采用新侧导板进行；硅钢生产时，精轧操作侧、传动侧各安排一个人，发现粘钢立即进行处理，精轧确保放置2把割刀。⑦热卷箱操作人员利用表面检测仪监视一旦发现问题立即停止出钢，协调相关人员停车检查、处理。2023/12/9253、锯片钢生产标准化锯片钢30CrMo、50Mn2V生产时，精轧机架负荷修正：F1：-5%，F3：-3%；厚度在计划表上的合同厚度+0.05mm（请生产班通知二级更改）。锯片钢对水的敏感性较强，精轧带钢冷却水手动阀必须关闭；生产宽料时，易出现中间浪，将F7弯辊力强制-100，操作工视出口板形而定，手动适当再将弯辊力往下减；生产窄料时，易出现双边浪，将F7弯辊力强制+100，操作工视出口板形而定，手动适当再将弯辊力往上加；对于在线板型不好的要如实记录，以便于上平整线检查板形，有必要的话进行平整（≤3.4mm需平整）。2023/12/9264卷取岗位生产操作标准化1、卷取岗位生产操作标准化①夹送辊辊面打磨要求：在生产过程中，因精轧甩尾、轧碎等原因造成夹送辊表面粘钢，必须对夹送辊表面进行检查、打磨后投入使用。②侧导板更换要求：每次换F1-F7时必须更换同一侧的两片侧导板，更换后必须在记录表上记录清楚，但检修完的第一个班视生产钢种情况，可以不更换。③